壓縮機(jī)的油氣分離裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置，包括罐體、進(jìn)氣管、出氣管、排液管，還包括葉片除霧裝置及安裝在罐體上的隔離罩，葉片除霧裝置安裝在隔離罩上的一側(cè)，出氣管通過葉片除霧裝置與罐體內(nèi)部腔體連通，葉片除霧裝置包括氣液分離板及兩端分別與相鄰兩排氣液分離板連接的連接桿，氣液分離板呈陣列排布，氣液分離板包括氣體導(dǎo)向部及與氣體導(dǎo)向部銜接且向靠近氣體導(dǎo)向部方向翹起的液體滯留部，液體滯留部位于氣體導(dǎo)向部下方，每排相鄰兩個(gè)氣液分離板形成氣體通過孔，氣體通過孔與相鄰排上的液體滯留部相對(duì)，葉片除霧裝置的氣體進(jìn)口和氣體出口分別位于氣液分離板上靠近氣體導(dǎo)向部和靠近液體滯留部的一側(cè)。該油氣分離裝置的油氣分離效率提局。
【專利說明】壓縮機(jī)的油氣分離裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及天然氣油氣分離【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]天然氣作為一種多組分的混合氣態(tài)化石燃料，廣泛應(yīng)用于工業(yè)、家用燃?xì)狻炯夹g(shù)領(lǐng)域】。天然氣管路將開采后經(jīng)壓縮機(jī)壓縮后的天然氣輸送至指定區(qū)域，其中天然氣在進(jìn)入壓縮機(jī)壓縮之前需要將天然氣中的微粒和液體去除，因此在每級(jí)壓縮前均安裝有油氣分離裝置。
[0003]傳統(tǒng)的油氣分離裝置包括罐體、進(jìn)氣管、出氣管、排液管、捕霧網(wǎng)，其中捕霧網(wǎng)安裝于罐體內(nèi)部，出氣管和進(jìn)氣管分別安裝于罐體中捕霧網(wǎng)的上下兩側(cè)，排液管安裝于罐體的底部。油氣分離裝置在工作時(shí)，油氣混合物由進(jìn)氣管進(jìn)入罐體內(nèi)部，油氣混合物通過捕霧網(wǎng)，液體被留在捕霧網(wǎng)上，氣體經(jīng)過出氣管排出。
[0004]然而，由于油氣混合物經(jīng)過捕霧網(wǎng)時(shí)，液體在捕霧網(wǎng)上聚集，導(dǎo)致捕霧網(wǎng)上的網(wǎng)孔變小，氣體通過流量降低，因而油氣分離裝置的油氣分離效率較低。
[0005]因此，如何提高油氣分離裝置的油氣分離效率，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0006]本實(shí)用新型的目的是提供一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置，該油氣分離裝置的油氣分離效率提高。
[0007]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置，包括罐體、進(jìn)氣管、出氣管、排液管，所述進(jìn)氣管、所述出氣管和所述排液管均安裝在所述罐體上，還包括葉片除霧裝置及安裝在所述罐體上的隔離罩，所述葉片除霧裝置安裝在所述隔離罩上的一偵牝所述出氣管通過所述葉片除霧裝置與所述罐體內(nèi)部腔體連通，所述葉片除霧裝置包括氣液分離板及兩端分別與相鄰兩排所述氣液分離板連接的連接桿，所述氣液分離板呈陣列排布，所述氣液分離板包括氣體導(dǎo)向部及與所述氣體導(dǎo)向部銜接且向靠近所述氣體導(dǎo)向部方向翹起的液體滯留部，所述液體滯留部位于所述氣體導(dǎo)向部下方，每排相鄰兩個(gè)所述氣液分離板形成氣體通過孔，所述氣體通過孔與相鄰排上的所述液體滯留部相對(duì)，所述葉片除霧裝置的氣體進(jìn)口和氣體出口分別位于所述氣液分離板上靠近所述氣體導(dǎo)向部和靠近所述液體滯留部的一側(cè)。
[0008]優(yōu)選地，還包括進(jìn)氣擋板，所述進(jìn)氣擋板安裝在所述進(jìn)氣管的出口且向下傾斜設(shè)置，所述進(jìn)氣擋板的底端低于所述進(jìn)氣管出口的底端。
[0009]優(yōu)選地，所述氣液分離板沿氣體整體流動(dòng)方向傾斜設(shè)置且氣體由所述氣體導(dǎo)向部流向所述液體滯留部，所述液體滯留部為向所述氣體導(dǎo)向部彎曲的弧形滯留部。
[0010]優(yōu)選地，由上至下相鄰兩行所述氣液分離板的傾斜方向相反。
[0011]優(yōu)選地，還包括排液導(dǎo)管，所述排液導(dǎo)管的頂端安裝在所述隔離罩上且與所述葉片除霧裝置的底端連接。
[0012]優(yōu)選地，所述排液管傾斜布置于所述罐體內(nèi)，所述排液管的排液進(jìn)口位于所述罐體底端，所述排液管的排液出口的位置高于所述排液管的排液進(jìn)口的位置。
[0013]優(yōu)選地，還包括液位計(jì)，所述液位計(jì)通過兩個(gè)液位計(jì)接口與所述罐體內(nèi)部連通，所述液位計(jì)底端與所述排液管的排液出口位于同一高度。
[0014]優(yōu)選地，還包括安裝在所述罐體頂端的吊耳，所述吊耳為兩個(gè)，兩個(gè)所述吊耳沿所述罐體的軸線對(duì)稱分布。
[0015]優(yōu)選地，所述隔離罩內(nèi)設(shè)有連通所述葉片除霧裝置與所述出氣管的氣體流通空間，所述氣體流通空間與所述葉片除霧裝置的出氣口連接。
[0016]優(yōu)選地，還包括安裝底座，所述罐體內(nèi)部腔體的底部為橢圓形，所述罐體內(nèi)部腔體的底部中心位置為最低端，所述安裝底座安裝在所述罐體的底部。
[0017]在上述技術(shù)方案中，本實(shí)用新型提供的壓縮機(jī)的油氣分離裝置包括罐體、進(jìn)氣管、出氣管、排液管、葉片除霧裝置及安裝在罐體上的隔離罩，進(jìn)氣管、出氣管和排液管均安裝在罐體上，葉片除霧裝置安裝在隔離罩上的一側(cè)，出氣管通過葉片除霧裝置與罐體內(nèi)部腔體連通。葉片除霧裝置包括氣液分離板及兩端分別與相鄰兩排氣液分離板連接的連接桿，氣液分離板呈陣列排布，氣液分離板包括氣體導(dǎo)向部及與氣體導(dǎo)向部銜接且向靠近氣體導(dǎo)向部方向翹起的液體滯留部，液體滯留部位于氣體導(dǎo)向部下方，每排相鄰兩個(gè)氣液分離板形成氣體通過孔，氣體通過孔與相鄰排上的液體滯留部相對(duì)，葉片除霧裝置的氣體進(jìn)口和氣體出口分別位于氣液分離板上靠近氣體導(dǎo)向部和靠近液體滯留部的一側(cè)。油氣分離裝置在工作時(shí)，油氣混合氣體經(jīng)進(jìn)氣管進(jìn)入罐體內(nèi)部，由于罐體內(nèi)部空間通過葉片除霧裝置與出氣管連通，所以油氣混合氣體只有通過葉片除霧裝置才能由出氣管排出。當(dāng)氣體經(jīng)過葉片除霧裝置時(shí)，氣體被氣液分離板分散成多條氣帶，氣帶通過氣液分離板形成的氣體流通道時(shí)，氣體方向不斷改變，處于紊亂狀態(tài)的氣體撞擊氣液分離板，在離心力的作用下，液體從氣帶中分離，液體聚集在液體滯留部，并不影響氣體的行程路徑，單位時(shí)間內(nèi)氣體流通量增大，便于氣體及時(shí)排出，因此，本申請(qǐng)?zhí)峁┑挠蜌夥蛛x裝置的油氣分離效率提高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例所提供的油氣分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例所提供的葉片除霧裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]其中圖1-2中:1-罐體、2-吊耳、3-葉片除霧裝置、31-氣液分離板、32-連接桿、4-出氣管、5-隔離罩、6-排液導(dǎo)管、7-液位計(jì)接口、8_安裝底座、9-排液管、10-密封蓋、11-進(jìn)氣擋板、12-進(jìn)氣管。

【具體實(shí)施方式】
[0021]本實(shí)用新型的核心是提供一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置，該油氣分離裝置的油氣分離效率提高。
[0022]為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本實(shí)用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0023]請(qǐng)參考圖1至圖2，在一種【具體實(shí)施方式】中，本實(shí)用新型提供的壓縮機(jī)的油氣分離裝置包括罐體1、進(jìn)氣管12、出氣管4、排液管9、葉片除霧裝置3及安裝在罐體I上的隔離罩5，進(jìn)氣管12、出氣管4和排液管9均安裝在罐體I上，葉片除霧裝置3安裝在隔離罩5上的一側(cè)，出氣管4通過葉片除霧裝置3與罐體I內(nèi)部腔體連通。
[0024]葉片除霧裝置3包括氣液分離板31及兩端分別與相鄰兩排氣液分離板31連接的連接桿32。具體的，汽液分離板31沿寬度方向延伸至葉片除霧裝置3的兩端，氣液分離板31呈陣列排布，具體的，氣液分離板31可以由上至下呈陣列排布，也可以由左至右陣列排布。氣液分離板31包括氣體導(dǎo)向部及與氣體導(dǎo)向部銜接且向靠近氣體導(dǎo)向部方向翹起的液體滯留部，液體滯留部位于氣體導(dǎo)向部下方，為了便于工作人員加工氣液分離板31，本申請(qǐng)優(yōu)選，氣液分離板31為一體式結(jié)構(gòu)。每排相鄰兩個(gè)氣液分離板31形成氣體通過孔，氣體通過孔與相鄰排上的液體滯留部相對(duì)，如圖2所示，相鄰氣液分離板31之間及連接桿32之間形成由上至下彎曲的氣體流通道。葉片除霧裝置的氣體進(jìn)口和氣體出口分別位于氣液分離板上靠近氣體導(dǎo)向部和靠近液體滯留部的一側(cè)，即氣體流經(jīng)氣體導(dǎo)向部進(jìn)入液體滯留部，氣體進(jìn)口和氣體出口位于葉片除霧裝置的相對(duì)兩側(cè)。為了避免雜質(zhì)進(jìn)入罐體I內(nèi)部，排液管9上設(shè)有密封蓋10。為了便于油氣盡快分離，葉片除霧裝置內(nèi)部設(shè)有制冷裝置，具體的，制冷裝置設(shè)有制冷管，制冷管位于所述葉片除霧裝置內(nèi)，制冷管內(nèi)部與葉片除霧裝置隔離。
[0025]油氣分離裝置在工作時(shí)，油氣混合氣體經(jīng)進(jìn)氣管12進(jìn)入罐體I內(nèi)部，由于罐體I內(nèi)部空間通過葉片除霧裝置3與出氣管4連通，所以油氣混合氣體只有通過葉片除霧裝置3才能由出氣管排出。當(dāng)氣體經(jīng)過葉片除霧裝置3時(shí)，氣體被氣液分離板31分散成多條氣帶。氣帶通過氣液分離板31形成的氣體流通道時(shí)氣體方向不斷改變，處于紊亂狀態(tài)的氣體撞擊氣液分離板31。在離心力的作用下，剩余液體從氣帶中分離，匯集至液體滯留部。在重力作用下，分離出的液體流至罐體I底部,氣體經(jīng)過出氣管4排出。
[0026]通過上述描述可知，在本實(shí)用新型具體實(shí)施例所提供的壓縮機(jī)的油氣分離裝置中，罐體I內(nèi)部空間通過葉片除霧裝置3與出氣管4連通，由于隔離罩5的作用，保證所有氣體只有經(jīng)過葉片除霧裝置3后才能由排氣管排出。油氣進(jìn)入葉片除霧裝置3中，氣帶通過氣液分離板31形成的氣體流通道時(shí)氣體方向不斷改變，處于紊亂狀態(tài)的氣體撞擊氣液分離板31，在離心力的作用下，剩余液體從氣帶中分離，液體聚集在液體滯留部然后在自身重力的作用下流至罐體I底部，并不影響氣體的行程路徑，便于氣體及時(shí)排出，因此，本申請(qǐng)?zhí)峁┑挠蜌夥蛛x裝置的油氣分離效率提高。
[0027]另一方面，層疊和鉤狀的氣液分離板31結(jié)構(gòu)及離心力作用，保證了葉片除霧裝置3的效果，較小的體積即可實(shí)現(xiàn)大流量氣體的油氣分離。本申請(qǐng)采用葉片除霧裝置3，在起到分離作用的同時(shí)，減小了油氣分離裝置的體積，降低了油氣分離裝置的制造成本，且更便于壓縮機(jī)組的整體布局。
[0028]優(yōu)選地，氣液分離板31沿氣體整體流動(dòng)方向傾斜設(shè)置且氣體由氣體導(dǎo)向部流向液體滯留部，其中氣體整體流動(dòng)方向?yàn)橛缮现料碌呢Q直方向。液體滯留部為向氣體導(dǎo)向部彎曲的弧形滯留部。通過將氣液分離板31傾斜設(shè)置，便于氣體在氣流通道中變向，并及時(shí)與液體分離。
[0029]為了便于工作人員安裝氣液分離板31，如圖2所示，本申請(qǐng)優(yōu)選，由上至下相鄰兩行氣液分離板31的傾斜方向相反，優(yōu)選各個(gè)氣液分離板31與罐體I軸線方向的夾角相同，同時(shí)便于氣體在葉片除霧裝置中流動(dòng)變向。
[0030]為了盡快實(shí)現(xiàn)油氣分離，該油氣分離裝置還包括進(jìn)氣擋板11，進(jìn)氣擋板11安裝在進(jìn)氣管12的出口且向下傾斜設(shè)置，進(jìn)氣擋板11的底端低于進(jìn)氣管12出口的底端。為了避免雜質(zhì)污染進(jìn)氣擋板11，本申請(qǐng)優(yōu)選，進(jìn)氣擋板11為不銹鋼金屬擋板。通過設(shè)置金屬擋板，當(dāng)油氣由進(jìn)氣管12進(jìn)入罐體I內(nèi)部時(shí)，油氣與進(jìn)氣擋板11接觸，氣體方向改變，液體容易滯留在進(jìn)氣擋板11上，便于油氣盡快分離。
[0031]進(jìn)一步，該油氣分離裝置還包括排液導(dǎo)管6，排液導(dǎo)管6的頂端安裝在隔離罩5上且與葉片除霧裝置3的底端連接，即排液導(dǎo)管6與葉片除霧裝置3底端想通，為了便于葉片除霧裝置3內(nèi)部的液體及時(shí)排出，本申請(qǐng)優(yōu)選葉片除霧裝置3的底端為弧形，且排液導(dǎo)管6與葉片除霧裝置3的最低端連接。優(yōu)選，排液導(dǎo)管6的底端延伸至罐體I內(nèi)部腔體的底端。通過設(shè)置排液導(dǎo)管6，避免液體由葉片除霧裝置3中下落時(shí)，帶進(jìn)入葉片除霧裝置3內(nèi)的氣體接觸，并與氣體混合再次進(jìn)入葉片除霧裝置3中的情況，提供了油氣分離裝置的工作效率。
[0032]更進(jìn)一步，排液管9傾斜布置于罐體I內(nèi)，排液管9的排液進(jìn)口位于罐體I底端，排液管9的排液出口的位置高于排液管9的排液進(jìn)口的位置。當(dāng)罐內(nèi)I內(nèi)部壓力高于罐體I外界壓力時(shí)，液體便可排出排液管9的出口可以安裝手動(dòng)閥門，手動(dòng)閥門在壓力的作用下，通過排液口排出油氣分離裝置。避免人為經(jīng)常開啟手動(dòng)閥門的情況，降低了工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度。
[0033]為了便于工作人員及時(shí)觀察罐體I內(nèi)部液體聚集情況，該油氣分離裝置還包括液位計(jì)，液位計(jì)通過兩個(gè)液位計(jì)接口 7與罐體I內(nèi)部連通，液位計(jì)底端與排液管9的排液出口位于同一高度。通過設(shè)置液位計(jì)，且液位計(jì)底端與排液管9的排液出口位于同一高度，當(dāng)罐體I內(nèi)液體高度到達(dá)排液管9的排液出口時(shí)，工作人員可以通過液位計(jì)觀察罐體內(nèi)液體高度情況。為了提高油氣分離裝置的使用安全性，本申請(qǐng)優(yōu)選，液位計(jì)的測量頂端高于或等于進(jìn)氣管12高度，當(dāng)罐體I內(nèi)液體接近或與進(jìn)氣管12高度相等時(shí)，工作人員及時(shí)關(guān)閉油氣分離裝置，并進(jìn)行液體集中排放，避免液體經(jīng)進(jìn)氣管12流至其它裝置內(nèi)部的情況。
[0034]為了提高罐體I的安裝穩(wěn)定性，該油氣分離裝置還包括安裝在罐體I頂端的吊耳2，吊耳2為兩個(gè)，兩個(gè)吊耳2沿罐體I的軸線對(duì)稱分布。具體的，吊耳2可以通過粘接、焊接等方式與罐體I連接。通過設(shè)置吊耳2，便于罐體I整體的固定。
[0035]進(jìn)一步，如圖2所示，隔離罩5內(nèi)設(shè)有連通葉片除霧裝置3與出氣管4的氣體流通空間，氣體流通空間與葉片除霧裝置3的出氣口連接。通過設(shè)置氣體流通空間，便于經(jīng)過葉片除霧裝置3的氣體順利流動(dòng)至出氣管4，延長了氣體的流動(dòng)路程，便于油氣混合物在葉片除霧裝置內(nèi)有效分離。
[0036]在上述各方案的基礎(chǔ)上，該油氣分離裝置還包括安裝底座8，罐體I內(nèi)部腔體的底部為橢圓形，具體的，罐體I的底部的內(nèi)表面為下凹的弧形罐體I內(nèi)部腔體的底部中心位置為最低端，安裝底座8安裝在罐體I的底部。通過將罐體I內(nèi)部腔體的底部設(shè)計(jì)為橢圓形，罐體I內(nèi)部腔體的底部中心位置為最低端，便于罐體I內(nèi)部的液體及時(shí)收集和排出。
[0037]優(yōu)選地，罐體I內(nèi)部腔體的頂部為橢圓形，具體的，罐體I的頂部的內(nèi)表面為上凹的弧形，罐體I內(nèi)部腔體的頂部中心位置為最高端。通過將罐體I頂部設(shè)置為橢圓形，便于罐體I頂端的液體及時(shí)流動(dòng)至罐體I底端,便于液體及時(shí)收集。
[0038]本說明書中各個(gè)實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個(gè)實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他實(shí)施例的不同之處，各個(gè)實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。
[0039]對(duì)所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實(shí)用新型。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實(shí)用新型的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本實(shí)用新型將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種壓縮機(jī)的油氣分離裝置，包括罐體(I)、進(jìn)氣管(12)、出氣管(4)、排液管(9)，所述進(jìn)氣管(12)、所述出氣管(4)和所述排液管(9)均安裝在所述罐體⑴上，其特征在于，還包括葉片除霧裝置(3)及安裝在所述罐體(I)上的隔離罩(5)，所述葉片除霧裝置(3)安裝在所述隔離罩(5)上的一側(cè)，所述出氣管(4)通過所述葉片除霧裝置(3)與所述罐體(I)內(nèi)部腔體連通，所述葉片除霧裝置(3)包括氣液分離板(31)及兩端分別與相鄰兩排所述氣液分離板(31)連接的連接桿(32)，所述氣液分離板(31)呈陣列排布，所述氣液分離板(31)包括氣體導(dǎo)向部及與所述氣體導(dǎo)向部銜接且向靠近所述氣體導(dǎo)向部方向翹起的液體滯留部，所述液體滯留部位于所述氣體導(dǎo)向部下方，每排相鄰兩個(gè)所述氣液分離板(31)形成氣體通過孔，所述氣體通過孔與相鄰排上的所述液體滯留部相對(duì)，所述葉片除霧裝置(3)的氣體進(jìn)口和氣體出口分別位于所述氣液分離板(31)上靠近所述氣體導(dǎo)向部和靠近所述液體滯留部的一側(cè)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，還包括進(jìn)氣擋板(11)，所述進(jìn)氣擋板(11)安裝在所述進(jìn)氣管(12)的出口且向下傾斜設(shè)置，所述進(jìn)氣擋板(11)的底端低于所述進(jìn)氣管(12)出口的底端。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述氣液分離板(31)沿氣體整體流動(dòng)方向傾斜設(shè)置且氣體由所述氣體導(dǎo)向部流向所述液體滯留部，所述液體滯留部為向所述氣體導(dǎo)向部彎曲的弧形滯留部。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的油氣分離裝置，其特征在于，由上至下相鄰兩行所述氣液分離板(31)的傾斜方向相反。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，還包括排液導(dǎo)管￠)，所述排液導(dǎo)管(6)的頂端安裝在所述隔離罩(5)上且與所述葉片除霧裝置(3)的底端連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述排液管(9)傾斜布置于所述罐體(I)內(nèi)，所述排液管(9)的排液進(jìn)口位于所述罐體(I)底端，所述排液管(9)的排液出口的位置高于所述排液管(9)的排液進(jìn)口的位置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的油氣分離裝置，其特征在于，還包括液位計(jì)，所述液位計(jì)通過兩個(gè)液位計(jì)接口(7)與所述罐體(I)內(nèi)部連通，所述液位計(jì)底端與所述排液管(9)的排液出口位于同一高度。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，還包括安裝在所述罐體(I)頂端的吊耳(2)，所述吊耳(2)為兩個(gè)，兩個(gè)所述吊耳(2)沿所述罐體(I)的軸線對(duì)稱分布。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油氣分離裝置，其特征在于，所述隔離罩(5)內(nèi)設(shè)有連通所述葉片除霧裝置(3)與所述出氣管(4)的氣體流通空間，所述氣體流通空間與所述葉片除霧裝置的出氣口連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任一項(xiàng)所述的油氣分離裝置，其特征在于，還包括安裝底座(8)，所述罐體(I)內(nèi)部腔體的底部為橢圓形,所述罐體(I)內(nèi)部腔體的底部中心位置為最低端，所述安裝底座(8)安裝在所述罐體(I)的底部。
【文檔編號(hào)】F04D29/70GK204025181SQ201420475386
【公開日】2014年12月17日 申請(qǐng)日期:2014年8月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月21日
【發(fā)明者】張靈敏, 賈春輝, 李冰 申請(qǐng)人:杰瑞天然氣工程有限公司