一種回收烴類(lèi)尾氣方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及烴類(lèi)氣體處理領(lǐng)域，進(jìn)一步地說(shuō)，是涉及一種回收烴類(lèi)尾氣方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 煉油及化工生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量尾氣，其中有些尾氣，比如催化裂化、熱裂化、 延遲焦化、加氫裂化、煤制芳烴等生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的尾氣，含有不少碳二、碳三組分。若將這些 尾氣中的碳二和碳三組分進(jìn)行回收，將形成非常優(yōu)質(zhì)的烴類(lèi)資源，利用價(jià)值非常高。
[0003] 目前，從這些尾氣中回收碳二、碳三組分的方法比較多，主要有深冷分離法、油吸 收法、絡(luò)合分離法、變壓吸附法等，各種方法各具特點(diǎn)。深冷分離法工藝成熟，乙烯回收率 高，但投資大，用于稀乙烯回收能耗較高；絡(luò)合分離法，乙烯回收率較高，但對(duì)原料中的雜質(zhì) 要求嚴(yán)格，預(yù)處理費(fèi)用較高，需要特殊的絡(luò)合吸收劑；變壓吸附法操作簡(jiǎn)單，能耗較低，但產(chǎn) 品純度低，乙烯回收率低，占地面積大；油吸收法工藝簡(jiǎn)單，操作方便，適應(yīng)性強(qiáng)，應(yīng)用前景 廣。
[0004] 油吸收法回收催化干氣工藝主要有中冷油吸收法和淺冷油吸收法。CN 101063048A公開(kāi)了一種采用中冷油吸收法分離煉廠催化干氣的方法，該工藝由壓縮、吸收、 解吸、冷量回收和粗分等步驟組成，具有吸收劑成本低廉，損失低等優(yōu)點(diǎn)。
[0005] CN 101812322A提出了一種淺冷油吸收法回收催化干氣工藝，主要步驟有壓縮、冷 卻、吸收、解吸、冷量回收。與中冷油吸收法的一個(gè)顯著區(qū)別為吸收溫度提高至5~15°C，因 此，整個(gè)工藝的能耗降低較多。
[0006] CN 101759516A公開(kāi)了一種淺冷油吸收法分離煉廠催化干氣的方法，該工藝由壓 縮，吸收，解吸，再吸收等步驟組成，采用碳五烴作為吸收劑，回收催化干氣中的碳二碳三餾 分。該工藝具有流程簡(jiǎn)單，操作方便，投資省等優(yōu)點(diǎn)。專(zhuān)利CN 101759518A采用的工藝與CN 101759516A相同，只是選擇碳四烴為吸收劑，碳二回收率有所提高。
[0007] 然而，目前公開(kāi)的這些油吸收法回收干氣專(zhuān)利，主要適用于相對(duì)比較干凈，主要組 成為輕烴的尾氣，比如煉廠飽和干氣，催化干氣等，適用性受到一定限制。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 為解決現(xiàn)有技術(shù)中出現(xiàn)的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種回收烴類(lèi)尾氣方法。主要對(duì)含 有較多重?zé)N和水的烴類(lèi)尾氣回收更加有效。本發(fā)明方法流程簡(jiǎn)單，可以有效拓寬油吸收法 回收尾氣工藝適用范圍。
[0009] 本發(fā)明的目的之一是提供一種回收烴類(lèi)尾氣方法。
[0010] 包括：
[0011] 烴類(lèi)尾氣經(jīng)壓縮冷卻氣液分離，氣相經(jīng)吸收和解吸后得到提濃氣。
[0012] 包括以下步驟：
[0013] 1)烴類(lèi)尾氣經(jīng)壓縮壓力提高到3. 0~4. 5MPa，然后冷卻至-40~_30°C ;
[0014] 2)冷卻過(guò)程中的烴類(lèi)尾氣經(jīng)氣液分離后，氣相繼續(xù)冷卻后直接送往吸收塔，液相 引入凝液汽提塔；
[0015] 3)吸收劑從吸收塔頂部進(jìn)入，吸收烴類(lèi)尾氣中的C2餾分及更重組份；吸收塔的塔 釜物流送至解吸塔，塔頂氣相送往冷量回收系統(tǒng)；
[0016] 4)解吸塔塔頂氣相物流為回收后的提濃氣，塔釜得到的貧溶劑經(jīng)過(guò)冷卻降溫后， 返回吸收塔頂部；
[0017] 所述吸收劑為含有正丁烷、異丁烷的碳四餾分，含有飽和碳三和碳四的飽和液化 氣，或者含有正戊烷、異戊烷的碳五餾分。
[0018] 還可以包括：
[0019] 5)冷量回收：來(lái)自吸收塔頂?shù)臍庀辔锪鬟M(jìn)入由膨脹機(jī)和冷箱組成的系統(tǒng)中，利用 自身的壓力膨脹制冷，在閃蒸罐中閃蒸，回收其中未被吸收的C2餾分和夾帶的吸收劑，不 含C2餾分的尾氣經(jīng)膨脹機(jī)驅(qū)動(dòng)的壓縮機(jī)升壓后排放。
[0020] 優(yōu)選：
[0021] 吸收塔頂未被吸收的氣體進(jìn)入冷箱，將溫度降低到-40~-80°C，之后進(jìn)入膨脹機(jī) 將氣體膨脹，然后進(jìn)入閃蒸罐閃蒸，罐頂氣體進(jìn)入冷箱，將氣體溫度升高為-30~-40°C，罐 底液體返回到吸收塔。
[0022] 步驟（4)中解吸塔釜引入一股吸收劑作為補(bǔ)充；
[0023] 對(duì)步驟⑷得到的提濃氣還可以進(jìn)行粗分；
[0024] 粗分塔的理論板數(shù)為20-80,操作壓力為0· 5-4. OMpa，回流比為1-30。
[0025] 本發(fā)明中，工藝條件優(yōu)選如下：
[0026] 汽提塔理論板數(shù)5~30,操作壓力為1. 0~3. OMPa ;
[0027] 吸收塔理論板數(shù)為25~60,操作壓力為2. 0~6. OMPa，塔頂溫度 為-40°C~_20°C ;
[0028] 解吸塔的理論板數(shù)為20-60,操作壓力為1. 0-4. OMPa。
[0029] 具體的技術(shù)方案如下：
[0030] (1)壓縮：將需要回收的烴類(lèi)尾氣壓力提高到3. 0~4. 5MPa ;
[0031] (2)冷卻：將所述的步驟1)得到的壓縮后的尾氣逐級(jí)冷卻至-40~-30°C ;
[0032] (3)汽提：將冷卻過(guò)程中的尾氣經(jīng)氣液分離后，氣相繼續(xù)冷卻后送往吸收塔，液相 引入凝液汽提塔進(jìn)行汽提處理。
[0033] (4)吸收：吸收劑從吸收塔頂部進(jìn)入，吸收尾氣中的碳二餾分及更重組份；吸收塔 的塔釜物流送至解吸塔處理；塔頂氣體物流送往冷量回收系統(tǒng)；
[0034] (5)解吸：來(lái)自吸收塔的塔釜物流進(jìn)入解吸塔，塔釜得到的貧溶劑經(jīng)過(guò)冷卻降溫 后，返回吸收塔頂部作為吸收劑循環(huán)使用，塔頂?shù)玫綒庀酁榛厥蘸蟮奶釢鈿狻?br>[0035] (6)冷量回收：來(lái)自吸收塔頂?shù)臍庀辔锪鬟M(jìn)入由膨脹機(jī)和冷箱組成的系統(tǒng)中，利 用自身的壓力膨脹制冷，在閃蒸罐中閃蒸，回收其中未被吸收的C2餾分和夾帶的吸收劑， 不含C2餾分的尾氣經(jīng)膨脹機(jī)驅(qū)動(dòng)的壓縮機(jī)升壓后排放；
[0036] 在壓縮步驟中，烴類(lèi)尾氣一般需要逐級(jí)提高壓力，優(yōu)選壓力提高到3. 0~4. 5MPa， 對(duì)壓縮的段數(shù)沒(méi)有特別的限定，優(yōu)選采用一段或者二段壓縮；
[0037] 在冷卻步驟中，優(yōu)選將尾氣冷卻至-10~-40°C左右，所需冷量由-40°C級(jí)丙烯制 冷壓縮機(jī)提供相應(yīng)冷量。
[0038] 如果需要，本發(fā)明的方法還包括干燥和凈化步驟，對(duì)該步驟的具體工藝條件沒(méi)有 特別的限定，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)其他方法合適的確定其具體操作條件和方法。
[0039] 在汽提步驟中，在本發(fā)明的方法對(duì)汽提方式?jīng)]有特別要求，可以根據(jù)廠家具體情 況確定。汽提后的氣相根據(jù)組成決定其去向，若含碳二較多可以進(jìn)吸收塔，也可以作為產(chǎn)品 采出，若含碳二一下組分較多，可以直接排往燃料氣管網(wǎng)，或者返回壓縮機(jī)吸入段，汽提后 的液相排出界外。
[0040] 在吸收步驟中，所述吸收劑可以為含有正丁烷、異丁烷的碳四餾分，含有飽和碳三 和碳四的飽和液化氣，或者含有正戊烷、異戊烷的碳五餾分。優(yōu)選液化氣作為吸收劑。
[0041] 在本發(fā)明的方法中，對(duì)吸收劑用量沒(méi)有特別的要求，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)現(xiàn) 有技術(shù)的常識(shí)確定。
[0042] 所述吸收塔塔頂?shù)臍庀辔锪魉屯淞炕厥障到y(tǒng)。吸收塔頂未被吸收的氣體進(jìn) 入冷箱，優(yōu)選將溫度降低到-40~-80°C，之后進(jìn)入膨脹機(jī)將氣體膨脹，然后進(jìn)入閃蒸 罐閃蒸，罐頂氣體進(jìn)入冷箱，罐底液體返回到吸收塔；進(jìn)入冷箱后，優(yōu)選將氣體溫度升高 為-30 ~-40 °C。
[0043] 在解吸步驟中，由于來(lái)自吸收塔的塔釜物流的壓力與解吸塔存在壓差，因此依靠 壓差即可進(jìn)入解吸塔。解吸塔塔釜得到的解吸后的吸收劑經(jīng)逐級(jí)冷卻后返回吸收塔循環(huán)利 用。吸收劑會(huì)隨吸收塔頂氣相進(jìn)入再吸收塔，因此，優(yōu)選在解吸塔釜引入一股吸收劑作為補(bǔ) 充，以保證系統(tǒng)中吸收塔吸收劑用量。解吸塔塔頂采出氣相為提濃氣。
[0044] 如果需要，可以對(duì)提濃氣進(jìn)行粗分。優(yōu)選所述粗分塔的理論板數(shù)為20-80,操作壓 力為0· 5-4. OMpa，