專利名稱：一種鋼塑自動分離拋光裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及廢舊鋼板回收處理裝置，特別是涉及一種鋼塑自動分離拋光裝置。
背景技術：
廢舊鋼板回收處理中，有一些是貼塑鋼板，貼塑鋼板是將塑料通過粘結劑與鋼板粘接在一起。傳統(tǒng)的鋼塑分離技術有兩種，一種是化學處理法通過化學浸蝕實現(xiàn)鋼塑分離，其缺點是處理速度慢，成本高，同時鋼塑分離后，鋼板上有殘留粘接劑，鋼板制成其它五金件后不能電鍍；第二種是熱加工法，通過加熱使塑料軟化，用人工的方法將塑料從鋼板上撕下，其缺點是處理效率低，鋼板上也存在殘留粘接劑，回收處理后的鋼板同樣不能用來制造電鍍產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點和不足，提供一種鋼塑自動分離拋光裝置，解決了由于廢舊鋼板上殘留粘接劑，影響制造電鍍產(chǎn)品的問題。本發(fā)明通過以下技術方案來實現(xiàn)一種鋼塑自動分離拋光裝置，包括按照進料順序依次連接的傳送機構、鋼塑分離機構、拋光機構，所述傳送機構包括壓緊輥、設置在壓緊輥下方并與壓緊輥外圓相切的動力輥，所述壓緊輥通過滑塊機構與機架上下滑動連接；所述動力輥的端部設有鏈輪，鏈輪通過鉸鏈與動力機構連接；所述鋼塑分離機構包括鋼塑分離導向板，在鋼塑分離導向板上設置根鋼塑分離導向棍，按照進料順序依次分為五排，其中第一排、第二排、第四排分上下相切的兩根輥，第三排和第五排為單根上棍，在第三排單根上棍的下方設置有與熱風裝置連通的熱風管，在第四排下棍的下方設置有去污刮刀，在第五排單根上棍的下方設置有鋼塑分離刀；所述拋光機構包括上壓緊輥、設置在上壓緊輥的下方、并與上壓緊輥外圓相切的拋光輥，所述上壓緊輥通過滑動機構與機架上下滑動連接；所述拋光輥46的端部設有帶輪，帶輪通過傳動帶與驅(qū)動機構連接。所述滑塊機構包括滑動腔體，滑動腔體內(nèi)設有滑動塊，滑動腔體的頂部設置有上蓋板，滑動塊通過調(diào)節(jié)螺桿與上蓋板螺紋連接，在調(diào)節(jié)螺桿的端部設置有鎖緊螺母；所述滑動機構的結構與滑塊機構的結構相同。所述傳送機構進料端的入口處，設置有送料導向機構，該送料導向機構包括導向板、設置在導向板上的導向輥。所述拋光機構出料端的出口處，設置有與送料導向機構相同結構的出料導向機構。所述動力輥通過鉸鏈與動力機構連接，在鉸鏈的一側設置有張緊鏈輪。與現(xiàn)有技術相比本專利的有益效果在于(1)鋼塑分離機構，在第三排單根上棍的下方設置有與熱風裝置連通的熱風管，在第四排下棍的下方設置有去污刮刀，在第五排單根上棍的下方設置有鋼塑分離刀，由于貼塑鋼板的貼塑面朝下，通過熱風管吹出的高溫熱風，對貼塑進行高溫加熱使其軟化，然后由鋼塑分離刀將軟化后的貼塑與鋼板剝離，剝離后的貼塑會往回延伸并由去污刮刀徹底清除，實現(xiàn)鋼塑分離。(2)拋光機構的上壓緊輥和傳送機構的壓緊輥上下可調(diào)，便于通過不同的鋼板厚度，調(diào)整合適的緊度與間隙。(3)本專利采用了簡便易行的技術手段，解決了現(xiàn)有技術由于廢舊鋼板上殘留粘接劑，影響制造電鍍產(chǎn)品的問題。(4)通過本裝置，脫塑后的鋼板來制造電鍍的零件，產(chǎn)品質(zhì)量合格率大幅提高，降低了生產(chǎn)成本。


圖1為本發(fā)明鋼塑自動分離拋光裝置的結構示意圖；圖2為圖1滑塊機構的局部剖視結構示意圖；圖3為圖1的頂部剖視結構示意圖。
具體實施例方式下面對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步詳細的說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。實施例如圖1所示，本發(fā)明鋼塑自動分離拋光裝置，包括按照進料順序依次連接的傳送機構A、鋼塑分離機構B、拋光機構C。所述傳送機構A包括壓緊輥5、設置在壓緊輥5下方并與壓緊輥5外圓相切的動力輥4，所述壓緊輥5通過滑塊機構與機架上下滑動連接；所述動力輥4的端部設有鏈輪3，鏈輪3通過鉸鏈10與動力機構觀連接；如圖1所示。所述鋼塑分離機構B包括鋼塑分離導向板15，在鋼塑分離導向板15 上設置8根鋼塑分離導向棍16，按照進料順序依次分為五排，其中第一排、第二排、第四排分上下相切的兩根輥，第三排和第五排為單根上棍，在第三排單根上棍的下方設置有一排與熱風裝置連通的熱風管14，在第四排下棍的下方設置有去污刮刀13，在第五排單根上棍的下方設置有鋼塑分離刀12 ；如圖1所示。所述拋光機構C包括上壓緊輥21、設置在上壓緊輥21的下方、并與上壓緊輥21外圓相切的拋光輥M，所述上壓緊輥21通過滑動機構可與機架上下滑動連接； 所述拋光輥M的端部設有帶輪25，帶輪25通過傳動帶沈與驅(qū)動機構27連接。如圖1和圖2所示，傳送機構A的滑塊機構包括滑動腔體四(滑動腔體四由前后左右四塊圍成)，滑動腔體四內(nèi)設有滑動塊6，滑動腔體四的頂部設置有上蓋板7 (見圖1)， 滑動塊6通過調(diào)節(jié)螺桿9與上蓋板7螺紋連接，在調(diào)節(jié)螺桿9的端部設置有鎖緊螺母8 ；如圖1和圖2所示，拋光機構C的滑動機構與傳送機構A的滑塊機構的結構相同， 同樣包括滑動塊17、滑動腔體、上蓋板18，滑動塊17通過調(diào)節(jié)螺桿20與上蓋板18螺紋連接，在調(diào)節(jié)螺桿20的端部設置鎖緊螺母19 ；如圖1圖3所示，所述傳送機構A進料端的入口處，設置有送料導向機構D，該送料導向機構D包括導向板1、設置在導向板1上的導向輥2。所述拋光機構C出料端的出口處， 設置有與送料導向機構相同結構的出料導向機構E，如導向輥22、導向板23等。所述傳送機構A的動力輥4通過鉸鏈10與動力機構觀連接，在鉸鏈10的一側設置有張緊鏈輪11， 用于調(diào)節(jié)鉸鏈的松緊度。如圖1所示。貼塑鋼板F(塑料面朝下)從送料導向機構D送進，通過傳送機構A、 鋼塑分離機構B、拋光機構C，最后由出料導向機構E送出剝離貼塑的鋼板。鋼塑分離主要在于鋼塑分離機構。如上所述，在鋼塑分離機構的第三排單根上棍的下方設置有與熱風裝置連通的熱風管14，在第四排下棍的下方設置有去污刮刀13，在第五排單根上棍的下方設置有鋼塑分離刀12，由于貼塑鋼板的貼塑面朝下，通過熱風管14吹出的高溫熱風，對貼塑進行高溫加熱使其軟化，然后由鋼塑分離刀12將軟化后的貼塑與鋼板剝離，剝離后的貼塑會往回延伸并由去污刮刀13徹底清除，實現(xiàn)鋼塑分離。如上所述便可較好地實現(xiàn)本發(fā)明。上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化， 均應為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權利要求
1.一種鋼塑自動分離拋光裝置，包括按照進料順序依次連接的傳送機構、鋼塑分離機構、拋光機構，其特征在于所述傳送機構包括壓緊輥、設置在壓緊輥下方并與壓緊輥外圓相切的動力輥，所述壓緊輥通過滑塊機構與機架上下滑動連接；所述動力輥的端部設有鏈輪，鏈輪通過鉸鏈與動力機構連接；所述鋼塑分離機構包括鋼塑分離導向板，在鋼塑分離導向板上設置8根鋼塑分離導向棍，按照進料順序依次分為五排，其中第一排、第二排、第四排分上下相切的兩根輥，第三排和第五排為單根上棍，在第三排單根上棍的下方設置有與熱風裝置連通的熱風管，在第四排下棍的下方設置有去污刮刀，在第五排單根上棍的下方設置有鋼塑分離刀；所述拋光機構包括上壓緊輥、設置在上壓緊輥的下方、并與上壓緊輥外圓相切的拋光輥，所述上壓緊輥通過滑動機構與機架上下滑動連接；所述拋光輥的端部設有帶輪，帶輪通過傳動帶與驅(qū)動機構連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的鋼塑自動分離拋光裝置，其特征在于所述傳送機構的滑塊機構包括滑動腔體，滑動腔體內(nèi)設有滑動塊，滑動腔體的頂部設置有上蓋板，滑動塊通過調(diào)節(jié)螺桿與上蓋板螺紋連接，在調(diào)節(jié)螺桿的端部設置有鎖緊螺母；所述拋光機構的滑動機構與傳送機構的滑塊機構的結構相同。
3.根據(jù)權利要求2所述的鋼塑自動分離拋光裝置，其特征在于所述傳送機構進料端的入口處，設置有送料導向機構，該送料導向機構包括導向板、設置在導向板上的導向輥。
4.根據(jù)權利要求3所述的鋼塑自動分離拋光裝置，其特征在于所述拋光機構出料端的出口處，設置有與送料導向機構相同結構的出料導向機構。
5.根據(jù)權利要求4所述的鋼塑自動分離拋光裝置，其特征在于所述動力輥通過鉸鏈與動力機構連接，在鉸鏈的一側設置有張緊鏈輪。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼塑自動分離拋光裝置，按照進料順序依次連接的傳送機構、鋼塑分離機構、拋光機構，主要通過鋼塑分離機構的鋼塑分離刀，去污刮刀、與熱風裝置連通的熱風管，去除殘留貼塑或者粘接劑。其有益效果是(1)可有效實現(xiàn)鋼塑分離；(2)生產(chǎn)效率高；(3)脫塑后的鋼板可用來制造適于電鍍的零件拋光后的鋼板無殘留粘接劑；(4)生產(chǎn)成本低。
文檔編號B24B29/00GK102275121SQ201110248989
公開日2011年12月14日 申請日期2011年8月26日 優(yōu)先權日2011年8月26日
發(fā)明者羅建東 申請人:華南理工大學