本發(fā)明涉及脫硫設(shè)備領(lǐng)域，更具體地說是用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌裝置。
背景技術(shù)：
目前，我國火電機(jī)組脫硫主要采用石灰石/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，其在降低電廠大氣污染物排放、改善環(huán)境的同時(shí)，也明顯增加了能耗；FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)主要由煙氣子系統(tǒng)、SO2吸收子系統(tǒng)、石灰石漿液制備與供給子系統(tǒng)、石膏脫水子系統(tǒng)以及事故漿液子系統(tǒng)等組成，各子系統(tǒng)包括很多泵、風(fēng)機(jī)等耗能設(shè)備，且各耗能設(shè)備的能耗特性差異很大；其中，增壓風(fēng)機(jī)、漿液循環(huán)泵的能耗最大，其耗電量之和約占FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)總耗電量的70％～80％。
按國家環(huán)保要求，脫硫旁路煙氣擋板必須拆除，無脫硫旁路后鍋爐運(yùn)行脫硫系統(tǒng)必須投入運(yùn)行；如此，引風(fēng)機(jī)、增壓風(fēng)機(jī)串聯(lián)運(yùn)行方式成為惟一運(yùn)行方式，一旦發(fā)生一臺(tái)引風(fēng)機(jī)或一臺(tái)增壓風(fēng)機(jī)跳閘，將會(huì)影響鍋爐的安全運(yùn)行；為了實(shí)現(xiàn)引風(fēng)機(jī)對(duì)爐膛壓力的快速響應(yīng)，將引風(fēng)機(jī)、增壓風(fēng)機(jī)合并是必要的；引風(fēng)機(jī)、增壓風(fēng)機(jī)合并后，減少了風(fēng)機(jī)空耗，風(fēng)機(jī)出口至吸收塔煙道進(jìn)行了優(yōu)化，阻力大大降低，合并后耗能將大幅降低。
但是，取消FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)煙氣旁路后，主機(jī)運(yùn)行中產(chǎn)生的任何煙氣都會(huì)全時(shí)段進(jìn)入脫硫系統(tǒng)，F(xiàn)GD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)入口煙塵濃度對(duì)脫硫裝置的正常運(yùn)行和電耗也有影響；主要原因是經(jīng)過長時(shí)間運(yùn)行，煙塵中的酸不溶物、飛灰等物質(zhì)易在煙道、風(fēng)機(jī)葉片、GGH(煙氣-煙氣再熱器)、除霧器等設(shè)備上沉積、結(jié)垢，造成系統(tǒng)阻力的增加，使引風(fēng)機(jī)電耗增加；此外，煙塵中的重金屬、氟離子等物質(zhì)對(duì)石灰石的溶解有屏蔽作用；煙塵濃度長時(shí)間維持高水平，會(huì)使吸收塔漿液pH值偏低，石灰石供漿量額外增加，導(dǎo)致球磨機(jī)運(yùn)行時(shí)間延長，電耗增加；因此，需要解決的技術(shù)難題是消除上述取消旁路后的不良上述取消旁路后的不良影響，以保證脫硫系統(tǒng)在取消旁路后的正常運(yùn)行。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了克服上述背景技術(shù)的不足之處，而提供供用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌裝置，降低脫硫系統(tǒng)能耗、控制粉塵、防止高溫的效果良好，改造的投資成本低。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌裝置，其特征在于：包括預(yù)洗滌漿液緩沖箱；有預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器位于所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱頂端，有預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵兩側(cè)端分別連接噴淋裝置和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱，有預(yù)洗滌排水坑泵兩側(cè)端分別連接預(yù)洗滌排水坑和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱；有預(yù)洗滌排水坑攪拌器位于所述預(yù)洗滌排水坑頂端；所述噴淋裝置包括引風(fēng)機(jī)煙道和噴嘴，所述噴淋裝置兩側(cè)端分別連接鍋爐引風(fēng)機(jī)和吸收塔入口，所述噴淋裝置下端連接所述預(yù)洗滌排水坑。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱頂端連接有去往工藝水系統(tǒng)的支路，且所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌漿液緩沖箱補(bǔ)水閥門。該補(bǔ)水管路用于為預(yù)洗滌漿液緩沖箱的補(bǔ)充工藝水。水源經(jīng)系統(tǒng)循環(huán)使用后雜質(zhì)增多，不再適合作為洗滌液時(shí)，此時(shí)應(yīng)及時(shí)排出并補(bǔ)充工藝水。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌排水坑泵有二個(gè)或多個(gè)，所述預(yù)洗滌排水坑泵入口并聯(lián)連接于去往所述工藝水系統(tǒng)的管路上，所述預(yù)洗滌排水坑泵出口并聯(lián)連接于去往所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱的管路上；所述預(yù)洗滌排水坑泵入口設(shè)置有自吸罐及自吸罐進(jìn)水手動(dòng)球閥門，所述自吸罐兩側(cè)端分別連接所述預(yù)洗滌排水坑泵和所述自吸罐進(jìn)水手動(dòng)球閥門，所述自吸罐下端連接有去往所述預(yù)洗滌排水坑的管路；所述預(yù)洗滌排水坑泵出口設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門；所述預(yù)洗滌排水坑泵出口去往所述工藝水系統(tǒng)的管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門。預(yù)洗滌排水坑泵為帶自吸罐的離心泵，用于從預(yù)洗滌排水坑中抽水，自吸罐需充水后方能啟泵運(yùn)行，因此自吸罐入口設(shè)置有進(jìn)水手動(dòng)球閥，預(yù)洗滌排水坑泵設(shè)置出口閥門是在為了在一運(yùn)一備時(shí)方便切換，出口管路上設(shè)置沖洗閥門是為了沖洗出口管路，防止堵塞。
在上述技術(shù)方案中，連接所述預(yù)洗滌排水坑泵和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱的干路管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵去預(yù)洗滌漿液緩沖箱關(guān)斷閥門，且位于所述干路上設(shè)置有一支路去往廠區(qū)廢水排放區(qū)，所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵去往廠區(qū)廢水排放區(qū)關(guān)斷閥門。當(dāng)洗滌液經(jīng)系統(tǒng)循環(huán)使用后雜質(zhì)增多，不再適合作為洗滌液時(shí)，此時(shí)應(yīng)及時(shí)排出去往廢水處理系統(tǒng)。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌排水坑攪拌器為頂進(jìn)式攪拌器，包括減速機(jī)及電機(jī)、攪拌軸、攪拌槳葉輪，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱箱頂攪拌器設(shè)置為變頻攪拌器，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器為頂進(jìn)式攪拌器，包括減速機(jī)及電機(jī)、攪拌軸、攪拌槳葉輪。用于均勻混合，預(yù)防預(yù)洗滌漿液緩沖箱及預(yù)洗滌排水坑中固體物質(zhì)的懸浮。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱一側(cè)端連接有預(yù)洗滌漿液緩沖箱排凈閥門；連接所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱和所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵的管路上設(shè)置有所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口閥門；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口管路上設(shè)置有一支路，所述支路上設(shè)置預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口排凈閥門；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵有兩個(gè)或多個(gè)，所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口并聯(lián)連接于去往所述噴淋裝置的管路上；連接所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵和所述噴淋裝置的并聯(lián)支路管路上設(shè)置有所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口閥門；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口管路上設(shè)置有一支路，所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口沖洗閥門；連接所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵和所述噴淋裝置的干路管道上設(shè)置有噴淋管路入口閥門。預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵設(shè)置出口閥門是在為了在一運(yùn)一備時(shí)方便切換，出口管路上設(shè)置沖洗閥門是為了沖洗出口管路，防止堵塞。
在上述技術(shù)方案中，所述噴淋管路成排插入所述引風(fēng)機(jī)煙道內(nèi)，噴淋管路上焊接有一定間隔的所述噴嘴；所述噴嘴口徑大于DN25；連接所述噴淋裝置和所述預(yù)洗滌排水坑的管路上設(shè)置有煙道排水閥門；所述噴淋裝置與原吸收塔事故噴淋系統(tǒng)共用所述引風(fēng)機(jī)煙道內(nèi)噴淋管道及所述噴嘴。噴淋管路及噴嘴的設(shè)置是便于洗滌液霧化均布于煙道內(nèi)部并與原煙氣充分混合；當(dāng)原煙道內(nèi)水聚集后通過煙道下部的排水孔排出，進(jìn)入預(yù)洗滌排水坑中。
所述引風(fēng)機(jī)煙道內(nèi)的沖洗水通過所述引風(fēng)機(jī)煙道的排水孔排入所述預(yù)洗滌排水坑中，再通過所述預(yù)洗滌排水坑泵打入所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱中。循環(huán)使用工藝水，簡化操作，節(jié)省成本。
本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)：
(1)去除煙氣中的油污：噴淋裝置能有效地將煙氣中的油污融入到循環(huán)水里，從而達(dá)到去除去除煙氣中的油污的目的，從而提高脫硫效率、脫水效果，減少引風(fēng)機(jī)的能耗；在吸收塔內(nèi)未發(fā)現(xiàn)油污染，引風(fēng)機(jī)相對(duì)于系統(tǒng)未投運(yùn)之前電耗下降3.5％；
(2)去除FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵：噴淋裝置能有效地將FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵融入到循環(huán)水里，從而達(dá)到去除FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵的目的、減小電耗；粉塵檢測未超過設(shè)計(jì)值；
(3)為進(jìn)入吸收塔的煙氣降溫：噴淋裝置中的循環(huán)水能有效地降低煙氣的溫度，從而防止防腐層被破壞，減小工藝水耗量，保護(hù)除霧器結(jié)構(gòu)；
(4)保證脫硫系統(tǒng)在取消旁路后的正常運(yùn)行；
(5)不需要對(duì)吸收塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，絕大部分工作可不停機(jī)進(jìn)行，所需停機(jī)工期約一周，對(duì)電廠發(fā)電任務(wù)影響較小，改造的投資成本低。
附圖說明
圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中1-預(yù)洗滌漿液緩沖箱,2-預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器,3-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵,4-預(yù)洗滌排水坑,5-預(yù)洗滌排水坑攪拌器,6-預(yù)洗滌排水坑泵,7-引風(fēng)機(jī)煙道,8-噴淋管路及噴嘴,9-自吸罐,10-噴淋裝置,11-預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門,12-預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門,13-預(yù)洗滌排水坑泵去廠區(qū)廢水排放區(qū)關(guān)斷閥門,14-預(yù)洗滌排水坑泵去預(yù)洗滌漿液緩沖箱關(guān)斷閥門,15-預(yù)洗滌漿液緩沖箱補(bǔ)水閥門,16-預(yù)洗滌漿液緩沖箱排凈閥門,17-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口閥門,18-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口排凈閥門,19-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口沖洗閥門,20-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口閥門,21-噴淋管路入口閥門,22-煙道排水閥門,23-自吸罐進(jìn)水手動(dòng)球閥門,24-鍋爐引風(fēng)機(jī),25-吸收塔入口。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明本發(fā)明的實(shí)施情況，但它們并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限定，僅作舉例而已。同時(shí)通過說明使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)更加清楚和容易理解。
參閱附圖可知：用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌裝置，其特征在于：包括預(yù)洗滌漿液緩沖箱1；有預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器2位于所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1頂端，有預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3兩側(cè)端分別連接噴淋裝置10和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1，有預(yù)洗滌排水坑泵6兩側(cè)端分別連接預(yù)洗滌排水坑4和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1；有預(yù)洗滌排水坑攪拌器5位于所述預(yù)洗滌排水坑4頂端；所述噴淋裝置10包括引風(fēng)機(jī)煙道7和噴嘴8，所述噴淋裝置10兩側(cè)端分別連接鍋爐引風(fēng)機(jī)24和吸收塔入口25，所述噴淋裝置10下端連接所述預(yù)洗滌排水坑4。所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1頂端連接有去往工藝水系統(tǒng)的支路，且所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌漿液緩沖箱補(bǔ)水閥門15。所述預(yù)洗滌排水坑泵6有二個(gè)或多個(gè)，所述預(yù)洗滌排水坑泵6入口并聯(lián)連接于去往所述工藝水系統(tǒng)的管路上，所述所述預(yù)洗滌排水坑泵6出口并聯(lián)連接于去往所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1的管路上；所述預(yù)洗滌排水坑泵6入口設(shè)置有自吸罐9及自吸罐進(jìn)水手動(dòng)球閥門23，所述自吸罐9兩側(cè)端分別連接所述預(yù)洗滌排水坑泵6和所述自吸罐進(jìn)水手動(dòng)球閥門23，所述自吸罐9下端連接有去往所述預(yù)洗滌排水坑4的管路；所述預(yù)洗滌排水坑泵6出口設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門12；所述預(yù)洗滌排水坑泵6出口去往所述工藝水系統(tǒng)的管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門11。連接所述預(yù)洗滌排水坑泵6和所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1的干路管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵去預(yù)洗滌漿液緩沖箱關(guān)斷閥門14，且位于所述干路上設(shè)置有一支路去往廠區(qū)廢水排放區(qū)，位于所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵去往廠區(qū)廢水排放區(qū)關(guān)斷閥門13。所述預(yù)洗滌排水坑攪拌器5為頂進(jìn)式攪拌器，包括減速機(jī)及電機(jī)、攪拌軸、攪拌槳葉輪，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱箱頂攪拌器2設(shè)置為變頻攪拌器，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器2為頂進(jìn)式攪拌器，包括減速機(jī)及電機(jī)、攪拌軸、攪拌槳葉輪。所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1一側(cè)端連接有預(yù)洗滌漿液緩沖箱排凈閥門16；連接所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1和所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3的管路上設(shè)置有所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口閥門17；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3入口管路上設(shè)置有一支路，所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵入口排凈閥門18；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3有兩個(gè)或多個(gè)，，所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3出口并聯(lián)連接于去往所述噴淋裝置10的管路上；連接所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3和所述噴淋裝置10的并聯(lián)支路管路上設(shè)置有所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口閥門20；所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3出口管路上設(shè)置有一支路，所述支路上設(shè)置有預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵出口沖洗閥門19；連接所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3和所述噴淋裝置10的干路管道上設(shè)置有噴淋管路入口閥門21。所述噴淋管路成排插入所述引風(fēng)機(jī)煙道7內(nèi)，噴淋管路上焊接有一定間隔的所述噴嘴8；所述噴嘴8口徑大于DN25；連接所述噴淋裝置10和所述預(yù)洗滌排水坑4的管路上設(shè)置有煙道排水閥門22；所述噴淋裝置10與原吸收塔事故噴淋系統(tǒng)共用所述引風(fēng)機(jī)煙道7內(nèi)噴淋管道及所述噴嘴8。所述引風(fēng)機(jī)煙道7內(nèi)的沖洗水通過所述引風(fēng)機(jī)煙道7的排水孔排入所述預(yù)洗滌排水坑4中，再通過所述預(yù)洗滌排水坑泵6打入所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1中。
參閱附圖可知：本發(fā)明用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌裝置工作過程如下：打開預(yù)洗滌漿液緩沖箱補(bǔ)水閥門15，向所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補(bǔ)水，同時(shí)檢查液位計(jì)指示；當(dāng)所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位大于或等于2m時(shí)啟動(dòng)所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器2，且繼續(xù)向所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補(bǔ)水；當(dāng)所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位補(bǔ)水至液位達(dá)到3/4～2/3時(shí)，停止向所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補(bǔ)水；開啟所述噴淋管路入口閥門21，啟動(dòng)所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3，此時(shí)所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1內(nèi)的水源被泵入所述引風(fēng)機(jī)煙道7內(nèi)的所述噴嘴8，對(duì)原煙道煙氣進(jìn)行洗滌；洗滌后的廢液聚集在所述引風(fēng)機(jī)煙道7底部，通過所述引風(fēng)機(jī)煙道7排水口自流進(jìn)入到所述預(yù)洗滌排水坑4內(nèi)；當(dāng)所述預(yù)洗滌排水坑4液位上升至大于或等于0.8m時(shí)，啟動(dòng)所述預(yù)洗滌排水坑攪拌器5，且繼續(xù)向所述預(yù)洗滌排水坑4內(nèi)排放廢液；當(dāng)所述預(yù)洗滌排水坑4液位繼續(xù)上升，達(dá)到大于或等于2.5m時(shí)，先關(guān)閉所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3，再開啟所述預(yù)洗滌排水坑泵6，將洗滌液排出至所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1中循環(huán)使用；檢查所述預(yù)洗滌排水坑4液位下降及所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位上升情況，所述預(yù)洗滌排水坑4液位下降至小于或等于2m時(shí)停運(yùn)所述預(yù)洗滌排水坑泵3；重復(fù)上述步驟4、步驟5、步驟6、步驟7，直至煙氣檢測指標(biāo)小于設(shè)計(jì)值，將煙氣打入吸收塔入口25。
其它未說明的部分均屬于現(xiàn)有技術(shù)。