本發(fā)明涉及脫硫設(shè)備領(lǐng)域，更具體地說是用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌方法。
背景技術(shù)：
目前，我國火電機組脫硫主要采用石灰石/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，其在降低電廠大氣污染物排放、改善環(huán)境的同時，也明顯增加了能耗；FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)主要由煙氣子系統(tǒng)、SO2吸收子系統(tǒng)、石灰石漿液制備與供給子系統(tǒng)、石膏脫水子系統(tǒng)以及事故漿液子系統(tǒng)等組成，各子系統(tǒng)包括很多泵、風(fēng)機等耗能設(shè)備，且各耗能設(shè)備的能耗特性差異很大；其中，增壓風(fēng)機、漿液循環(huán)泵的能耗最大，其耗電量之和約占FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)總耗電量的70％～80％。
按國家環(huán)保要求，脫硫旁路煙氣擋板必須拆除，無脫硫旁路后鍋爐運行脫硫系統(tǒng)必須投入運行；如此，引風(fēng)機、增壓風(fēng)機串聯(lián)運行方式成為惟一運行方式，一旦發(fā)生一臺引風(fēng)機或一臺增壓風(fēng)機跳閘，將會影響鍋爐的安全運行；為了實現(xiàn)引風(fēng)機對爐膛壓力的快速響應(yīng)，將引風(fēng)機、增壓風(fēng)機合并是必要的；引風(fēng)機、增壓風(fēng)機合并后，減少了風(fēng)機空耗，風(fēng)機出口至吸收塔煙道進行了優(yōu)化，阻力大大降低，合并后耗能將大幅降低。
但是，取消FGD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)系統(tǒng)煙氣旁路后，主機運行中產(chǎn)生的任何煙氣都會全時段進入脫硫系統(tǒng)，F(xiàn)GD(石灰石/石膏濕法煙氣脫硫)入口煙塵濃度對脫硫裝置的正常運行和電耗也有影響；主要原因是經(jīng)過長時間運行，煙塵中的酸不溶物、飛灰等物質(zhì)易在煙道、風(fēng)機葉片、GGH(煙氣-煙氣再熱器)、除霧器等設(shè)備上沉積、結(jié)垢，造成系統(tǒng)阻力的增加，使引風(fēng)機電耗增加；此外，煙塵中的重金屬、氟離子等物質(zhì)對石灰石的溶解有屏蔽作用；煙塵濃度長時間維持高水平，會使吸收塔漿液pH值偏低，石灰石供漿量額外增加，導(dǎo)致球磨機運行時間延長，電耗增加；因此，需要解決的技術(shù)難題是消除上述取消旁路后的不良影響，以保證脫硫系統(tǒng)在取消旁路后的正常運行。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌方法，降低脫硫系統(tǒng)能耗、控制粉塵、防止高溫方面效果良好，改造的投資成本低。
為了實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌方法，其特征在于，包括如下步驟：
步驟1：打開預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水閥門，向預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水，同時檢查液位計指示；
步驟2：當(dāng)預(yù)洗滌漿液緩沖箱液位大于或等于2m時，啟動預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器，且繼續(xù)向預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水；
步驟3：當(dāng)預(yù)洗滌漿液緩沖箱液位補水至不小于3/4～2/3時，關(guān)閉預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水閥門，停止向預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水；
步驟4：開啟噴淋管路入口閥門，啟動預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵，預(yù)洗滌漿液緩沖箱內(nèi)的水源被泵入引風(fēng)機煙道內(nèi)的噴嘴，對原煙道煙氣進行洗滌；
步驟5：洗滌后的廢液聚集在引風(fēng)機煙道底部，通過引風(fēng)機煙道排水口自流進入到預(yù)洗滌排水坑內(nèi)；當(dāng)預(yù)洗滌排水坑液位上升至大于或等于0.8m時，啟動預(yù)洗滌排水坑攪拌器，且繼續(xù)向預(yù)洗滌排水坑內(nèi)排放廢液；
步驟6：當(dāng)預(yù)洗滌排水坑液位繼續(xù)上升，達到大于或等于2.5m時，先關(guān)閉預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵，再開啟預(yù)洗滌排水坑泵，將洗滌液排出至預(yù)洗滌漿液緩沖箱中循環(huán)使用；
步驟7：檢查預(yù)洗滌排水坑液位下降及預(yù)洗滌漿液緩沖箱液位上升情況，預(yù)洗滌排水坑液位下降至小于或等于2m時，停運預(yù)洗滌排水坑泵；
步驟8：重復(fù)上述步驟4、步驟5、步驟6、步驟7，直至煙氣檢測指標小于設(shè)計值，將煙氣打入吸收塔入口。
在上述技術(shù)方案中，所述噴嘴宜采用材質(zhì)為1.4529或以上超級奧氏體合金不銹鋼；所述噴嘴口徑大于DN25(內(nèi)徑25)。預(yù)防噴嘴在煙道內(nèi)部的腐蝕；預(yù)防煙氣粉塵將噴嘴堵塞。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱來水水源為所述工藝水系統(tǒng)，所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵將工藝水打入原煙道內(nèi)部的噴淋裝置中，所述噴淋裝置中的所述引風(fēng)機煙道內(nèi)的沖洗水通過所述引風(fēng)機煙道的排水孔排入所述預(yù)洗滌排水坑中，再通過所述預(yù)洗滌排水坑泵打入所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱中。循環(huán)使用工藝水，簡化操作，節(jié)省成本。
在上述技術(shù)方案中，所述預(yù)洗滌排水坑泵入口設(shè)置有自吸罐及自吸罐進水手動球閥門，所述預(yù)洗滌排水坑泵出口設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門；且預(yù)洗滌排水坑泵出口去往工藝水系統(tǒng)的管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門。預(yù)洗滌排水坑泵為帶自吸罐的離心泵，用于從預(yù)洗滌排水坑中抽水，自吸罐需充水后方能啟泵運行，因此自吸罐入口設(shè)置有進水手動球閥，預(yù)洗滌排水坑泵設(shè)置出口閥門是在為了方便切換，出口管路上設(shè)置沖洗閥門是為了沖洗出口管路，防止堵塞。
所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱液位補水至3/4～2/3時停止補水的目的是給緩沖箱留有一定空間，防止因設(shè)備故障來不及反應(yīng)導(dǎo)致箱體內(nèi)的液體溢流；當(dāng)所述預(yù)洗滌排水坑液位上升至大于或等于0.8m時啟動預(yù)所述洗滌排水坑攪拌器的目的是讓所述預(yù)洗滌排水坑內(nèi)的漿液浸沒所述預(yù)洗滌排水坑攪拌器的底部槳葉，防止所述預(yù)洗滌排水坑攪拌器空轉(zhuǎn)；所述預(yù)洗滌排水坑液位下降至小于或等于2m時停運所述預(yù)洗滌排水坑泵，避免所述預(yù)洗滌排水坑液位繼續(xù)下降；洗滌液通過噴嘴后呈霧滴狀，增大洗滌液與煙氣接觸的表面積。
本發(fā)明具有如下優(yōu)點：
(1)去除煙氣中的油污：噴淋裝置能有效地將煙氣中的油污融入到循環(huán)水里，從而達到去除去除煙氣中的油污的目的，從而提高脫硫效率、脫水效果，減少引風(fēng)機的能耗；在吸收塔內(nèi)未發(fā)現(xiàn)油污染，引風(fēng)機相對于系統(tǒng)未投運之前電耗下降3.5％；
(2)去除FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵：噴淋裝置能有效地將FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵融入到循環(huán)水里，從而達到去除FGD系統(tǒng)中的高濃度粉塵的目的、減小電耗；粉塵檢測未超過設(shè)計值；
(3)為進入吸收塔的煙氣降溫：噴淋裝置中的循環(huán)水能有效地降低煙氣的溫度，從而防止防腐層被破壞，減小工藝水耗量，保護除霧器結(jié)構(gòu)；
(4)保證脫硫系統(tǒng)在取消旁路后的正常運行；
(5)不需要對吸收塔內(nèi)部結(jié)構(gòu)進行改造，絕大部分工作可不停機進行，所需停機工期約一周，對電廠發(fā)電任務(wù)影響較小，改造的投資成本低。
附圖說明
圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中1-預(yù)洗滌漿液緩沖箱,2-預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器,3-預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵,4-預(yù)洗滌排水坑,5-預(yù)洗滌排水坑攪拌器,6-預(yù)洗滌排水坑泵,7-引風(fēng)機煙道,8-噴嘴,9-自吸罐,10-噴淋裝置,11-預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門,12-預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門,15-預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水閥門,21-噴淋管路入口閥門,23-自吸罐進水手動球閥門,25-吸收塔入口。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖詳細說明本發(fā)明的實施情況，但它們并不構(gòu)成對本發(fā)明的限定，僅作舉例而已。同時通過說明使本發(fā)明的優(yōu)點更加清楚和容易理解。
參閱附圖可知：用于濕法煙氣脫硫系統(tǒng)節(jié)能降耗的煙氣預(yù)洗滌方法，其特征在于，包括如下步驟：
步驟1：打開預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水閥門15，向預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補水，同時檢查液位計指示；
步驟2：當(dāng)預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位大于或等于2m時，啟動預(yù)洗滌漿液緩沖箱攪拌器2，且繼續(xù)向預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補水；
步驟3：當(dāng)預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位補水至3/4～2/3時，關(guān)閉預(yù)洗滌漿液緩沖箱補水閥門15，停止向預(yù)洗滌漿液緩沖箱1補水；
步驟4：開啟噴淋管路入口閥門21，啟動預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3，預(yù)洗滌漿液緩沖箱1內(nèi)的水源被泵入引風(fēng)機煙道7內(nèi)的噴嘴8，對原煙道煙氣進行洗滌；
步驟5：洗滌后的廢液聚集在引風(fēng)機煙道7底部，通過引風(fēng)機煙道7排水口自流進入到預(yù)洗滌排水坑4內(nèi)；當(dāng)預(yù)洗滌排水坑4液位上升至大于或等于0.8m時，啟動預(yù)洗滌排水坑攪拌器5，且繼續(xù)向預(yù)洗滌排水坑4內(nèi)排放廢液；
步驟6：當(dāng)預(yù)洗滌排水坑4液位繼續(xù)上升，達到大于或等于2.5m時，先關(guān)閉預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3，再開啟預(yù)洗滌排水坑泵6，將洗滌液排出至預(yù)洗滌漿液緩沖箱1中循環(huán)使用；
步驟7：檢查預(yù)洗滌排水坑4液位下降及預(yù)洗滌漿液緩沖箱1液位上升情況，預(yù)洗滌排水坑4液位下降至小于或等于2m時，停運預(yù)洗滌排水坑泵3；
步驟8：重復(fù)上述步驟4、步驟5、步驟6、步驟7，直至煙氣檢測指標小于設(shè)計值，將煙氣打入吸收塔入口25。
所述噴嘴8宜采用材質(zhì)為1.4529或以上超級奧氏體合金不銹鋼；所述噴嘴8口徑大于DN25。
所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1來水水源為所述工藝水系統(tǒng)，所述預(yù)洗滌漿液循環(huán)泵3將工藝水打入原煙道內(nèi)部的噴淋裝置10中，所述噴淋裝置10中的所述引風(fēng)機煙道7內(nèi)的沖洗水通過所述引風(fēng)機煙道7的排水孔排入所述預(yù)洗滌排水坑4中，再通過所述預(yù)洗滌排水坑泵6打入所述預(yù)洗滌漿液緩沖箱1中。
所述預(yù)洗滌排水坑泵6入口設(shè)置有自吸罐9及自吸罐進水手動球閥門23，所述預(yù)洗滌排水坑泵6出口設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口閥門12；且預(yù)洗滌排水坑泵6出口去往工藝水系統(tǒng)的管路上設(shè)置有預(yù)洗滌排水坑泵出口沖洗閥門11。
其它未說明的部分均屬于現(xiàn)有技術(shù)。