本發(fā)明屬于電子產(chǎn)品制造方法技術領域，涉及一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法。
背景技術：
諸如手機、平板電腦、個人電腦等等電子產(chǎn)品正處于飛速更新時期，各種新技術、新應用等層出不窮，對電子產(chǎn)品的外殼也有了更高的要求。傳統(tǒng)的電子產(chǎn)品外殼的材料一般為金屬或塑料。金屬的外殼偏重，而塑料外殼則較脆，且一般都較厚，隨著電子產(chǎn)品行業(yè)的發(fā)展，又輕又薄的產(chǎn)品越來越受到大家的歡迎，因此，使用強度更高，可以做得更薄的復合材料來制作電子產(chǎn)品外殼，成為很多廠家和個人用戶的選擇。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的一個目的是解決至少上述問題和/或缺陷，并提供至少后面將說明的優(yōu)點。
本發(fā)明設計開發(fā)了一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法。
本發(fā)明提供的技術方案為：
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3～7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5～6，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡3～9小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4～6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2～4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具的型腔中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，，對所述模具加壓為2～4×105Pa，加熱的溫度為190～250℃。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述步驟一中，碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡5小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.5。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述步驟一中，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡6小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:5。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述步驟二中，所述碳纖維布和玻纖布的層數(shù)比例為3:1。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述一定的高度為1～5cm。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述步驟三中，對所述模具加壓加熱時的升溫速率為15～20℃/s，升壓速率為0.4～0.6×105Pa/s。
優(yōu)選的是，所述的電子產(chǎn)品外殼的成型方法中，所述步驟三中，所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為10～15℃/s，降低模壓的速率為0.2～0.4×105Pa/s。
本發(fā)明至少包括以下有益效果：
本發(fā)明對碳纖維布和玻纖布的預先處理方法使得其韌性和強度更好，承受溫度、壓力和變形能力明顯提高。
本發(fā)明采用碳纖維布和玻纖布交錯堆疊，使得制成的外殼的強度大且韌性好，不易折斷。
采用本發(fā)明的方法制備得到的外殼的強度提高5～10％，韌性提高2～8％，使用效果良好。
本發(fā)明采用熱固性樹脂處理過的碳纖維布和熱塑性樹脂處理過的玻纖布進行復合材料制備，使其合為一體，然后快速降溫獲得固化外殼本體，一體成型所述電子產(chǎn)品外殼，保證了產(chǎn)品的一致性，良率得到進一步提高。
本發(fā)明的外殼的模具上具有凸起，同時在復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹上膠體，這樣，該膠體能夠使凸起確實固定在該預形成孔的位置，利于孔的形成，在外殼結構成型后，除去該膠體，使得具有孔的外殼一體成型，減少了工作步驟，縮短了生產(chǎn)周期，也能夠保證產(chǎn)品的一致性，良品率進一步提高，產(chǎn)品合格率達99.9％。
本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間10～30min，節(jié)省成本2～3元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
本發(fā)明的其它優(yōu)點、目標和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對本發(fā)明的研究和實踐而為本領域的技術人員所理解。
具體實施方式
下面對本發(fā)明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據(jù)以實施。
應當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。
本發(fā)明提供一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3～7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5～6，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡3～9小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4～6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2～4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具的型腔中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2～4×105Pa，加熱的溫度為190～250℃。
本發(fā)明對碳纖維布和玻纖布的預先處理方法使得其韌性和強度更好，承受溫度、壓力和變形能力明顯提高。
本發(fā)明采用碳纖維布和玻纖布交錯堆疊，使得制成的外殼的強度大且韌性好，不易折斷。
采用本發(fā)明的方法制備得到的外殼的強度提高5～10％，韌性提高2～8％，使用效果良好。
本發(fā)明采用熱固性樹脂處理過的碳纖維布和熱塑性樹脂處理過的玻纖布進行復合材料制備，使其合為一體，然后快速降溫獲得固化外殼本體，一體成型所述電子產(chǎn)品外殼，保證了產(chǎn)品的一致性，良率得到進一步提高。
本發(fā)明的外殼的模具上具有凸起，同時在復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹上膠體，這樣，該膠體能夠使凸起確實固定在該預形成孔的位置，利于孔的形成，在外殼結構成型后，除去該膠體，使得具有孔的外殼一體成型，減少了工作步驟，縮短了生產(chǎn)周期，也能夠保證產(chǎn)品的一致性，良品率進一步提高，產(chǎn)品合格率達99.9％。
本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間10～30min，節(jié)省成本2～3元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述步驟一中，碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡5小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.5。
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述步驟一中，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡6小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:5。
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述步驟二中，所述碳纖維布和玻纖布的層數(shù)比例為3:1。
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述一定的高度為1～5cm。
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述步驟三中，對所述模具加壓加熱時的升溫速率為15～20℃/s，升壓速率為0.4～0.6×105Pa/s。
在本發(fā)明的其中一個實施例中，作為優(yōu)選，所述步驟三中，所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為10～15℃/s，降低模壓的速率為0.2～0.4×105Pa/s
實施例1
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡3小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為1cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具的的型腔中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2×105Pa，加熱的溫度為190℃。
本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間10min，節(jié)省成本2元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例2
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3～7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5～6，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡3～9小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4～6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2～4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為1～5cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為4×105Pa，加熱的溫度為250℃。
本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間20min，節(jié)省成本2.5元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率.
實施例3
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡5小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.5，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡6小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:5；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取3層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為3cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為3×105Pa，加熱的溫度為220℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為15℃/s，升壓速率為0.4×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為12.5℃/s，降低模壓的速率為0.3×105Pa/s。
實施例4
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡4小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.1，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡4小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4.5；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為1cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2.5×105Pa，加熱的溫度為200℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為20℃/s，升壓速率為0.6×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為10℃/s，降低模壓的速率為0.2×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間15min，節(jié)省成本2.2元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例5
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡6小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.3，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡5小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4.5；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為12cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2.2×105Pa，加熱的溫度為210℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為16℃/s，升壓速率為0.5×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為15℃/s，降低模壓的速率為0.4×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間18min，節(jié)省成本2.3元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例6
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.7，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡6小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4.6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為4cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為4×105Pa，加熱的溫度為220℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為170℃/s，升壓速率為0.45×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為11℃/s，降低模壓的速率為0.23×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間20min，節(jié)省成本2.4元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例7
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3.7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.6，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡8小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4.9；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為1.5cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2.4×105Pa，加熱的溫度為230℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為18℃/s，升壓速率為0.55×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為12℃/s，降低模壓的速率為0.24×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間25min，節(jié)省成本2.6元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例8
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡5.5小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5.4，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡8.5小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:5.6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取3層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為3.5cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為3.6×105Pa，加熱的溫度為240℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為19℃/s，升壓速率為0.56×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為14℃/s，降低模壓的速率為0.35×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間25min，節(jié)省成本2.8元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例9
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡3小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:5，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡3小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:4；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取2層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為1cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為4×105Pa，加熱的溫度為250℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為15.5℃/s，升壓速率為0.56×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為15℃/s，降低模壓的速率為0.4×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間30min，節(jié)省成本3元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
實施例10
一種電子產(chǎn)品外殼的成型方法，包括如下步驟：
步驟一、取碳纖維布使用熱固性樹脂浸泡7小時，所述碳纖維布與所述熱固性樹脂的質量體積比為1:6，取玻纖布使用熱塑性樹脂浸泡9小時，所述玻纖布與所述熱塑性樹脂的質量體積比為1:6；
步驟二、對于步驟一中處理過的碳纖維布和玻纖布，取4層碳纖維布和1層玻纖布，依次交錯堆疊至達到一定的高度，以得到復合材料疊構；所述一定的高度為5cm。
步驟三、將上述復合材料疊構置于一模具中，所述模具包括模具面和形成于所述模具面上的凸起，在該復合材料疊構上預形成孔的位置涂抹膠體，所述預形成孔的位置與所述凸起對應設置，對該模具加壓加熱使所述復合材料疊融合，之后快速降低模溫和模壓，得到外殼結構，并將該外殼結構上的膠體去除，其中，對所述模具加壓為2×105Pa，加熱的溫度為190℃。對所述模具加壓加熱時的升溫速率為16℃/s，升壓速率為0.52×105Pa/s。所述快速降低模溫和模壓中，降低模溫的速率為10℃/s，降低模壓的速率為0.2×105Pa/s。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間10min，節(jié)省成本2元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
對比例
依照現(xiàn)有傳統(tǒng)的方法，需要在電子產(chǎn)品外殼成型后，再進行層疊結構處理，涂料不易附著，生產(chǎn)成本高，工藝復雜，且生產(chǎn)周期長。
這里說明的模塊數(shù)量和處理規(guī)模是用來簡化本發(fā)明的說明的。對本發(fā)明的電子產(chǎn)品外殼的成型方法的應用、修改和變化對本領域的技術人員來說是顯而易見的。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明的每個電子產(chǎn)品能夠節(jié)省加工時間10～30min，節(jié)省成本2～3元，縮短了生產(chǎn)周期，極大地降低了生產(chǎn)成本，且提高了工作效率。
盡管本發(fā)明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細節(jié)。