本發(fā)明屬于煙氣治理領(lǐng)域，具體涉及一種煙氣凈化系統(tǒng)，尤指危險(xiǎn)廢物焚燒后產(chǎn)生的煙氣的凈化系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
危險(xiǎn)廢物焚燒處理后所產(chǎn)生的煙氣中含有大量復(fù)雜的污染性成分(如HCl、HF、SO2等)、粉塵、重金屬及二噁英等污染物需要進(jìn)行凈化處理達(dá)標(biāo)后才能排放入大氣。隨著國家對環(huán)保問題原來越重視，近年來對于煙氣的排放標(biāo)準(zhǔn)不斷提高，尤其是近期危險(xiǎn)廢物焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)-GB18484新標(biāo)準(zhǔn)的出臺，會(huì)對傳統(tǒng)的危廢焚燒企業(yè)達(dá)標(biāo)排放提出嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。這就使得對應(yīng)的煙氣凈化處理系統(tǒng)將變得愈發(fā)龐大、復(fù)雜。通常酸性氣體的脫除方法包括干法、半干法、濕法，其中干法脫酸是向煙氣進(jìn)入除塵器前向其中噴入干態(tài)的堿性物質(zhì)與酸性氣體進(jìn)行反應(yīng)，這種方法中的堿性物質(zhì)使用量大，運(yùn)行費(fèi)用高，脫酸效率也受到一定的限制，半干法脫酸是將Ca(OH)2漿液噴入反應(yīng)器中與酸性氣體進(jìn)行反應(yīng)，這種方法中的Ca(OH)2漿液的制備系統(tǒng)比較復(fù)雜，反應(yīng)器易積鹽、噴槍易堵、磨損；而濕法脫酸采用洗滌塔的形式，會(huì)產(chǎn)生含高濃度無機(jī)鹽及重金屬的廢水，設(shè)備投資高；采用濕法工藝導(dǎo)致煙氣溫度降低，會(huì)生成白色煙羽，因此還對要對煙氣進(jìn)行再熱，會(huì)耗費(fèi)大量的熱能。 二噁英通常采用噴入活性炭脫除，但是傳統(tǒng)的通過單級布袋或者通過活性炭+布袋+活性炭吸附塔（活性炭易失活、自燃）的方式很難保證新標(biāo)準(zhǔn)下二噁英的達(dá)標(biāo)排放。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中的煙氣凈化系統(tǒng)存在各種缺陷，而無能夠有效處理綜合煙氣的凈化系統(tǒng)。
因此，有必要設(shè)計(jì)一種有效適用的綜合煙氣凈化系統(tǒng)，對焚燒后煙氣中的主要污染物進(jìn)行綜合處理。本發(fā)明的目的在于提供一種用于對危險(xiǎn)廢物焚燒處理后產(chǎn)生的煙氣進(jìn)行高效凈化系統(tǒng)，使之處理后的煙氣達(dá)到最新國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
本發(fā)明提供了一種煙氣凈化系統(tǒng)，包括：
煙氣進(jìn)氣管道；
第一干式脫酸裝置，進(jìn)氣口連接煙氣進(jìn)氣管道；
消石灰噴入裝置，其與第一干式脫酸裝置連通；
第一活性炭噴入裝置，其與第一干式脫酸裝置連通；
第一除塵裝置，其入口通過管道連接第一干式脫酸裝置的出口；
第二干式脫酸裝置，其進(jìn)氣口通過管道連接第一除塵裝置的氣體出口；
小蘇打噴入裝置，其與第二干式脫酸裝置連通；
第二活性炭噴入裝置，其與第二干式脫酸裝置連通；
第二除塵裝置，其入口通過管道連接第二干式脫酸裝置的出口；
引風(fēng)機(jī)，其連接第二除塵裝置的氣體出口。
優(yōu)選地，上述的煙氣凈化系統(tǒng)，還包括第一回料倉，其入口通過管道與第一除塵裝置的煙塵出口連接，所述第一回料倉的氣體出口通過管道與第一干式脫酸裝置連通；第一回料倉的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)。
上述的煙氣凈化系統(tǒng)，還包括第二回料倉，其入口通過管道與第二除塵裝置的煙塵出口連接，所述第二回料倉的氣體出口通過管道與第二干式脫酸裝置連通；第二回料倉的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)。
所述消石灰噴入裝置與煙氣進(jìn)氣管道連通，從而通過煙氣進(jìn)氣管道與第一干式脫酸裝置連通。所述第一活性炭噴入裝置與煙氣進(jìn)氣管道連通，從而通過煙氣進(jìn)氣管道與第一干式脫酸裝置連通。所述小蘇打噴入裝置連通第一除塵裝置與第二干式脫酸裝置之間的管道，從而通過管道與第二干式脫酸裝置連通。所述第二活性炭噴入裝置連通第一除塵裝置與第二干式脫酸裝置之間的管道，從而通過管道與第二干式脫酸裝置連通。
所述消石灰噴入裝置包括消石灰儲罐和輸送結(jié)構(gòu)，該輸送結(jié)構(gòu)連通消石灰儲罐和第一干式脫酸裝置；所述第一活性炭噴入裝置包括活性炭儲罐和輸送結(jié)構(gòu)，該輸送結(jié)構(gòu)連通活性炭儲罐和第一干式脫酸裝置；所述小蘇打噴入裝置包括小蘇打料倉、小蘇打研磨裝置和輸送結(jié)構(gòu)，該輸送結(jié)構(gòu)連通小蘇打研磨裝置和第二干式脫酸裝置；所述第二活性炭噴入裝置包括活性炭儲罐和輸送結(jié)構(gòu)，輸送結(jié)構(gòu)連通活性炭儲罐和第二干式脫酸裝置。
上述的煙氣凈化系統(tǒng)，還包括煙筒，其與引風(fēng)機(jī)的出口連通。
所述第一干式脫酸裝置和第二干式脫酸裝置為干式脫酸反應(yīng)器或一段煙道；所述第一除塵裝置和第二除塵裝置為袋式除塵器，袋式除塵器底部設(shè)有用以積存布袋過濾下來的煙塵的除塵器灰斗，在該除塵器灰斗上設(shè)有電加熱裝置，并設(shè)置除塵器旁路和熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)。
本發(fā)明還提供了上述的煙氣凈化系統(tǒng)對煙氣凈化的方法，包括如下步驟：
1）煙氣進(jìn)入煙氣進(jìn)氣管道，消石灰噴入裝置的消石灰和第一活性炭噴入裝置的活性炭與煙氣在第一干式脫酸裝置內(nèi)，進(jìn)行反應(yīng)；
2）反應(yīng)后的煙氣進(jìn)入第一除塵裝置，在第一除塵裝置中進(jìn)行煙塵分離，分離后，氣體進(jìn)入第一干式脫酸裝置中與來自小蘇打噴入裝置的小蘇打和來自第二活性炭噴入裝置的活性炭進(jìn)行反應(yīng)；
3）反應(yīng)后的煙氣進(jìn)入第二除塵裝置，在第二除塵裝置中進(jìn)行煙塵分離，分離后，氣體由引風(fēng)機(jī)引出。
優(yōu)選地，步驟1）中消石灰噴入裝置的消石灰和第一活性炭噴入裝置的活性炭與煙氣在煙氣進(jìn)氣管道中混合，然后進(jìn)入第一干式脫酸裝置，進(jìn)行反應(yīng)；步驟2）中第一除塵裝置中進(jìn)行煙塵分離后的氣體與來自小蘇打噴入裝置的小蘇打和來自第二活性炭噴入裝置的活性炭混合后進(jìn)入第一干式脫酸裝置中，進(jìn)行反應(yīng)。
步驟2）中，第一除塵裝置中進(jìn)行煙塵分離，分離后的煙塵進(jìn)入第一回料倉，第一回料倉的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)，將灰塵排出至儲灰倉。
步驟3）中，第二除塵裝置中進(jìn)行煙塵分離，分離后的煙塵進(jìn)入第二回料倉，第二回料倉的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)，將灰塵排出至儲灰倉。
本發(fā)明的有益效果是：采用兩級干法脫酸（消石灰+小蘇打）、兩級活性炭脫二噁英。本發(fā)明具有脫酸效率高（SO2、HCl、HF等）、無廢水產(chǎn)生、煙氣溫度高（避免低溫露點(diǎn)腐蝕，且無需煙氣再熱，避免白色煙羽生成）、可以去除煙氣中的二惡英和重金屬等有害物質(zhì)，煙塵等，達(dá)到最新國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的煙氣凈化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本發(fā)明并能予以實(shí)施，但所舉實(shí)施例不作為對本發(fā)明的限定。
如圖1所示，本發(fā)明提供了一種煙氣凈化系統(tǒng)，包括：
煙氣進(jìn)氣管道1。
第一干式脫酸裝置4（第一干式脫酸裝置4可以是專門設(shè)置的干式脫酸反應(yīng)器，也可以是一段煙道，在煙道中完成反應(yīng)），其進(jìn)氣口連接煙氣進(jìn)氣管道。
消石灰噴入裝置2，其與第一干式脫酸裝置4連通；在本發(fā)明的較佳實(shí)施方式中，消石灰噴入裝置2由消石灰儲罐和輸送機(jī)構(gòu)組成，輸送機(jī)構(gòu)連通消石灰儲罐與煙氣進(jìn)氣管道1，以將消石灰儲罐中的消石灰噴入煙氣進(jìn)氣管道1內(nèi)與煙氣混合，然后進(jìn)入第一干式脫酸裝置4進(jìn)行反應(yīng)。
第一活性炭噴入裝置3，其與第一干式脫酸裝置4連通；在本發(fā)明的較佳實(shí)施方式中，第一活性炭噴入裝置3包括活性炭儲罐和輸送結(jié)構(gòu)，該活性炭儲罐通過輸送機(jī)構(gòu)與煙氣進(jìn)氣管道1連通，以將活性炭儲罐中的活性炭噴入煙氣進(jìn)氣管道1內(nèi)與煙氣混合，然后進(jìn)入第一干式脫酸裝置4進(jìn)行反應(yīng)。
第一除塵裝置5，其入口通過管道連接第一干式脫酸裝置的出口；在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式中，第一除塵裝置5為袋式除塵器，袋式除塵器底部設(shè)有用以積存布袋過濾下來的煙塵的除塵器灰斗，在該除塵器灰斗上設(shè)有電加熱裝置，并設(shè)置除塵器旁路和熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)，袋式除塵器選用PTFE針刺氈+PTPE覆膜。
第二干式脫酸裝置9（第一干式脫酸裝置4可以是專門設(shè)置的干式脫酸反應(yīng)器，也可以是一段煙道，在煙道中完成反應(yīng)），其進(jìn)氣口通過管道連接第一除塵裝置5的氣體出口。
小蘇打噴入裝置，其與第二干式脫酸裝置9連通；在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式中，小蘇打噴入裝置包括小蘇打料倉7、小蘇打研磨裝置6和輸送結(jié)構(gòu)，該輸送結(jié)構(gòu)連通小蘇打研磨裝置6和第二干式脫酸裝置9，小蘇打從小蘇打料倉經(jīng)過研磨機(jī)研磨后噴入第一除塵裝置5與第二干式脫酸裝置9之間的管道內(nèi)與煙氣混合，然后進(jìn)入第二干式脫酸裝置9進(jìn)行反應(yīng)。
第二活性炭噴入裝置8，其與第二干式脫酸裝置9連通；在本發(fā)明的較佳實(shí)施方式中，第二活性炭噴入裝置8包括活性炭儲罐和輸送結(jié)構(gòu)，該活性炭儲罐通過輸送機(jī)構(gòu)與第一除塵裝置5與第二干式脫酸裝置9之間的管道連通，以將活性炭儲罐中的活性炭噴入管道內(nèi)與煙氣混合，然后進(jìn)入第二干式脫酸裝置9進(jìn)行反應(yīng)。
第二除塵裝置10，其入口通過管道連接第二干式脫酸裝置9的出口；在本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式中，第二除塵裝置10為袋式除塵器，袋式除塵器底部設(shè)有用以積存布袋過濾下來的煙塵的除塵器灰斗，在該除塵器灰斗上設(shè)有電加熱裝置，并設(shè)置除塵器旁路和熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)，袋式除塵器選用PTFE針刺氈+PTPE覆膜。
引風(fēng)機(jī)11，其連接第二除塵裝置10的氣體出口，將煙氣拉出，保證系統(tǒng)負(fù)壓。
煙筒16，其與引風(fēng)機(jī)11的出口連通；
第一回料倉12，其入口通過管道與第一除塵裝置5的煙塵出口連接，所述第一回料倉12的氣體出口通過管道與第一干式脫酸裝置4連通；第一回料倉45的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)。
第二回料倉12，其入口通過管道與第二除塵裝置10的煙塵出口連接，第二回料倉12的氣體出口通過管道與第二干式脫酸裝置10連通；第二回料倉12的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)。
本發(fā)明的煙氣凈化系統(tǒng)的工作流程如下：
煙氣進(jìn)入煙氣進(jìn)氣管道1，消石灰噴入裝置2和第一活性炭噴入裝置3向煙氣管道中噴入消石灰和活性炭，消石灰和活性炭與煙氣混合后進(jìn)入第一干式脫酸裝置4內(nèi)，進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)后的煙氣進(jìn)入第一除塵裝置5，第一除塵裝置5中分離的煙塵進(jìn)入第一回料倉12，第一回料倉12的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)，將灰塵排出至儲灰倉13，第一回料倉12的氣體進(jìn)入第一干式脫酸裝置4中進(jìn)行反應(yīng)。第一除塵裝置5中的氣體與經(jīng)研磨后的小蘇打（小蘇打研磨機(jī)6，可以將小蘇打研磨到粒徑<20μm(90%以上)）和活性炭混合后進(jìn)入第二干式脫酸裝置9，進(jìn)行反應(yīng)，第二干式脫酸裝置9的入口溫度>140oC，保證碳酸氫鈉分解成具有多孔、蓬松結(jié)構(gòu)碳酸鈉，具有更高的反應(yīng)活性。反應(yīng)后的煙氣進(jìn)入第二除塵裝置10，第二除塵裝置10中分離的煙塵進(jìn)入第二回料倉14，第二回料倉14的底部設(shè)有排灰機(jī)構(gòu)，將灰塵排出至儲灰倉15，第二回料倉14的氣體進(jìn)入第二干式脫酸裝置9中進(jìn)行反應(yīng)。引風(fēng)機(jī)11將煙氣拉出，保證系統(tǒng)負(fù)壓。引風(fēng)機(jī)與煙筒16相連，經(jīng)處理后的煙氣達(dá)標(biāo)后排放。
本發(fā)明的有益效果是：采用兩級干法脫酸（消石灰+小蘇打）、兩級活性炭脫二噁英。本發(fā)明具有脫酸效率高（SO2、HCl、HF等）、無廢水產(chǎn)生、煙氣溫度高（避免低溫露點(diǎn)腐蝕，且無需煙氣再熱，避免白色煙羽生成）、可以去除煙氣中的二惡英和重金屬等有害物質(zhì)，煙塵等，達(dá)到最新國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
以上所述實(shí)施例僅是為充分說明本發(fā)明而所舉的較佳的實(shí)施例，本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于此。本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明基礎(chǔ)上所作的等同替代或變換，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。