一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，包括通過高溫非金屬補(bǔ)償器與汽化冷卻煙道連接的蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置和與風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管連接的氣動旋流深度凈化裝置；所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)M，所述氣動旋流深度凈化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)N，循環(huán)水處理系統(tǒng)M與循環(huán)水處理系統(tǒng)N通過管道A串級連接，所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N。本發(fā)明能夠滿足轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收系統(tǒng)更高的煙塵排放標(biāo)準(zhǔn)或要求，提升回收煤氣的品質(zhì)，減少降溫除塵水處理量，降低能耗，提高系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性、安全性。
【專利說明】一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，屬于大氣污染防治及煤氣冷卻【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]2012年10月I日起實(shí)施的《鋼鐵工業(yè)大氣汚染物排放標(biāo)淮》(GB28664-2012)，對煉鋼企業(yè)規(guī)定了更加嚴(yán)格的大氣汚染物排放控制要求和限值。2013年2月27日，國家又決定鋼鐵、水泥等行業(yè)均將在不同時段開始執(zhí)行大氣污染物特別排放限值，密集出臺的大氣汚染物排放標(biāo)準(zhǔn)及控制要求，既揭示了目前環(huán)境污染的嚴(yán)竣形勢，又傳遞了國家治理環(huán)境污染的決心。作為鋼鐵企業(yè)重要污染源之一的轉(zhuǎn)爐煉鋼環(huán)節(jié)，轉(zhuǎn)爐一次煙氣顆粒物排放是國家標(biāo)準(zhǔn)中特別列入的染物物排放監(jiān)控位置點(diǎn)。
[0003]目前轉(zhuǎn)爐(一次煙氣)煤氣凈化與回收系統(tǒng)煙氣凈化方式有全濕OG法、干濕結(jié)合法和干法LT法三種形式，正在運(yùn)行的轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收工藝70%以上的是以日本OG法工藝為代表的濕式除塵設(shè)備即通常濕法0G。
[0004]通常轉(zhuǎn)爐在吹氧冶煉過程中生成大量的高溫氣體，轉(zhuǎn)爐煙氣具有高溫、流量大、含塵量多、有毒性和爆炸性等特點(diǎn)，其中主要成分通常為:C02、CO、H2 、N2、02、和Ar等，由于爐內(nèi)溫度較高，采用未燃法回收煤氣時，爐氣中碳的主要氧化物CO含量平均約占70%。同時吹煉時，由于高溫作用下鐵的蒸發(fā)、氣流的劇列攪拌、CO氣泡的爆裂以及噴濺等各種原因產(chǎn)生大量的爐塵，其總量約為金屬爐料的1%_2%，約為10%—20Kg/t鋼，爐氣的主要成分為FeO、Fe203、CaO、Si02等粉塵，含塵量約為80— 160g/Nm3，。其粒徑在爐氣未燃時
大部分為10 m以上。但在前后燒期產(chǎn)生的爐氣出爐后與空氣混合燃燒，其煙氣含塵粒徑< 5 |ii m約占60%，相對捕集難度大。
[0005]近年來引進(jìn)和消化移植的濕法飽和塔文煤氣凈化及回收系統(tǒng)即新型OG技術(shù)，主要改進(jìn)了二文喉口，將R-D、PA類文氏管改為重鉈式可調(diào)環(huán)縫洗滌器，同時取消一文，代之以飽和塔，其技術(shù)成熟，工藝設(shè)備簡單，操作方便，特別是工藝控制方面，自動或手動控制都很安全可靠。
[0006]但其缺點(diǎn)也很明顯:
通常OG濕法系統(tǒng)阻損高，實(shí)際使用中風(fēng)機(jī)全壓通常達(dá)到24KPa-27 KPa0
[0007]通常OG濕法系統(tǒng)包括引進(jìn)的新OG濕法系統(tǒng)冷卻除塵洗滌用水量仍高，配套的水處理設(shè)備龐大，設(shè)備維修量大，運(yùn)行費(fèi)用高。水質(zhì)不穩(wěn)定，可調(diào)環(huán)縫洗滌器喉口、重砣、以及噴嘴、風(fēng)機(jī)葉輪、管道等設(shè)備部件掛灰、結(jié)垢、堵塞現(xiàn)象嚴(yán)重，系統(tǒng)檢修工作量大，影響生產(chǎn)和帶來安全隱患。
[0008]通常OG濕法系統(tǒng)包括引進(jìn)的新OG濕法系統(tǒng)，處理大通量煙氣時采用單套可調(diào)環(huán)縫洗滌器，因喉徑過大，易發(fā)生氣流及布液不均，重砣在高速段穩(wěn)定性差、出現(xiàn)振動偏流等問題，導(dǎo)致調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)故障、調(diào)節(jié)精度下降，形成高阻低效。
[0009]通常OG濕法系統(tǒng)包括引進(jìn)的新OG濕法系統(tǒng)采用文丘里洗滌器。文丘里洗滌器的除塵效率取決于文氏管的疑聚效率和脫水器的脫水效率，其除塵過程分霧化、凝聚和除霧三個過程，前二個過程在文丘里管內(nèi)完成，除霧過程在除霧器里完成。 [0010]而通常OG濕法系統(tǒng)包括引進(jìn)的新OG濕法系統(tǒng)偏重成一味增加文丘里洗滌器前后壓差、液氣比等來提高洗滌器的除塵效率，而后脫水除霧過程通常為90°彎頭脫水器、擋水扳水霧分離器、復(fù)式擋扳脫水器等配置形式，阻損高且脫水除霧效率低下，泥水挾帶時有發(fā)生，加劇了設(shè)備結(jié)垢堵塞等現(xiàn)象的發(fā)生。另一方面，通常OG濕法系統(tǒng)的脫水器與塔文洗滌及工藝用水為同一個循環(huán)水處理供水系統(tǒng)。而整體提高系統(tǒng)洗滌、降溫、工藝用水水質(zhì)，推高了循環(huán)水處理成本。實(shí)際運(yùn)行過程中回用循環(huán)水懸浮物質(zhì)量濃度常常超出150mg/L要求，許多情況下甚至> 250mg/L。加之從塔文開始煙氣就一直處于濕飽和狀態(tài)，濕含量高，水氣分離效果差，游離水含量高，氣水挾帶嚴(yán)重，煙氣中大量洗滌液滴和沖洗液滴形成以粉塵顆粒物為凝結(jié)核的游離水霧，隨煙氣輸出放散，使通常OG濕法系統(tǒng)形成阻力高，除塵效率難以提高的頑癥。煙塵排放濃度通常在80mg/Nm3—100mg/Nm3之間且不穩(wěn)定，相當(dāng)多的煙塵排放濃度> 100mg/Nm3。難以適應(yīng)愈來愈嚴(yán)格的國家大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，更難以穩(wěn)定適應(yīng)煙塵排放濃度< 50mg/Nm3或更嚴(yán)格的區(qū)域環(huán)境質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。對大部分采用OG法煤氣凈化回收工藝，要滿足更加嚴(yán)格的節(jié)能減排要求，突破關(guān)鍵技術(shù)，提升OG法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收工藝效能，是一項(xiàng)經(jīng)濟(jì)、可行、快捷的技術(shù)路線；提升現(xiàn)有OG法轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收工藝效能，為新建項(xiàng)目提供更高性能的煙氣凈化技術(shù)裝備，確保轉(zhuǎn)爐一次煙氣排放全面、穩(wěn)定達(dá)到國家大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)要求已成為企業(yè)節(jié)能減排的緊迫性任務(wù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]針對上述缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，能夠滿足轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收系統(tǒng)更高的煙塵排放標(biāo)準(zhǔn)或要求，提升回收煤氣的品質(zhì)，減少降溫除塵水處理量，降低能耗，提高系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性、安全性。
[0012]為此本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:
一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，包括通過高溫非金屬補(bǔ)償器與汽化冷卻煙道連接的蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置和與風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管連接的氣動旋流深度凈化裝置；所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)M，所述氣動旋流深度凈化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)N，循環(huán)水處理系統(tǒng)M與循環(huán)水處理系統(tǒng)N通過管道A串級連接，所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N ;所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)的外源補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處理系統(tǒng)N。
[0013]所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)通過斜隔板將其分為上下兩區(qū)，上區(qū)為蒸發(fā)冷卻區(qū)，下區(qū)為重力氣水分離區(qū)；蒸發(fā)冷卻區(qū)與重力氣水分離區(qū)通過若干并聯(lián)的煙氣導(dǎo)流管相連接；蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)設(shè)有若干層水霧空心噴嘴，其中最低層為單向水霧空心噴嘴，方向朝上，其它層為雙向水霧空心噴嘴，最上端兩層雙向水霧空心噴嘴之間設(shè)有一層雙向水霧實(shí)心噴嘴；重力氣水分離區(qū)內(nèi)設(shè)有若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器，其收縮段入口分別與所述煙氣導(dǎo)流管下端連接，煙氣導(dǎo)流管軸心正上方設(shè)有噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器位于單向水霧空心噴嘴下方，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器與煙氣導(dǎo)流管之間設(shè)有一層單向水霧噴嘴，所述單向水霧噴嘴方向沿?zé)煔鈱?dǎo)流管軸心向下；
所述氣動旋流深度凈化裝置包括從上到下依次連接的上錐體、若干并聯(lián)連接的氣動旋流凈化器和復(fù)式擋板脫水器，所述氣動旋流凈化器包括分離筒，分離筒內(nèi)設(shè)有若干層氣霧分離旋流板和若干層氣動旋流板從上至下排列，氣霧分離旋流板和氣動旋流板上下均設(shè)有沖洗噴嘴和水霧噴嘴，分離筒上下兩端均通過伸縮節(jié)分別與上錐體和復(fù)式擋板脫水器連接;
重力氣水分離區(qū)上部通過金屬補(bǔ)償器和文氏噴射型連接管與復(fù)式擋板脫水器連接。
[0014]所述文氏噴射性連接管的進(jìn)氣端內(nèi)設(shè)有雙流體氣霧噴嘴。
[0015]所述雙向水霧實(shí)心噴嘴的噴射角度小于雙向水霧空心噴嘴的噴射角度。
[0016]所述可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器包括可調(diào)環(huán)縫洗滌器本體、可升降重砣、液壓伺服機(jī)構(gòu)和導(dǎo)桿。
[0017]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器包括固定接頭、芯桿、旋轉(zhuǎn)噴頭和翼片，所述芯桿內(nèi)接于固定接頭內(nèi)腔中，芯桿下端穿過固定接頭，芯桿下端外圓套有過渡接頭，過渡接頭下端外圓套接旋轉(zhuǎn)噴頭，芯桿與固定接頭內(nèi)壁之間設(shè)有套筒卡接在固定接頭內(nèi)壁上，芯桿上端設(shè)有凸臺，凸臺下端面與套筒上端之間設(shè)有滾珠I，過渡接頭上端與芯桿外壁之間設(shè)有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)有滾珠II，旋轉(zhuǎn)噴頭側(cè)壁上對稱設(shè)有兩個翼片，旋轉(zhuǎn)噴頭側(cè)壁上沿內(nèi)腔側(cè)壁切線對稱設(shè)有偏心的線狀推流噴口位于兩個翼片之間，旋轉(zhuǎn)噴頭下端設(shè)有水霧噴口。
[0018]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器具有噴霧、自轉(zhuǎn)、混流、自潔功能，增加煙氣的攏動，增加塵粒、霧滴間相互發(fā)生 彈性碰撞，加速凝聚、沉降及傳熱冷卻過程。
[0019]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器通過煙氣導(dǎo)流管的負(fù)壓向可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的喉口及可升降重砣在線輸送防結(jié)垢調(diào)配液，阻垢劑的鰲合、分散作用有效預(yù)防可調(diào)環(huán)縫洗滌器喉口及可升降重砣等關(guān)鍵部位的結(jié)垢發(fā)生，從而提升和穩(wěn)定可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器對煙氣的精除塵和降溫效能。
[0020]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器噴霧供水是取其循環(huán)水處理系統(tǒng)N的上清液，根據(jù)其循環(huán)水堿度、PH值等具體水質(zhì)、用量，在單獨(dú)隔斷池內(nèi)有重點(diǎn)的采用合適的加藥工藝，調(diào)整PH值，加入防垢劑調(diào)配而成。
[0021]所述重力氣水分離區(qū)內(nèi)煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍成氣霧噴槍，在煙氣中注入大量低溫水霧冷卻流，煙氣中以粉塵顆粒物為核的細(xì)液滴與水霧碰撞、凝聚、沉降，同事煙氣中蒸汽流發(fā)生相變、水汽冷凝、長大、沉降，進(jìn)一步提高初級重力氣水分離的效率，為氣動旋流深度凈化提供有利條件。
[0022]所述氣動旋流凈化器上還設(shè)有人孔，拆檢前通過氣動旋流凈化器上的煤氣切斷閥和煤氣放散管操作進(jìn)行氮?dú)獯祾撸_(dá)到方便快捷的安全拆檢。
[0023]所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置的供水接自循環(huán)水處理系統(tǒng)M，排污管I排入自清洗型水封排水器I后流入污水槽，再進(jìn)入循環(huán)水處理系統(tǒng)M內(nèi)。
[0024]所述氣動旋流深度凈化裝置的供水接自循環(huán)水處理系統(tǒng)N，排污管II排入自清洗型水封排水器II后進(jìn)入循環(huán)水處理系統(tǒng)N內(nèi)。
[0025]所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N，所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)外源的補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處理系統(tǒng)N。
[0026]所述雙流體氣霧噴嘴連接有凈水接口和氮?dú)饨涌?。所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)補(bǔ)充新水來自管道C，通過循環(huán)水處理系統(tǒng)N。
[0027]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:
1、本發(fā)明通過采用高溫非金屬補(bǔ)償器，在高溫并且頻繁變化條件下，可適應(yīng)汽化冷卻煙道的橫向和縱向位移，兼有卸壓作用，不需要任何介質(zhì)和維修，相比通常OG的溢流水封運(yùn)行更安全、可靠、經(jīng)濟(jì)。
[0028]2、在蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)第一層設(shè)置雙向空心水霧噴嘴，一方面在冶煉周期內(nèi)使干濕交界處得到有效沖洗，另一方面使冷卻區(qū)間上移，強(qiáng)化滅火降溫效果，同時也降低了高溫非金屬補(bǔ)償器表面溫度，相比通常OG系統(tǒng)采用單向向下噴嘴更加安全，使得高溫非金屬補(bǔ)償器與雙向空心水霧噴嘴的使用壽命更長。
[0029]3、在蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)第二層設(shè)置雙向?qū)嵭乃F噴嘴，，并且雙向?qū)嵭乃F噴嘴的噴射角度小于第一層雙向空心水霧噴嘴的噴射角度，極大地增加了入口滅區(qū)域火降溫的水霧密度和強(qiáng)度，且霧滴粒徑適中，提高了煙氣入口處的蒸發(fā)速率和蒸發(fā)溫降比率，縮短了高溫蒸發(fā)冷卻區(qū)間下位移，為煙氣下行繼續(xù)蒸發(fā)冷卻、洗滌除塵贏得多得空間和時間，在蒸發(fā)冷卻和飽和冷卻并存的空間內(nèi)，在同樣的空間和時間內(nèi)，要達(dá)到同樣的冷卻目標(biāo)值，由于蒸發(fā)速率和蒸發(fā)溫降比率的提高，相比通常OG系統(tǒng)循環(huán)水量將大大減少。
[0030]4、在蒸發(fā)冷卻區(qū)下部和煙氣導(dǎo)流管上方增設(shè)噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器，利用噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器的噴霧、自轉(zhuǎn)、混流和自潔功能，帶動周圍煙氣沿軸心產(chǎn)生攪動，增加煙氣的攏動，塵粒和霧滴之間相 互發(fā)生彈性碰撞，加速凝聚、沉降及傳熱冷卻過程，煙氣沿噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器水霧出口軸心產(chǎn)生的旋流攏動，使得塔內(nèi)下行部分泥水沿徑向向塔壁偏流而沉降于底板，減少經(jīng)煙氣導(dǎo)流管進(jìn)入可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器內(nèi)的泥水，噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器的噴霧對自身雙側(cè)翼片具有在線清洗作用。
[0031]5、利用噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器的噴霧、自轉(zhuǎn)功能、通過混流煙氣導(dǎo)流管的負(fù)壓向可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的喉口及可升降重砣在線輸送防結(jié)垢調(diào)配液，阻垢劑的鰲合、分散作用有效預(yù)防可調(diào)環(huán)縫洗滌器喉口及可升降重砣等關(guān)鍵部位的結(jié)垢發(fā)生，從而提升和穩(wěn)定可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器對煙氣的精除塵和降溫效能。
[0032]6、在重力氣水分離區(qū)中煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍成氣霧噴槍，利用含塵蒸汽相變脫除顆粒物原理。經(jīng)可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器凈化后的煙氣為含塵蒸汽流煙氣，相對濕度100%，煙氣進(jìn)入重力氣水分離區(qū)，經(jīng)過降速、轉(zhuǎn)折改變方向完成初級重力脫水，大顆粒泥水分離沉降，在煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍，在此含塵蒸氣流煙氣中注入大量低溫水霧冷卻蒸氣流煙氣，蒸氣流煙氣中以粉塵顆粒物為核的細(xì)液滴與水霧進(jìn)行撞擊、冷卻、含塵蒸氣流發(fā)生相変疑結(jié)長大、含塵細(xì)水霧顆粒凝聚沉降，將煙氣中攜帶的粉塵顆粒物為核的細(xì)液滴降解到最低含量，進(jìn)一步提高初級重力氣水分離的效率。相比通常OG濕法系統(tǒng)包括引進(jìn)的新OG濕法系統(tǒng)設(shè)有的重力泥水捕集器，氣水分離效率更高更徹底。
[0033]7、本發(fā)明采用若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器，能夠滿足凈化大煙氣量要求，有利于涉及制造過程的標(biāo)準(zhǔn)化和質(zhì)量穩(wěn)定控制，在塔的同一圓截面上并聯(lián)布置多個可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器喉口，能夠獲得更長的環(huán)縫，更穩(wěn)定精確的氣速調(diào)節(jié)性能，從而獲得更高、更穩(wěn)定的精除塵效果。
[0034]8、本發(fā)明在蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌裝置中的重力氣水分離區(qū)內(nèi)，通過重力沉降與水霧冷凝、凝聚、洗滌，將煙氣中攜帶的粉塵顆粒物為核的細(xì)液滴降解到最低含量，讓較為潔凈的煙氣再進(jìn)入氣動旋流深度凈化裝置中，經(jīng)復(fù)式擋板脫水器與氣動旋流凈化器，從而將煙氣放散粉塵排放濃度穩(wěn)定控制在< 50mg/m3以下,控制系統(tǒng)相關(guān)運(yùn)行參數(shù),煙氣排放濃度達(dá)到< 30mg/m3以下。
[0035]9、本發(fā)明采用串級分質(zhì)供水、排水，蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置與氣動旋流深度凈化裝置分別設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)M和循環(huán)水處理系統(tǒng)N，并通過管道A串級連接。所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)外源的補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處理系統(tǒng)N。 [0036]蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置排污接入獨(dú)立設(shè)置的循環(huán)水處理系統(tǒng)，處理后循環(huán)使用，污泥輸送到污泥處理工段集中處理，部分污水外排，補(bǔ)水接自氣動旋流深度凈化裝置循環(huán)水處理系統(tǒng)。
[0037]氣動旋流深度凈化裝置排污接入獨(dú)立設(shè)置的循環(huán)水處理系統(tǒng)，處理后循環(huán)使用，其循環(huán)水處理系統(tǒng)排污接入蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置循環(huán)水處理系統(tǒng)。補(bǔ)水接自新水源補(bǔ)給系統(tǒng)。
[0038]采用如上串級分質(zhì)供水、排水，便于區(qū)別不同給水要求，采用不同處理工藝。能夠保證特別要求的供水水質(zhì)，且高水質(zhì)循環(huán)水處理量少，系統(tǒng)循環(huán)水處理設(shè)備投資費(fèi)和運(yùn)行成本相應(yīng)大幅度降低。
[0039]通常采用本專利工藝對原OG系統(tǒng)改造，由于不同懸浮物質(zhì)量濃度的排污水分流接入各自獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)，加之提高蒸發(fā)速率和蒸發(fā)溫降比率，高懸浮物質(zhì)量濃度排污水循環(huán)處理量比通常原OG系統(tǒng)減少1/2，大幅度降低循環(huán)水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用。由于煙氣進(jìn)入氣動旋流深度凈化裝置前含塵濃度已在50mg/m3左右，凈化裝置本身排出廢水中懸浮物質(zhì)量濃度較低，水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用相對較低，也可在現(xiàn)場就近進(jìn)行簡單的過濾處理。與通常原OG系統(tǒng)相比:綜合水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用減少20%。
[0040]10、本發(fā)明通過在蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌裝置中的蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)采用不同噴霧形式和設(shè)置噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器方法，縮短了高溫蒸發(fā)冷卻區(qū)間下位移，明顯提高了煙氣在塔內(nèi)的蒸發(fā)速率和蒸發(fā)溫降比率以及洗滌降溫效果。系統(tǒng)中900°C左右煙氣進(jìn)入蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)，節(jié)點(diǎn)控制溫度降至90°C -100°C左右，經(jīng)可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器后進(jìn)入重力氣水分離區(qū)溫度降至64°C左右。一方面由于塔文合一塔，系統(tǒng)滿足避開含CO氣體爆炸溫度范圍條件，同時又更多利用蒸發(fā)冷卻降溫節(jié)水的機(jī)理，另一方面一減一增，即噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器水霧出口軸心產(chǎn)生的旋流攏動，使得塔內(nèi)下行部分泥水沿徑向向塔壁偏流而沉降于底板，減少經(jīng)煙氣導(dǎo)流管進(jìn)入可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器內(nèi)的泥水，一增即有利于蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)更多形成飽和蒸汽，更多飽和蒸汽輸入到可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器，增加進(jìn)入可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器內(nèi)的蒸汽水霧。塔內(nèi)高溫?zé)煔庹舭l(fā)冷卻形成的蒸氣流煙氣在負(fù)壓作下通過煙氣導(dǎo)流管與高速噴射的水霧、噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器噴入的防垢劑調(diào)配液霧并入煙氣導(dǎo)流管，煙氣導(dǎo)流管入口流速突變，水霧與蒸氣流煙氣間發(fā)生強(qiáng)烈紊流接觸，蒸汽相變，這一過程更多利用塔(一文)降溫過程形成的飽和蒸汽冷凝相變作用，比通常OG塔文分設(shè)的系統(tǒng)減少耗水量20%，除塵效率也因?qū)胝魵饬魉F而顯著提高，真正體現(xiàn)出塔文一體結(jié)構(gòu)的節(jié)水、高效除塵作用。接下來充分利用可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的高效傳熱傳質(zhì)及壓差的調(diào)節(jié)特性，煙氣在同塔內(nèi)通過并聯(lián)可調(diào)環(huán)縫洗滌器洗滌除塵降溫后進(jìn)入重力氣水分離區(qū)，由于采用重力分離加上低溫水霧冷凝、洗滌原理，使含塵細(xì)水霧顆粒得到充分凝聚沉降，出口溫度降至64°C左右，再經(jīng)過氣動旋流深度凈化裝置多級洗滌除塵、強(qiáng)化脫水除霧，煙氣出口溫度降至56°C —58°C,比通常OG系統(tǒng)經(jīng)脫水塔脫水后出口溫度低6°C左右，煤氣入柜體積減少11%，意味著現(xiàn)有煤氣柜容，能夠儲存更多的煤氣，利于解決產(chǎn)氣與用戶之間的矛盾，。再則，飽和含濕量與煙氣溫度和壓力有關(guān)，而在整個OG系統(tǒng)中煙氣壓力相對較低，所以煙氣溫度對含濕量影響最大，煙氣中濕含量將隨煙氣溫度降低而降低，游離水細(xì)液滴也由于洗滌沉降，相比較，本發(fā)明比通常OG系統(tǒng)煙氣中濕含量即煙氣中飽和水分含量降低42%，回收煤氣時顯著減少煤氣中的含水量，提高煤氣熱值，大大降低隨濕煙氣輸出損失水分，減少系統(tǒng)循環(huán)水耗及水處理費(fèi)用，噸鋼水成本降低30%。
[0041]11、與傳統(tǒng)OG濕法系統(tǒng)相比:蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)煙氣自上而下，單元設(shè)備少，系統(tǒng)流程緊湊，易于維護(hù)管理，阻損小，二文釆用環(huán)縫洗滌技術(shù)，除塵效率高，易于調(diào)節(jié)控制，運(yùn)行更安全可靠，能量回收穩(wěn)定，使用壽命延長。
[0042]12、與現(xiàn)有通常的OG濕法比較:轉(zhuǎn)爐除塵及深度凈化系統(tǒng)阻損降低28%，在減排的同時兼顧節(jié)能，風(fēng)機(jī)動力功耗大大降低，預(yù)計(jì)節(jié)電1.2度/噸鋼，噸鋼水成本降低50%。由于排放煙氣含塵濃度低，能夠大幅度減緩風(fēng)機(jī)葉輪等設(shè)備發(fā)生掛灰概率，減少停爐清檢時間，提高生產(chǎn)作業(yè)率，延長煤氣回收系統(tǒng)設(shè)備及風(fēng)機(jī)的使用壽命。提高系統(tǒng)運(yùn)行的可靠性、安全性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0043]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0044]圖2是圖1中噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0045]圖3是圖2的俯視圖。
[0046]圖中I是高溫非金屬補(bǔ)償器、2是汽化冷卻煙道、3是風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管、4是斜隔板、5是煙氣導(dǎo)流管、6是單向水霧空心噴嘴、7是雙向水霧空心噴嘴、8是雙向水霧實(shí)心噴嘴、9是轉(zhuǎn)爐、10是噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器、11是單向水霧噴嘴、12是上錐體、13是復(fù)式擋板脫水器、14是分離筒、15是氣霧分離旋流板、16是氣動旋流板、17是沖洗噴嘴、18是水霧噴嘴、19是伸縮節(jié)、20是金屬補(bǔ)償器、21是文氏噴射型連接管、22是雙流體氣霧噴嘴、23是可調(diào)環(huán)縫洗滌器本體、24是可升降重砣、25是液壓伺服機(jī)構(gòu)、26是導(dǎo)桿、27是固定接頭、28是芯桿、29是旋轉(zhuǎn)噴頭、30是翼片、31是過渡接頭、32是套筒、33是滾珠1、34是滾珠I1、35是推流噴口、36是水霧噴口、37是水霧噴槍、38是煤氣切斷閥、39是煤氣放散管、40是排污管
1、41是自清洗型水封排水器1、42是排污管I1、43是自清洗型水封排水器I1、44是凈水接口、45是氮?dú)饨涌凇?br> 【具體實(shí)施方式】
[0047]一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，包括通過高溫非金屬補(bǔ)償器I與汽化冷卻煙道2連接的蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置和與風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管3連接的氣動旋流深度凈化裝置；所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)M，所述氣動旋流深度凈化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)N，循環(huán)水處理系統(tǒng)M與循環(huán)水處理系統(tǒng)N通過管道A串級連接，所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N ;所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)的外源補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處
理系統(tǒng)N。
[0048]所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)通過斜隔板4將其分為上下兩區(qū)，上區(qū)為蒸發(fā)冷卻區(qū)，下區(qū)為重力氣水分離區(qū)；蒸發(fā)冷卻區(qū)與重力氣水分離區(qū)通過若干并聯(lián)的煙氣導(dǎo)流管5連接，蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)設(shè)有若干層水霧空心噴嘴，其中最低層為單向水霧空心噴嘴6，方向朝上，其它層為雙向水霧空心噴嘴7，最上端兩層雙向水霧空心噴嘴7之間設(shè)有一層雙向水霧實(shí)心噴嘴8 ;重力氣水分離區(qū)內(nèi)設(shè)有若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器，其收縮段入口分別與所述煙氣導(dǎo)流管5下端連接，煙氣導(dǎo)流管5軸心正上方設(shè)有噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10位于單向水霧空心噴嘴6下方，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10與煙氣導(dǎo)流管5之間設(shè)有一層單向水霧噴嘴11，所述單向水霧噴嘴11方向沿?zé)煔鈱?dǎo)流管5軸心向下；
所述氣動旋流深度凈化裝置包括從上到下依次連接的上錐體12、若干并聯(lián)連接氣動旋流凈化器和復(fù)式擋板脫水器13，所述氣動旋流凈化器包括分離筒14，分離筒14內(nèi)設(shè)有若干層氣霧分離旋流板15和若干層氣動旋流板16從上至下排列，氣霧分離旋流板15和氣動旋流板16上下均設(shè)有沖洗噴嘴17和水霧噴嘴18，分離筒14上下兩端均通過伸縮節(jié)19分別與上錐體12和復(fù)式擋板脫水器13連接；
重力氣水分離區(qū)上 部通過金屬補(bǔ)償器20和文氏噴射型連接管21與復(fù)式擋板脫水器13連接。
[0049]所述文氏噴射性連接管21的進(jìn)氣端內(nèi)設(shè)有雙流體氣霧噴嘴22。
[0050]所述雙向水霧實(shí)心噴嘴8的噴射角度小于雙向水霧空心噴嘴7的噴射角度。
[0051]所述可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器包括可調(diào)環(huán)縫洗滌器本體23、可升降重砣24、液壓伺服機(jī)構(gòu)25和導(dǎo)桿26。
[0052]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10包括固定接頭27、芯桿28、旋轉(zhuǎn)噴頭29和翼片30，所述芯桿28內(nèi)接于固定接頭27內(nèi)腔中，芯桿28下端穿過固定接頭27，芯桿28下端外圓套有過渡接頭31，過渡接頭31下端外圓套接旋轉(zhuǎn)噴頭29，芯桿28與固定接頭27內(nèi)壁之間設(shè)有套筒32卡接在固定接頭27內(nèi)壁上，芯桿28上端設(shè)有凸臺，凸臺下端面與套筒32上端之間設(shè)有滾珠133，過渡接頭31上端與芯桿28外壁之間設(shè)有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)有滾珠1134，旋轉(zhuǎn)噴頭29側(cè)壁上對稱設(shè)有兩個翼片30，旋轉(zhuǎn)噴頭29側(cè)壁上沿內(nèi)腔側(cè)壁切線對稱設(shè)有偏心的線狀的推流噴口 35并位于兩個翼片30之間，旋轉(zhuǎn)噴頭29下端設(shè)有水霧噴口 36。
[0053]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10具有噴霧、自轉(zhuǎn)、混流、自潔功能，增加煙氣的攏動，增加塵粒、霧滴間相互發(fā)生彈性碰撞，加速凝聚、沉降及傳熱冷卻過程，并通過煙氣導(dǎo)流管5的負(fù)壓向可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的喉口及可升降重砣24在線輸送防結(jié)垢調(diào)配液，從而提升和穩(wěn)定可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器對煙氣的精除塵和降溫作用。
[0054]所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10噴霧供水是取其循環(huán)水處理系統(tǒng)N的上清液，根據(jù)其循環(huán)水堿度、PH值等具體水質(zhì)、用量，在單獨(dú)隔斷池內(nèi)有重點(diǎn)的采用合適的加藥工藝，調(diào)整PH值，加入防垢劑調(diào)配而成。
[0055]所述重力氣水分離區(qū)中煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍37，在煙氣中注入大量低溫水霧冷卻流，煙氣中以粉塵顆粒物為核的細(xì)液滴與水霧碰撞、凝聚、沉降，同事煙氣中蒸汽流發(fā)生相變、水汽冷凝、長大、沉降，進(jìn)一步提高初級重力氣水分離的效率，為氣動旋流深度凈化提供有利條件。[0056]所述氣動旋流凈化器上還設(shè)有人孔，拆檢前通過氣動旋流凈化器上的煤氣切斷閥38和煤氣放散管39操作進(jìn)行氮?dú)獯祾撸_(dá)到方便快捷的安全拆檢。
[0057]所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置的供水接自循環(huán)水處理系統(tǒng)M，排污管140排入自清洗型水封排水器141后流入污水槽，再進(jìn)入循環(huán)水處理系統(tǒng)M內(nèi)。
[0058]所述氣動旋流深度凈化裝置的供水接自循環(huán)水處理系統(tǒng)N，排污管1142排入自清洗型水封排水器Π43后進(jìn)入循環(huán)水處理系統(tǒng)N內(nèi)。
[0059]所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N，所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)外源的補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處理系統(tǒng)N。
[0060]所述雙流體氣霧噴嘴22連接有凈水接口 44和氮?dú)饨涌?45。
[0061]實(shí)施例1
轉(zhuǎn)爐9爐口處產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，?jīng)活動煙罩捕集，通過汽化冷卻煙道2降溫冷卻后，溫度由1450°C -1600°C降到900°C左右，首先通過高溫非金屬補(bǔ)償器I進(jìn)入蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌裝置中的蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)，蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)設(shè)有若干層水霧空心噴嘴，其中最低層為單向水霧空心噴嘴6，方向朝上，其它層為雙向水霧空心噴嘴7，最上端兩層雙向水霧空心噴嘴7之間設(shè)有一層雙向水霧實(shí)心 噴嘴8，雙向水霧實(shí)心噴嘴8的噴射角小于雙向水霧空心噴嘴7的噴射角，極大的增加了入口滅火降溫區(qū)域內(nèi)水霧密度和強(qiáng)度，且霧滴粒徑適中，提高了煙氣入口處的蒸發(fā)速率和蒸發(fā)溫降比率，縮短高溫蒸發(fā)冷卻區(qū)間下位移，為煙氣下行繼續(xù)蒸發(fā)冷卻、洗滌除塵贏得更多的空間和時間，高溫?zé)煔饨?jīng)第一層雙向水霧空心噴嘴7和第二層雙向水霧實(shí)心噴嘴8噴出的高密度水霧吸熱蒸發(fā)得到快速降溫，煙氣溫度由900°C左右迅速降到200°C左右，通過增設(shè)多層雙向水霧空心噴嘴7和最底層單向水霧空心噴嘴6組合，噴出的水霧形成高密度霧網(wǎng)霧膜，粉塵被水霧潤濕沉降。
[0062]煙氣繼續(xù)下行，在蒸發(fā)冷卻區(qū)下部和煙氣導(dǎo)流管5之間增設(shè)噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10具有噴霧、自轉(zhuǎn)、混流、自潔功能，增加煙氣的攏動，增加塵粒、霧滴間相互發(fā)生彈性碰撞，加速凝聚、沉降及傳熱冷卻過程，并通過煙氣導(dǎo)流管5的負(fù)壓向可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的喉口及可升降重砣24在線輸送防結(jié)垢調(diào)配液，有效防止喉口、環(huán)縫及可升降重錘表面結(jié)垢，從而提升和穩(wěn)定可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器對煙氣的精除塵和降溫作用。
[0063]煙氣溫度在蒸發(fā)冷卻區(qū)的下部節(jié)點(diǎn)控制溫度降至90°C _100°C左右。
[0064]煙氣導(dǎo)流管5入口處設(shè)有一層單向水霧噴嘴11，為可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器提供預(yù)霧化洗滌液。塔內(nèi)高溫?zé)煔庹舭l(fā)冷卻形成的蒸汽流煙氣在負(fù)壓作用下通過煙氣導(dǎo)流管5與高速噴射的水霧和噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10噴入的防垢劑調(diào)配液霧并入煙氣導(dǎo)流管5內(nèi)，煙氣導(dǎo)流管5入口流速突變，水霧與蒸汽流煙氣間發(fā)生強(qiáng)烈紊流接觸。
[0065]隨后煙氣在風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器內(nèi)實(shí)現(xiàn)煤氣凈化回收的精除塵和傳熱冷卻過程，可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器具有調(diào)節(jié)氣量和凈化冷卻煤氣的兩種功能，根據(jù)轉(zhuǎn)爐9爐口微差壓信號，采用液壓伺服機(jī)構(gòu)25再通過執(zhí)行機(jī)構(gòu)控制可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器下端可升降重砣24上下移動，對煤氣通過可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器接觸面積的大小進(jìn)行煤氣含塵濃度的控制，即控制煤氣回收含塵濃50mg/Nm3，排放含塵濃度低于30mg/Nm3。
[0066]可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器下端為重力氣水分離區(qū)。
[0067]經(jīng)可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器凈化后的煙氣為含塵蒸汽流煙氣，相對濕度100%，煙氣進(jìn)入重力氣水分離區(qū)內(nèi)，經(jīng)過降速、轉(zhuǎn)折改變方向完成初級重力脫水，大顆粒泥水首先分離沉降，在煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍37，水壓0.5MPa，含塵蒸汽流煙氣中注入大量低溫水霧，蒸汽流煙氣中以粉塵顆粒為核的細(xì)液滴與水霧進(jìn)行撞擊、冷卻，含塵蒸汽發(fā)生相變凝結(jié)長大，含塵細(xì)水霧顆粒凝聚沉降，進(jìn)一步提高初級重力氣水分離的效率。
[0068]經(jīng)初級凈化后的煙氣在風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下通過金屬補(bǔ)償器20、文氏噴射型連接管21進(jìn)入復(fù)式擋板脫水器13內(nèi)，文氏噴射型連接管21前端設(shè)置雙流體氣霧噴嘴22，雙流體氣霧噴嘴22連接有凈水接口 45和氮?dú)饨涌?46，煙氣攜帶雙流體氣霧噴嘴22注入的氣霧經(jīng)文氏噴射型連接管21的擴(kuò)張凝聚，以一定速度進(jìn)入復(fù)式擋板脫水器13內(nèi)，完成氣水進(jìn)一步高效分離。
[0069]凈化后的煙氣由下向上進(jìn)入到氣動旋流凈化器內(nèi)，在其內(nèi)的氣動旋流板16上，沿中心盲板雙側(cè)布液，在氣動旋流板16上霧狀液滴大面積分散，形成液膜、液網(wǎng)，與旋轉(zhuǎn)向上的氣液形成強(qiáng)烈的攪動、再混合、凝聚、高效分離等物理過程，脫除煙氣中的微細(xì)粉塵，實(shí)現(xiàn)煙氣的深度凈化。煙氣經(jīng)氣動旋流板16深度凈化后再分離筒14內(nèi)旋轉(zhuǎn)向上，經(jīng)氣霧分離旋流板15完成氣、液分離，液流凝聚形成水膜經(jīng)環(huán)形狹縫下泄進(jìn)入復(fù)式擋板脫水器13進(jìn)一步洗滌和水氣分離。
[0070]所述氣動旋流凈化器上還設(shè)有人孔，拆檢前通過氣動旋流凈化器上的煤氣切斷閥38和煤氣放散管39操作進(jìn)行氮?dú)獯祾?，達(dá)到方便快捷的安全拆檢。
[0071]深度凈化后的煙氣在風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管3內(nèi)，由離心鼓風(fēng)機(jī)升壓去三通切換閥。當(dāng)煙氣符合回收條件時，煙氣由三通閥切換至水封逆止閥，經(jīng)過水封逆止閥和氣柜進(jìn)口水封后被送往煤氣柜，然后由煤氣加壓站的加壓風(fēng)機(jī)將煤氣加壓送往各用戶；當(dāng)煙氣不符合回收條件時，煙氣經(jīng)旁通閥、三通閥切換至放散煙?，然后通過排放煙囪點(diǎn)火放散。
[0072]—種轉(zhuǎn)爐一次煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)進(jìn)行煤氣凈化回收的數(shù)據(jù)如下:
以120T轉(zhuǎn)爐為例:
轉(zhuǎn)爐公稱容量120噸
轉(zhuǎn)爐最大出鋼量144噸
轉(zhuǎn)爐平均出鋼量135噸
平均冶煉周期37min
轉(zhuǎn)爐最大脫碳速度0.45%/min
煙氣量:8 X 104~10 X 104Nm3/h
煙氣溫度:750—1000°C
原始煙氣含塵濃度:10(Tl50g/ Nm3
轉(zhuǎn)爐爐氣采用未燃法處理，煤氣回收，空氣過剩系數(shù)a=0.1。
[0073]入口煙氣參數(shù)
入口煙氣量:90000Nm3/h
入口煙氣溫度:900°C
入口煙氣濕度:干氣體
入口煙氣含塵量:120g/ Nm3 入口煙氣壓力:-0.5kPa
出口煙氣參數(shù)出口煙氣溫度:56 °C
出口煙氣濕度:100%
出口煙氣壓力:-15..3kPa
蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置
噴水量480t/h
噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10噴霧調(diào)配液水量為3.4t/h，水壓0.3MPa。
[0074]氣動旋流深度凈化裝置
噴水量130t/h
煙氣凈化后排放含塵濃度26mg/Nm3 (標(biāo)況)。
[0075]以260T轉(zhuǎn)爐為例:
轉(zhuǎn)爐公稱容量260t
鐵水最大出鋼量265 t/爐 原始最大爐氣量13.4X104Nm3/h
煙氣量:14 X 104~16 X 104Nm3/h
進(jìn)口溫度~900°C
氣動旋流深度凈化裝置出口煙氣參數(shù)
出口煙氣量30X104m3/h
出口煙氣溫度:58 °C
出口煙氣相對濕度:100%
出口煙氣壓力:-14.5kPa
蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置
噴水量712 t/h
二套噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器10 噴霧調(diào)配液水量為6.7t/h，水壓0.3MPa。
[0076]二套可調(diào)環(huán)縫洗滌器并聯(lián) 氣動旋流深度凈化裝置
噴水量200t/h
經(jīng)轉(zhuǎn)爐煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)除塵及深度凈化后，在煙?環(huán)保測定點(diǎn)實(shí)測放散煙氣含塵濃度低于38 mg/m3。
[0077]如上實(shí)施例，若將煙氣放散粉塵排放濃度穩(wěn)定控制在50mg/m3以下，配置本專利所述轉(zhuǎn)爐煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)即可滿足要求。同時組合裝置系統(tǒng)阻損< 14.5KPa，風(fēng)機(jī)全壓<22KPa。系統(tǒng)可配置更低功率的風(fēng)機(jī)動力。
[0078]以上，僅為本發(fā)明專利的較佳實(shí)施例，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，通過一定專業(yè)技術(shù)及理論的理解，可以輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保擴(kuò)范圍內(nèi)，因此本發(fā)明的保擴(kuò)范圍以權(quán)利要求所界定的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，包括通過高溫非金屬補(bǔ)償器與汽化冷卻煙道連接的蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置和與風(fēng)機(jī)入口管網(wǎng)連接管連接的氣動旋流深度凈化裝置；所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)M，所述氣動旋流深度凈化裝置設(shè)有獨(dú)立的循環(huán)水處理系統(tǒng)N，循環(huán)水處理系統(tǒng)M與循環(huán)水處理系統(tǒng)N通過管道A串級連接，所述循環(huán)水處理系統(tǒng)M的補(bǔ)充水來自循環(huán)水處理系統(tǒng)N ；所述轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)的外源補(bǔ)充新水是通過管道C接入所述循環(huán)水處理系統(tǒng)N ； 所述蒸發(fā)冷卻環(huán)縫洗滌一體化裝置內(nèi)通過斜隔板將其分為上下兩區(qū)，上區(qū)為蒸發(fā)冷卻區(qū)，下區(qū)為重力氣水分離區(qū)；蒸發(fā)冷卻區(qū)與重力氣水分離區(qū)通過若干并聯(lián)的煙氣導(dǎo)流管相連接；蒸發(fā)冷卻區(qū)內(nèi)設(shè)有若干層水霧空心噴嘴，其中最低層為單向水霧空心噴嘴，方向朝上，其它層為雙向水霧空心噴嘴，最上端兩層雙向水霧空心噴嘴之間設(shè)有一層雙向水霧實(shí)心噴嘴；重力氣水分離區(qū)內(nèi)設(shè)有若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器，其收縮段入口分別與所述煙氣導(dǎo)流管下端連接，煙氣導(dǎo)流管軸心正上方設(shè)有噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器位于單向水霧空心噴嘴下方，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器與煙氣導(dǎo)流管之間設(shè)有一層單向水霧噴嘴，所述單向水霧噴嘴方向沿?zé)煔鈱?dǎo)流管軸心向下； 所述氣動旋流深度凈化裝置包括從上到下依次連接的上錐體、若干并聯(lián)連接的氣動旋流凈化器和復(fù)式擋板脫水器，所述氣動旋流凈化器包括分離筒，分離筒內(nèi)設(shè)有若干層氣霧分離旋流板和若干層氣動旋流板從上至下排列，氣霧分離旋流板和氣動旋流板上下均設(shè)有沖洗噴嘴和水霧噴嘴，分離筒上下兩端均通過伸縮節(jié)分別與上錐體和復(fù)式擋板脫水器連接; 重力氣水分離區(qū)上部通過金屬補(bǔ)償器和文氏噴射型連接管與復(fù)式擋板脫水器連接。
2.根據(jù)權(quán)利 要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述文氏噴射性連接管的進(jìn)氣端內(nèi)設(shè)有雙流體氣霧噴嘴。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述雙向水霧實(shí)心噴嘴的噴射角度小于雙向水霧空心噴嘴的噴射角度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器包括若干并聯(lián)的可調(diào)環(huán)縫洗滌器本體、可升降重砣、液壓伺服機(jī)構(gòu)和導(dǎo)桿。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述重力氣水分離區(qū)內(nèi)煙氣降速轉(zhuǎn)折向上一定距離設(shè)置一組水霧噴槍成氣霧噴槍，方向朝下，向煙氣中注入大量低溫水霧冷卻流。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器包括固定接頭、芯桿、旋轉(zhuǎn)噴頭和翼片，所述芯桿內(nèi)接于固定接頭內(nèi)腔中，芯桿下端穿過固定接頭，芯桿下端外圓套有過渡接頭，過渡接頭下端外圓套接旋轉(zhuǎn)噴頭，芯桿與固定接頭內(nèi)壁之間設(shè)有套筒卡接在固定接頭內(nèi)壁上，芯桿上端設(shè)有凸臺，凸臺下端面與套筒上端之間設(shè)有滾珠I，過渡接頭上端與芯桿外壁之間設(shè)有凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)有滾珠II，旋轉(zhuǎn)噴頭側(cè)壁上對稱設(shè)有兩個翼片，旋轉(zhuǎn)噴頭側(cè)壁上沿內(nèi)腔側(cè)壁切線對稱設(shè)有偏心的線狀的推流噴口并位于兩個翼片之間，旋轉(zhuǎn)噴頭下端設(shè)有水霧噴口。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器的噴霧供水根據(jù)其循環(huán)水堿度、PH值等具體水質(zhì)、用量，采用合適的加藥工藝，調(diào)整PH值、加入阻垢劑調(diào)配而成。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種轉(zhuǎn)爐一次煙氣煤氣除塵及深度凈化系統(tǒng)，其特征在于，所述噴嘴旋轉(zhuǎn)混流發(fā)生器通過煙氣導(dǎo)流管的負(fù)壓向可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器的喉口及可升降重砣在線輸送防結(jié)垢調(diào)配液，通過阻垢劑的鰲合、分散作用有效預(yù)防可調(diào)環(huán)縫重錘洗滌器喉 口及可升降重砣的結(jié)垢發(fā)生，從而提升和穩(wěn)定可調(diào)環(huán)縫洗滌器對煙氣的精除塵、降溫效倉泛。
【文檔編號】C21C5/40GK103757176SQ201410035920
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月26日
【發(fā)明者】陳振華, 管序榮, 王兵華 申請人:江蘇博際環(huán)境工程科技有限公司