一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝，依次按如下步驟工序與條件進行：破碎-磨礦-濃密，將含銅金礦礦石破碎-磨礦至細度-0.075mm占比80-95％再進行濃密，濃度控制為35-48％，得濃密礦漿；抑銅浸出，向濃密礦漿添加石灰乳、銨鹽和氰化鈉，分別控制pH＝7-11、總氨濃度為200-1000ppm和總氰濃度為20-500ppm，抑銅浸出12-36h，得浸出礦漿；將浸出礦漿控制炭密度至10-30g/L，炭浸24-48h，得高銅載金炭和尾礦；脫銅提金，按液炭比3-10:1向高銅載金炭加入濃度為3-20％的氰化鈉，脫銅10-48h，得脫銅載金炭和脫銅氰化液，再將脫銅載金炭進行高溫無氰解析電積、提純鑄錠產出金錠，尾礦水和脫銅氰化液還可返回循環(huán)使用，它具有工藝流程短、投資小、操作和控制難度低、徹底解決了銅對提金工序的影響、藥劑消耗少、生產成本低等優(yōu)點，適于含銅難選冶的金礦應用。
【專利說明】一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種濕法冶金提金工藝，特別涉及一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝， 適于含銅難選冶的金礦應用。

【背景技術】
[0002] 隨著礦業(yè)的深入發(fā)展，易選冶的金礦資源日益枯竭，復雜難處理的多金屬金礦將 成為今后開發(fā)的主要利用對象。其中含銅金礦是較典型的難處理礦石，也是我國重要的黃 金資源。我國產金基地山東、福建、河南等省儲藏大量的含銅金礦石，長江中下游地區(qū)的江 西、安徽、湖南等銅基地的銅礦石中也普遍伴生金。
[0003] 當今，含銅難選冶金礦的處理仍然存在諸多難題，主要表現(xiàn)在：一是采用直接氰化 工藝，銅將大量溶出，產出高銅載金炭，存在既導致后續(xù)提金工藝難度增加，又導致氰化鈉 消耗偏高，工藝成本較高等問題；二是采用先酸浸除銅后氰化提金的工藝，工藝流程長，且 很難將銅全部提取干凈，仍存在對后續(xù)工藝產生不利影響和工藝成本較高等問題。
[0004] 為解決上述問題，中國專利CN101818247B公開了一種"含銅金礦的選擇性堆浸 提金工藝"，該發(fā)明采用氨氰選擇性堆浸浸金-浸出液炭吸附提金工藝，存在只適用于對浸 出粒度要求不高的含銅礦石，否則金浸出率偏低，影響經濟效益等問題。同樣，中國專利 CN102690957A公開了"一種含銅氧化礦金礦提金的方法"，該發(fā)明采用一種螯合劑和氰化鈉 抑銅浸金，浸出液采用活性炭吸附提金，存在工藝流程長，需要多段洗滌產出富液，投資和 運行成本偏高，同時未解決銅在系統(tǒng)累積等問題。
[0005] 為此尋求一種操作簡單、適應性強、處理成本低、能穩(wěn)定達標外排和容易工業(yè)化的 含銅金礦提金工藝就顯得尤為迫切。


【發(fā)明內容】

[0006] 本發(fā)明的任務是為了克服現(xiàn)有工藝的不足，提供一種含銅金礦氨氰炭浸提金工 藝，采用該方法后，可大大縮短含銅金礦提金的工藝流程，劇毒藥劑氰化鈉的消耗明顯下 降，生產成本可明顯降低。
[0007] 本發(fā)明的任務是通過以下技術方案來完成的：
[0008] 含銅金礦氨氰炭浸提金工藝，依次按如下步驟工序與條件進行：
[0009] 第一步破碎-磨礦-濃密，將含銅金礦礦石破碎-磨礦至細度-0. 075mm占比 80-95 %再進行濃密，濃度控制為35-48%，得濃密礦漿；
[0010] 第二步抑銅浸出，向濃密礦漿添加石灰乳、銨鹽和氰化鈉，分別控制PH = 7-11、總 氨濃度為200-1000ppm和總氰濃度為20-500ppm，抑銅浸出12-36h，得浸出礦漿；
[0011] 第三步炭浸，將浸出礦漿控制炭密度至10-30g/L，炭浸24-48h，得高銅載金炭和 尾礦；
[0012] 第四步脫銅提金，按液炭比3-10:1向高銅載金炭加入濃度為3-20%的氰化鈉，脫 銅10-48h，得脫銅載金炭和脫銅氰化液，再將脫銅載金炭進行高溫無氰解析電積、提純鑄錠 產出金錠。
[0013] 本發(fā)明的工藝可以進一步是：
[0014] 所述的第三步炭浸尾礦排入尾礦庫自然沉降后，將尾礦水返回破碎-磨礦-濃密 步驟的磨礦工序循環(huán)使用。
[0015] 所述的第四步脫銅提金后的脫銅氰化液返回抑銅浸出步驟的氨氰浸出工序循環(huán) 使用。
[0016] 說明書中所述的百分比均為總量百分比。
[0017] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點和效果：
[0018] (1)本工藝流程短，投資小，操作和控制難度低。本發(fā)明結合了目前工藝成熟和操 作簡便的普通炭浸工藝，除省去了普遍采用的除銅工序，還省去了投資大和控制難度較高 的洗滌工序，大大縮短了工藝流程，減少了投資成本；
[0019] (2)徹底解決了銅對提金工序的影響。本發(fā)明送解析-電積工序的脫銅載金炭含 銅低于5kg/t炭，明顯低于其他工藝高銅載金炭含銅30_60kg/t炭的品位,后續(xù)提金工序的 效益明顯提升，對低含銅或銅回收價值不高的難選冶金礦石具有明顯的優(yōu)勢；
[0020] (3)藥劑消耗少，生產成本低。本發(fā)明使劇毒藥劑氰化鈉消耗明顯減少，由原來的 10kg/t礦以上可減低到0. 65-1. 21kg/t礦，大大降低了生產成本；
[0021] (4)整個工藝水循環(huán)使用，無外排廢水，環(huán)保效益明顯。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0022] 圖1是根據本發(fā)明提出的一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝流程圖。
[0023] 以下結合附圖對說明作進一步詳細地描述。

【具體實施方式】
[0024] 如圖1所示，本發(fā)明的一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝，依次按如下步驟工序與 條件進行：
[0025] 第一步破碎-磨礦-濃密，將含銅金礦礦石破碎-磨礦至細度-0. 075mm占比 80-95 %再進行濃密，濃度控制為35-48%，得濃密礦漿；
[0026] 第二步抑銅浸出，向濃密礦漿添加石灰乳、銨鹽和氰化鈉，分別控制pH = 7-11、總 氨濃度為200-1000ppm和總氰濃度為20-500ppm，抑銅浸出12-36h，得浸出礦漿；
[0027] 第三步炭浸，將浸出礦漿控制炭密度至10_30g/L，炭浸24_48h，得高銅載金炭和 尾礦；
[0028] 第四步脫銅提金，按液炭比3-10:1向高銅載金炭加入濃度為3-20%的氰化鈉，脫 銅10-48h，得脫銅載金炭和脫銅氰化液，再將脫銅載金炭進行高溫無氰解析電積、提純鑄錠 產出金錠。
[0029] 所述的第三步炭浸尾礦排入尾礦庫自然沉降后，將尾礦水返回破碎-磨礦-濃密 步驟的磨礦工序循環(huán)使用。
[0030] 所述的第四步脫銅提金后的脫銅氰化液返回抑銅浸出步驟的氨氰浸出工序循環(huán) 使用。
[0031] 實施例1
[0032] 國外某含銅金礦石，Au品位5. 5g/t，Cu品位0. 62%，屬于高堿性含銅氧化金礦石 類型，其處理工藝依次按如下步驟工序與條件進行：
[0033] 第一步破碎、磨礦與濃密：礦石通過一段破碎至-250mm后，通過一段半自磨兩段 球磨兩段分級產出-〇. 〇75mm粒級占有90 %的礦漿，礦漿經濃密機濃密后，得到濃度為40 % 的礦漿。
[0034] 第二步氨氰抑銅浸出：濃密后礦漿添加石灰乳控制pH為10-11之間，添加硫酸銨 控制總氨濃度為700-800ppm之間，添加脫銅液控制總氰濃度為200-300ppm之間，浸出48h 后，金浸出率為80. 24%。
[0035] 第三步氨氰炭浸：氨氰抑銅浸出礦漿控制15g/L的炭密度，炭浸36h，渣計金浸出 率分別為87. 46%，金吸附率為98. 78%，炭浸尾槳送尾礦庫自然沉降后，尾礦回水返回磨 礦使用。
[0036] 第四步高銅炭脫銅：氨氰炭浸得到含Aul450g/t，Cu64436g/t的高銅載金炭添加 濃度為5%的氰化鈉溶液，液炭比為10:1，脫銅24h后，脫銅率為92. 55%，得到含Aul408g/ t，Cu4799g/t的低銅載金炭和含Cu6. lg/L的脫銅氰化液，脫銅氰化液返回氨氰浸出使用， 脫銅載金炭經解析-電積-提純-鑄錠后產出1#金錠。
[0037] 本實施例主要工藝技術指標見表1。
[0038] 表1實施例1取得的主要工藝技術參數和指標
[0039]

【權利要求】
1. 一種含銅金礦氨氰炭浸提金工藝，依次按如下步驟工序與條件進行： 第一步破碎-磨礦-濃密，將含銅金礦礦石破碎-磨礦至細度-0. 075mm占比80-95% 再進行濃密，濃度控制為35-48 %，得濃密礦漿； 第二步抑銅浸出，向濃密礦漿添加石灰乳、銨鹽和氰化鈉，分別控制pH = 7-11、總氨濃 度為200-1000ppm和總氰濃度為20-500ppm，抑銅浸出12-36h，得浸出礦漿； 第三步炭浸，將浸出礦漿控制炭密度至l〇_3〇g/L，炭浸24-48h，得高銅載金炭和尾礦； 第四步脫銅提金，按液炭比3-10:1向高銅載金炭加入濃度為3-20 %的氰化鈉，脫銅 10-48h，得脫銅載金炭和脫銅氰化液，再將脫銅載金炭進行高溫無氰解析電積、提純鑄錠產 出金標.。
2. 根據權利要求1所述的工藝，其特征是所述的第三步炭浸尾礦排入尾礦庫自然沉降 后，將尾礦水返回破碎-磨礦-濃密步驟的磨礦工序循環(huán)使用。
3. 根據權利要求1所述的工藝，其特征是所述的第四步脫銅提金后的脫銅氰化液返回 抑銅浸出步驟的氨氰浸出工序循環(huán)使用。
【文檔編號】C25C1/20GK104388672SQ201410589554
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年10月28日 優(yōu)先權日:2014年10月28日
【發(fā)明者】王中溪, 鐘華仁, 何平濤 申請人:紫金礦業(yè)集團股份有限公司