專利名稱：一種汽油機用電控高壓噴油泵的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及汽油機，尤其涉及汽油機的燃油噴射系統(tǒng)。
背景技術：
汽油機的 供油系統(tǒng)包括化油器燃油供給系統(tǒng)和電控汽油噴射系統(tǒng)兩種類型，目前化油器燃油供給系統(tǒng)僅在2000年前出 廠的汽車上應用。電控汽油噴射系統(tǒng)又分為進氣管單點噴射系統(tǒng)和進氣管多點噴射系統(tǒng)，進氣管噴射系統(tǒng)中的噴油器裝在進氣總管或支管上，由于進氣管內(nèi)的壓力、溫度較低，實現(xiàn)燃油噴射和霧化所需的壓カ差較小，噴油壓カ較低。單點噴射系統(tǒng)是在進氣總管裝一個噴油器，燃油在總管中霧化與空氣混合后，由各進氣支管進入氣缸，供油量精度有所提高，但因為總管內(nèi)霧化和進氣混合的位置位于距離氣缸的遠端，油氣混合后無法實現(xiàn)精確按比例分配給各個氣缸，所以油耗高，動カ低，容易在進氣管壁形成油膜，會影響各缸燃空比的均勻性和汽油機加速響應的能力。多點噴射系統(tǒng)是在每條進氣支管上各裝一個噴油器，燃油噴嘴裝在最靠近氣缸的進氣管上，燃油噴射與進氣混合在進氣門之前。多點噴射能夠按照各個氣缸的需求實現(xiàn)精確的供油，降低了油耗和排放，但是進入氣缸的混合氣體只能夠通過氣門的開閉被動控制，不能完全適應汽油機不同エ況的需求，油氣混合受進氣氣流的影響較大，還會吸附在進氣管壁和氣門上，形成積炭，影響汽油機的性能和排放。如何克服上述缺陷，從根本上改善汽油機燃油經(jīng)濟性及減少排氣污染的方法，是汽車行業(yè)的重點研究課題。實踐證明，汽油機缸內(nèi)直噴技術能夠有效地提高汽油機的經(jīng)濟性及排放性，因此汽油機電控缸內(nèi)直噴技術的開發(fā)，成為當前研究應用的主要方向。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的，就是提供一種為汽油機缸內(nèi)直噴系統(tǒng)配套的電控噴油泵，實現(xiàn)直接在缸內(nèi)高壓噴油，保證良好的混合氣體形成，實現(xiàn)分層與稀薄燃燒，提高噴油壓力和熱效率，降低汽油機油耗，減少排放造成的環(huán)境污染，提高對噴油量和正時的控制精度，確保汽油機性能，改善汽油機的低速扭矩特性和汽車的行駛性能。本實用新型的任務是這樣完成的設計ー種汽油機用電控高壓噴油泵，電控噴油泵直接裝設在汽油機體上，與缸內(nèi)直噴系統(tǒng)配套，通過油管連接共軌管，再連接安裝在氣缸蓋上的電控噴油器，電控噴油泵由泵體內(nèi)裝設穩(wěn)壓部件、限壓閥、出油閥、控制閥、電磁鉄、柱塞偶件組成，穩(wěn)壓部件裝設在泵體頂部的低壓腔內(nèi)，限壓閥裝設在低壓腔下部的軸向限壓閥孔中，出油閥裝設在連接出油孔的徑向出油閥孔中，控制閥與電磁鐵配套，裝設在連通的控制閥孔和徑向安裝孔中，泵體的軸向高壓腔內(nèi)裝設柱塞偶件，柱塞上套裝柱塞套、油封和油封座，油封座外部與泵體下部外螺管中心油封座孔配合，泵體緊帽內(nèi)螺孔與泵體下部外螺管配合套裝，泵體緊帽的上端面與泵體的中間臺底端面將安裝板夾裝固定，油封座底端面下邊的柱塞套裝柱塞彈簧，由底端固定的彈簧座封擋，電磁鐵通過電線連接控制単元，泵體上的進油孔配裝進油管接頭，通過進油油管連接油箱。泵體主體為圓柱結構，頂部中間盲孔為低壓腔，安裝穩(wěn)壓部件，軸向中孔為高壓腔，安裝柱塞偶件，泵體ー側設有進油孔座和出油孔座，分別開有徑向的進油孔和出油孔，進油孔連通低壓腔，出油孔連通出油閥孔，泵體另一側凸出的電磁鐵安裝座中心的徑向安裝孔內(nèi)可裝設電磁鐵，通過控制閥孔與軸向高壓腔相連通，安裝控制閥的徑向控制閥孔頂面開有兩個垂直的連通孔，與泵體頂部的低壓腔連通，泵體底面設有凸出的外螺管，與泵體緊帽內(nèi)螺孔配合，外螺管中心的油封座孔內(nèi)可套裝油封座，油封座孔頂面開通向上垂直的回油孔連通低壓腔，出油孔通過徑向的泄壓油道連通軸向限壓閥孔，限壓閥孔底端的小孔連通高壓腔，進油孔外端配裝進油管接頭及進油的油管連通油箱，出油孔配裝出油管接頭及出油的油管連通共軌管。穩(wěn)壓部件包括低壓腔中裝設的兩層波紋盒、支撐圈、擋圈，擋圈裝設在低壓腔底部，下層波紋盒架裝在擋圈上面，支撐圈設在兩層波紋盒之間，將上層波紋盒頂隔在低壓腔的上部，低壓螺帽與泵體低壓腔內(nèi)壁螺紋配合，從頂面將穩(wěn)壓部件封裝在低壓腔中。限壓閥包括限壓閥體、限壓簧上座、限壓彈簧、限壓簧下座、密封鋼球、過濾網(wǎng)，限壓閥體為長圓筒體，主體中心設有彈簧孔，底面設有過濾孔，彈簧孔與過濾孔之間設有隔板，開有細孔相通，彈簧孔內(nèi)兩端分別裝設限壓簧上座、限壓簧下座，中間裝設限壓彈簧，限壓簧下座底端壓在密封鋼球上，密封鋼球活動封堵在隔板細通孔上，底面過濾孔中裝設過濾網(wǎng)。控制閥包括銜鐵外殼、固定塊、銜鐵、聯(lián)接套、控制彈簧座、控制彈簧、閥座売、控制閥座、閥桿，閥座殼的小端端面與銜鐵外殼的內(nèi)端面接合，由聯(lián)接套在接合面外邊套裝固定，閥座殼的大端內(nèi)腔中套裝控制閥座，閥桿穿過控制閥座、閥座殼，伸入銜鐵外殼內(nèi)腔中，固定套裝銜鐵，閥桿端部與銜鐵外殼內(nèi)設的固定塊中孔活動配合，在閥座殼和控制閥座的內(nèi)腔中分別裝設控制彈簧座，兩個控制彈簧座之間的閥桿上套裝控制彈簧，控制閥座外面的閥桿端部為圓盤狀，可封堵控制閥座的孔腔ロ，銜鐵外殼連接閥座殼的小端殼體，可與電磁鐵內(nèi)的線圈中孔配合套裝。電磁鐵的電磁鐵殼體為帶六角盤的筒狀管殼，外端連接塑料接插座，筒狀管殼可與泵體的徑向安裝孔配合套裝，筒狀管殼內(nèi)套裝線圈，線圈中孔可套裝控制閥，六角盤外端連接的塑料接插座內(nèi)孔底部設有接插銅片，可插接電線插頭，通過電線連接控制単元。出油閥包括出油閥體、出油閥彈簧、閥芯、出油閥座，閥芯為外端開ロ的短筒體，內(nèi)孔套裝出油閥彈簧，外面套裝出油閥體，出油閥體為內(nèi)端開ロ的筒狀體，外端封ロ處分別開有軸向和徑向的細通孔，出油閥座為開有端面中孔的臺階短圓柱體，中心凸臺伸入出油閥體的內(nèi)孔，將閥芯封堵在出油閥體內(nèi)腔中，出油閥裝設在連通出油孔的出油閥孔中，出油閥座的端面中孔與泵體的高壓腔相連通。汽油機缸內(nèi)直嗔系統(tǒng)由電控嗔油栗、共軌管、電控嗔油器、畜電池、控制單兀、油箱和電路、油路組成，控制單元由蓄電池提供電源，通過電線分別連接電控噴油泵和電控噴油器，油箱通過油管連接電控噴油泵，電控噴油泵通過油管連接共軌管，再通過油管連接電控噴油器，共軌管上設有傳感器，通過信號電線連通控制單元。汽油機對噴油系統(tǒng)提出的要求是實現(xiàn)自由選擇噴油時刻和可變的噴油壓力，而電控缸內(nèi)直噴系統(tǒng)能夠?qū)⑦_到運行壓力要求的燃油計量，通過電控噴油器直接噴入燃燒室，能夠消除進氣管噴射形成管道壁面油膜的弊病，改善對空燃比的控制和車輛的加速響應性。[0005]按照上述技術方案進行實施、試驗，證明本實用新型的設計合理，系統(tǒng)配套性能好，能夠保證噴射系統(tǒng)實現(xiàn)缸內(nèi)高壓噴油，形成良好的混合氣體，提高對噴油量和正時的控制精度，改善汽油機的低速扭矩特性，減少冷起動噴油量，降低有害物質(zhì)排放，避免汽油機在換氣過程中的泵氣損失，進ー步提高噴油壓カ和熱效率，有利于降低燃油耗，優(yōu)化車輛行駛性能，較好地達到了預定目的。

圖I是本實用新型的整體結構剖面圖；圖2是圖I的A向俯視圖；圖3是圖2中的泵體I的B向視圖；圖4是圖3的Z向局部剖視結構圖；圖5是圖4的N向P-P剖面結構圖6是圖I中的限壓閥3的剖面結構圖；圖7是圖I中的控制閥5的剖面結構圖；圖8是圖I中的電磁鐵6的局部剖視結構圖；圖9是圖I中的出油閥15的剖面結構圖；圖10是本實用新型與燃油噴射系統(tǒng)連接配套原理圖。圖中，Iー泵體，2—低壓螺帽，3—限壓閥，4一高壓腔墊，5—控制閥，6—電磁鐵，7—柱塞套，8—安裝板，9 ー泵體緊帽，10—油封座，11 一油封，12—柱塞，13—彈簧座，14 一柱塞彈簧，15 —出油閥，16 —出油管接頭，17—進油管接頭，18 —限壓簧上座，19一限壓閥體，20—限壓彈簧，21—限壓簧下座，22—密封鋼球，23—過濾網(wǎng)，24—銜鐵外売，25 —固定塊，26一銜鐵，27一聯(lián)接套，28一控制彈黃座，29一控制彈黃，30一閥座殼，31 一控制閥座，32—閥桿，33—線圈，34—電磁鐵殼體，35—接插座，36 —出油閥體，37 —出油閥彈簧，38—閥芯，39—出油閥座，40—電控噴油泵，41—油管，42—共軌管，43—電控噴油器，44一電線，45一畜電池，46—控制單兀，47—油箱；A—視向符號，B一視向符號，C一出油孔座，Cl一出油孔，D—低壓腔，E—擋圈，F(xiàn)—密封圏，G—高壓腔，H—回油孔，J一進油孔座，Jlー進油孔，K一控制閥孔，L一連通孔，M一接摘銅片，N一視向符號，P—首1]面符號，Q—線圈中孔，R一傳感器，S—支撐圈，T一電磁鐵安裝座，Tl一徑向安裝孔，U—泄壓油道，V —出油閥孔，Vl—端面中孔，W一波紋盒，X一限壓閥孔，Xl—彈黃孔，Y一油封座孔，Z一視向符號。
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型具體實施方式
加以說明。參閱圖I、圖2、圖3，泵體I頂面低壓腔D內(nèi)裝設穩(wěn)壓部件波紋盒W、擋圈E、支撐圈S，由低壓螺帽2從頂面將穩(wěn)壓部件封裝在低壓腔D內(nèi)，低壓腔D側面連通徑向的進油孔J1，進油孔Jl與進油管接頭17配裝，低壓腔D底面下邊設置限壓閥3。泵體I中間軸向孔為高壓腔G，高壓腔G —側通過徑向的出油閥孔V連通出油孔Cl，出油閥孔V內(nèi)裝設出油閥15，出油孔Cl與出油管接頭16配裝。高壓腔G另ー側的徑向安裝孔Tl中裝設電磁鐵6與配合的控制閥5。軸向的高壓腔G內(nèi)裝設高壓腔墊4和柱塞偶件。柱塞套7的凸臺部分裝設在泵體I下部的油封座孔Y內(nèi)，柱塞套7中心孔套裝的柱塞12向下伸出，柱塞12外面套裝油封11和油封座10，設有密封圈F。泵體緊帽9與泵體I下部的外螺管部分配裝，從泵體I底面將油封11和油封座10封固在內(nèi)。泵體緊帽9將安裝板8夾裝在泵體I圓柱面底端下邊，安裝板8平伸出泵體I圓柱面的兩支板翅上各開有ー個通孔，用于安裝螺栓。柱塞12芽出栗體緊帽9中孔的桿體上套裝柱塞彈黃14,由端部彈黃座13將柱塞彈黃14擋住。[0019]參閱圖4、圖5，泵體I為圓柱體形狀，頂面開有中心盲孔作為低壓腔D，圖中泵體I的左側設有進油孔座J、出油孔座C，分別開有徑向的進油孔Jl、出油孔Cl，出油孔Cl通過斜向的泄壓油道U限壓閥孔X。圖中泵體I的右側設有電磁鐵安裝座T，開有徑向安裝孔Tl，通過控制閥孔K與軸向的高壓腔G連通。低壓腔D底面右側開有并列的兩個垂直的連通孔L，連通低壓腔D與控制閥孔K?？拷行牡牡蛪呵籇底面開有軸向的回油孔H，回油孔H底部小孔連通泵體I底面外螺管中心的油封座孔Y，油封座孔Y內(nèi)可配裝油封座(10)。參閱圖6，限壓閥體19的彈簧孔Xl內(nèi)裝設限壓簧上座18、限壓簧下座21、限壓彈簧20、密封鋼球22，底面過濾孔內(nèi)裝設過濾網(wǎng)23，過濾孔與彈簧孔Xl之間隔板上開有小通孔，密封鋼球22活動封堵在小通孔上面，限壓簧下座21壓在密封鋼球22上，限壓彈簧20設置在限壓簧上座18和限壓簧下座21之間。參閱圖7，控制閥5由銜鐵外殼24、固定塊25、銜鐵26、聯(lián)接套27、控制彈簧座28、控制彈簧29、閥座殼30、控制閥座31、閥桿32組成。銜鐵外殼24為一端封ロ的圓筒狀殼體，內(nèi)孔中裝有固定塊25、銜鐵26，閥桿32內(nèi)端桿體穿裝在銜鐵26、固定塊25的中心孔內(nèi)，銜鐵26與閥桿32焊接連為一體，閥桿32與固定塊25中孔活動套裝，固定塊25與銜鐵外殼24固定套裝。銜鐵外殼24的開ロ端面與閥座殼30的小端端面對接，對接部位外面由聯(lián)接套27套裝焊接固定。閥座殼30為中間圓盤兩端分別連接大端、小端，小端端面與銜鐵外殼24對接，大端內(nèi)孔套裝控制閥座31，控制閥座31內(nèi)端與閥座殼30鉚接固定，閥座殼30內(nèi)孔中設有控制彈簧29環(huán)繞閥桿32，兩端分別抵住設在閥體殼30小端孔底和閥桿32上的控制彈簧座28。閥座殼30與控制閥座31的中孔內(nèi)貫穿閥桿32，閥桿32伸出控制閥座31的外端部為圓盤狀，電磁鐵6吸住或放開銜鐵26帶動閥桿32軸向活動時，端部圓盤可封堵或開放控制閥座31的孔ロ?？刂崎y座31四面徑向開孔，便于燃油流動。參閱圖8，電磁鐵6由線圈33裝設在電磁鐵殼體34內(nèi)構成，電磁鐵殼體34的筒狀管殼帶六角盤，外端連接塑料的接插座35，線圈33的線圈中孔Q可套裝控制閥5，塑料接插座35的內(nèi)孔底部固定接插銅片M,可插接插頭,通過電線44連通控制單元46。參閱圖9，出油閥15由出油閥體36、閥芯38、出油閥彈簧37、出油閥座39組合構成，閥芯38內(nèi)套出油閥彈簧37裝在出油閥體36內(nèi)，出油閥座39將閥芯38封裝在出油閥體36內(nèi)腔中。出油閥座39的端面中孔Vl與泵體I的高壓腔G連通，出油閥體36的封ロ端開有軸向小孔和徑向小孔。出油閥15裝設在泵體I內(nèi)的出油閥孔V中，連通高壓腔G和出油孔Cl。參閱圖10，油箱47向電控噴油泵40提供燃油，電控噴油泵40通過油管41分別連通油箱47和共軌管42，經(jīng)過共軌管42和油管41輸向電控噴油器43，直接向汽油機的氣缸內(nèi)噴油。電控單元46通過電線44連通蓄電池45，通過電線44分別連通設置在共軌管42上的傳感器R、電控噴油器43，經(jīng)過電線44連通電控噴油泵40的電磁鐵6。油箱47中的燃油經(jīng)電控噴油泵40和油管41輸向共軌管42，共軌管傳感器R通過連接反饋信號電線44向控制單元46傳輸反饋信號，控制單元46通過指令電線44連通電控噴油器43，電控噴油泵40輸出的燃油經(jīng)共軌管42和油管41輸向電控噴油器43，按照控制単元46的指令直接噴向氣缸內(nèi)。采用本實用新型與汽油機缸內(nèi)直噴系統(tǒng)配套，油箱47中的汽油通過油管41和進油管接頭17進入電控噴油泵40的低壓腔D。柱塞12由凸輪驅(qū)動向下運動時，控制単元46通過電線44向電磁鐵6供電，控制閥5內(nèi)的銜鐵26帶動閥桿32軸向運動，克服控制彈簧29的力，端部圓盤松開控制閥座31的內(nèi)腔孔ロ，汽油由低壓腔D中通過連通孔L進入控制閥孔K，由控制閥座31徑向孔口和閥桿32的活動間隙進入柱塞12所在的軸向高壓腔G，完成吸油過程。柱塞12由凸輪驅(qū)動向上運動，柱塞12頂端將燃油輸向高壓腔G。此時控制單元46切斷連通電磁鐵6的電路，控制彈簧29頂動控制彈簧座28帶動閥桿32關閉密封平面，使泵油壓力迅速升高，將低壓O. 2 O. 4Mpa的輸油壓力提高至12Mpa高壓，高壓油經(jīng)出油孔Cl和出油管接頭16通過出油油管41輸向共軌管42，再分配到各個氣缸的電控噴油器43，按照控制單元46發(fā)出的控制指令確定噴油始點和噴油量。共軌管42中的燃油壓カ 信號由傳感器R通過信號電線44反饋到控制単元46，控制單元46自動調(diào)節(jié)共軌管42的壓力。柱塞12與柱塞套7的配合間隙中泄漏的燃油，通過柱塞套7與油封座10之間的空隙溢到油封座孔Y中，再通過回油孔H向上返回到低壓腔D中參予循環(huán)供油，盡可能減少電控噴油泵40的能量消耗，減緩油箱47中的燃油加熱。電控噴油泵40的穩(wěn)壓部件可穩(wěn)定低壓腔D的供油壓カ；限壓閥3可限制供油最高壓カ；控制閥5可與電磁鐵6配合控制供油系統(tǒng)的壓カ；整個系統(tǒng)由控制單元46自動控制調(diào)節(jié)，使缸內(nèi)直噴系統(tǒng)按照設定的程序運行，保證汽油機的供油精度和質(zhì)量。本實用新型與缸內(nèi)直噴系統(tǒng)配套，能夠改善噴油均勻性和負荷特性，減少泵氣損失，提高熱效率，降低排放污染，節(jié)約燃油消耗，具有良好的推廣應用價值和光明的發(fā)展前景。
權利要求1.一種汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于電控噴油泵(40)直接裝設在汽油機體上，與缸內(nèi)直噴系統(tǒng)配套，通過油管(41)連接共軌管(42)，再連接安裝在氣缸蓋上的電控噴油器(43)，電控噴油泵(40)由泵體(I)內(nèi)裝設穩(wěn)壓部件、限壓閥(3)、出油閥(15)、控制閥(5)、電磁鐵(6)、柱塞偶件組成，穩(wěn)壓部件裝設在泵體(I)頂部的低壓腔(D)內(nèi)，限壓閥(3)裝設在低壓腔(D)下部的軸向限壓閥孔(X)中，出油閥(15)裝設在連接出油孔(Cl)的徑向出油閥孔(V)中，控制閥(5)與電磁鐵(6)配套，裝設在連通的控制閥孔(K)和徑向安裝孔(Tl)中，泵體(I)的軸向高壓腔(G)內(nèi)裝設柱塞偶件，柱塞(12)上套裝柱塞套(7)、油封(11)和油封座(10)，油封座(10)外部與泵體(I)下部外螺管中心油封座孔(Y)配合，泵體緊帽(9)內(nèi)螺孔與泵體(I)下部外螺管配合套裝，泵體緊帽(9)的上端面與泵體(I)的中間臺底端面將安裝板(8)夾裝固定，油封座(10)底端面下邊的柱塞(12)套裝柱塞彈簧(14)，由底端固定的彈簧座(13)封擋，電磁鐵(6)通過電線(44)連接控制単元(46)，泵體(I)上的進油孔(Jl)配裝進油管接頭(17)，通過進油油管(41)連接油箱(47)。
2.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的泵體(I)主體為圓柱結構，頂部中間盲孔為低壓腔(D)，安裝穩(wěn)壓部件，軸向中孔為高壓腔(G)，安裝柱塞偶件，泵體(I) 一側設有進油孔座(J)和出油孔座(C)，分別開有徑向的進油孔(Jl)和出油孔(Cl)，進油孔(Jl)連通低壓腔(D)，出油孔(Cl)連通出油閥孔(V)，泵體(I)另ー側凸出的電磁鐵安裝座(T)中心的徑向安裝孔(Tl)內(nèi)可裝設電磁鐵(6)，通過控制閥孔(K)與軸向高壓腔(G)相連通，安裝控制閥(5)的徑向控制閥孔(K)頂面開有兩個垂直的連通孔(L)，與泵體(I)頂部的低壓腔(D)連通，泵體(I)底面設有凸出的外螺管，與泵體緊帽(9)內(nèi)螺孔配合，外螺管中心的油封座孔(Y)內(nèi)可套裝油封座(10)，油封座孔(Y)頂面開通向上垂直的回油孔(H)連通低壓腔(D)，出油孔(Cl)通過徑向的泄壓油道(U)連通軸向限壓閥孔(X)，限壓閥孔(X)底端的小孔連通高壓腔(G)，進油孔(Jl)外端配裝進油管接頭(17)及進油的油管(41)連通油箱(47)，出油孔(Cl)配裝出油管接頭(16)及出油的油管(41)連通共軌管(42)。
3.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的穩(wěn)壓部件包括低壓腔(D)中裝設的兩層波紋盒(W)、支撐圈(S)、擋圈(E)，擋圈(E)裝設在低壓腔(D)底部，下層波紋盒(W)架裝在擋圈(E)上面，支撐圈(S)設在兩層波紋盒(W)之間，將上層波紋盒(W)頂隔在低壓腔(D)的上部，低壓螺帽(2)與泵體(I)低壓腔(D)內(nèi)壁螺紋配合，從頂面將穩(wěn)壓部件封裝在低壓腔(D)中。
4.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的限壓閥(3)包括限壓閥體(19)、限壓簧上座(18)、限壓彈簧(20)、限壓簧下座(21)、密封鋼球(22)、過濾網(wǎng)(23)，限壓閥體(19)為長圓筒體，主體中心設有彈簧孔(XI)，底面設有過濾孔，彈簧孔(Xl)與過濾孔之間設有隔板，開有細孔相通，彈簧孔(Xl)內(nèi)兩端分別裝設限壓簧上座(18)、限壓簧下座(21)，中間裝設限壓彈簧(20)，限壓簧下座(21)底端壓在密封鋼球(22)上，密封鋼球(22)活動封堵在隔板細通孔上，底面過濾孔中裝設過濾網(wǎng)(23)。
5.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的控制閥(5)包括銜鐵外殼(24)、固定塊(25)、銜鐵(26)、聯(lián)接套(27)、控制彈簧座(28)、控制彈簧(29)、閥座殼(30)、控制閥座(31)、閥桿(32)，閥座殼(30)的小端端面與銜鐵外殼(24)的內(nèi)端面接合，由聯(lián)接套(27)在接合面外邊套裝固定，閥座殼(30)的大端內(nèi)腔中套裝控制閥座(31)，閥桿(32)穿過控制閥座(31)、閥座殼(30)，伸入銜鐵外殼(24)內(nèi)腔中，固定套裝銜鐵(26)，閥桿(32)端部與銜鐵外殼(24)內(nèi)設的固定塊(25)中孔活動配合，在閥座殼(30)和控制閥座(31)的內(nèi)腔中分別裝設控制彈簧座(28)，兩個控制彈簧座(28)之間的閥桿(32)上套裝控制彈簧(29)，控制閥座(31)外面的閥桿(32)端部為圓盤狀，可封堵控制閥座(31)的孔腔ロ，銜鐵外殼(24)連接閥座殼(30)的小端殼體，可與電磁鐵(6)內(nèi)的線圈中孔(Q)配合套裝。
6.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的電磁鐵(6)的電磁鐵殼體(34)為帶六角盤的筒狀管殼，外端連接塑料接插座(35)，筒狀管殼可與泵體(I)的徑向安裝孔(Tl)配合套裝，筒狀管殼內(nèi)套裝線圈(33)，線圈中孔(Q)可套裝控制閥(5)，六角盤外端連接的塑料接插座(35)內(nèi)孔底部設有接插銅片(M)，可插接電線插頭，通過電線(44)連接控制單元(46)。
7.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的出油閥(15)包括出油閥體(36)、出油閥彈簧(37)、閥芯(38)、出油閥座(39)，閥芯(38)為外端開ロ的短筒體，內(nèi)孔套裝出油閥彈簧(37)，外面套裝出油閥體(36)，出油閥體(36)為內(nèi)端開ロ的筒狀體，外端封ロ處分別開有軸向和徑向的細通孔，出油閥座(39)為開有端面中孔(Vl)的臺階短圓柱體，中心凸臺伸入出油閥體(36)的內(nèi)孔，將閥芯(38)封堵在出油閥體(36)內(nèi)腔中，出油閥(15)裝設在連通出油孔(Cl)的出油閥孔(V)中，出油閥座(39)的端面中孔(Vl)與泵體(I)的高壓腔(G)相連通。
8.按照權利要求I所述的汽油機用電控高壓噴油泵，其特征在于所述的汽油機缸內(nèi)直噴系統(tǒng)由電控噴油泵(40)、共軌管(42)、電控噴油器(43)、蓄電池(45)、控制單元(46)、油箱(47)和電路、油路組成，控制單元(46)由蓄電池(45)提供電源，通過電線(44)分別連接電控噴油泵(40)和電控噴油器(43)，油箱(47)通過油管(41)連接電控噴油泵(40)，電控噴油泵(40)通過油管(41)連接共軌管(42)，再通過油管(41)連接電控噴油器(43)，共軌管(42)上設有傳感器(R)，通過信號電線(44)連通控制単元(46)。
專利摘要一種汽油機用電控高壓噴油泵，泵體(1)內(nèi)裝設穩(wěn)壓部件、限壓閥(3)、出油閥(15)、控制閥(5)、電磁鐵(6)、柱塞偶件，電磁鐵(6)通過電線(44)連接控制單元(46)，進油孔(J1)和出油孔(C1)分別通過油管(41)連通油箱(47)和共軌管(42)，共軌管(42)通過油管(41)連通電控噴油器(43)，共軌管(42)的傳感器(R)通過信號反饋電線(44)連通控制單元(46)。穩(wěn)壓部件穩(wěn)定低壓腔(D)的供油壓力；限壓閥(3)限制供油最高壓力；控制閥(5)與電磁鐵(6)配合控制供油系統(tǒng)的壓力；控制單元(46)自動調(diào)節(jié)缸內(nèi)直噴系統(tǒng)按照設定的程序運行，使燃油直接噴入氣缸，能夠改善噴油均勻性和負荷特性，減少泵氣損失，提高熱效率，降低排放污染，節(jié)約燃油。
文檔編號F02M51/04GK202391631SQ20122001812
公開日2012年8月22日 申請日期2012年1月16日 優(yōu)先權日2012年1月16日
發(fā)明者馮烈英, 劉清巖, 呂殿祥, 呂艷紅, 張龍, 李秀芹, 賈生剛, 鮑慧濤 申請人:山東鑫亞工業(yè)股份有限公司