專利名稱：一種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝。
背景技術(shù)：
對(duì)于傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼法，每爐冶煉出鋼后爐渣全部倒出。進(jìn)行下一爐冶煉吋，重新加入石灰等各種爐料，這種操作模式石灰消耗量大，成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，解決了現(xiàn)有技術(shù)中轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后爐爐倒渣，成本高、污染大的問題。本發(fā)明的技術(shù)方案如下ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，根據(jù)轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制ー個(gè)冶煉循環(huán)包含2或3爐，轉(zhuǎn)爐冶煉步驟分別為其中第I或2爐的エ藝步驟均為加料一吹煉一出鋼，第2或3爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣；
轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)w[Si] ( 0. 3%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉循環(huán)包含3爐，前2爐的エ藝步驟均為加料一吹煉一出鋼，第3爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣；
轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)0. 3% < w[Si]彡0. 6%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉循環(huán)包含2爐，第I爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼，第2爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣；入爐鐵水w[Si] ^ 0. 3%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉連續(xù)3爐后排渣，控制エ藝參數(shù)如下
(1)冶煉第I爐造渣時(shí)石灰加入量為25 40kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼；
(2)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.2 3. 8，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% 35-50 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)；
(3)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(4)進(jìn)行第2爐次冶煉，冶煉第2爐造渣石灰加入量為20 32kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼；
(5)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.0 3. 5，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% 32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)；
(6)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(7)進(jìn)行第3爐次冶煉，冶煉第3爐造渣時(shí)石灰加入量為18 24kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼；
(8)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.8 3. 0，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% 30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)；
(9)第3爐出鋼結(jié)束后，倒掉終點(diǎn)爐渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉；
入爐鐵水0. 3% < w[Si] ( 0. 6%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉連續(xù)2爐后排渣，控制エ藝參數(shù)如下
(I)冶煉第I爐造渣時(shí)石灰加入量為30 45kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼；(2)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.2 3. 8，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% 32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)；
(3)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(4)冶煉第2爐造渣時(shí)石灰加入量為25 35kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼；
(5)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.8 3. O，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% 30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% 1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)；
(6)出鋼結(jié)束后，倒渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在干充分利用造渣料所需要的石灰、輕燒白云石。轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣留在爐內(nèi)，有利于下ー爐次的化渣，由于爐渣量較大，能夠利用低堿度大渣量爐渣的特點(diǎn)達(dá)到高堿度爐渣的脫磷效果，在節(jié)約石灰的情況下，滿足轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的成分控制要求。根據(jù)轉(zhuǎn)爐入 爐鐵水中硅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，確定連續(xù)留渣的爐數(shù)為2爐或3爐，在此基礎(chǔ)上，確定每一個(gè)爐次的渣量和加料數(shù)量。該方法能夠?qū)崿F(xiàn)減少石灰消耗、降低冶煉過程吸氮的作用。與傳統(tǒng)的“加料一吹煉一出鋼一倒渣”轉(zhuǎn)爐冶煉エ藝不同，該發(fā)明的優(yōu)勢在于循環(huán)過程中有些爐次只采取“加料一吹煉一出鋼”エ藝，這樣不但省去了倒渣操作的時(shí)間和人工成本，還能夠有效的利用冶煉后的爐渣。這種操作可減少石灰消耗25 40%，由于渣量較多，可減少轉(zhuǎn)爐冶煉過程的吸氮以及金屬噴濺情況。
具體實(shí)施例方式以下的實(shí)例用于闡述本發(fā)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于以下實(shí)施例。以下實(shí)例采用220噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐。實(shí)施例I
(I. I)第一爐入爐鐵水Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 2380% ；
(1.2)冶煉第一爐造渣時(shí)石灰加入量為32kg/噸鋼，輕燒白云石IOkg/噸鋼；
(1.3)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.382，爐渣中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Ca0% :38. 366 ；Si02% 11. 344 ； Mn0% :2. 852 ； Fe0% :24. 347 ； Mg0% :10. 446 ;其他氧化物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為
4.308% ；
(I. 4)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(1.5)第二爐入爐鐵水Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2440% ；
(1.6)第二爐造渣時(shí)灰加入量為28kg/噸鋼，輕燒白云石9.5kg/噸鋼；
(1.7)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.019，爐渣中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Ca0% :35. 457 ；Si02% 11. 743 ； Mn0% :2. 023 ； Fe0% 14. 854 ； Mg0% :7. 959 ;其他氧化物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為
3.579% ；
(I. 8)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(1.9)第三爐入爐鐵水Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 2790% ；
(1.8)冶煉第三爐造渣時(shí)灰加入量為23kg/噸鋼，輕燒白云石9kg/噸鋼；
(1.9)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.810，爐渣中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Ca0% :41. 940 ；Si02% 14. 923 ； Mn0% :2. 779 ； Fe0% 17. 354 ； Mg0% :10. 915 ;其他氧化物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為
4.237% ；
(I. 10)出鋼結(jié)束后，倒渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉；該操作與傳統(tǒng)エ藝相比，節(jié)約石灰用量32%。實(shí)施例2
(2. I)入爐鐵水Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0. 4537% ；
(2.2)冶煉第一爐造渣時(shí)石灰加入量為42kg/噸鋼，輕燒白云石Ilkg/噸鋼；
(2. 3)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3. 221，爐渣中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Ca0% :44. 519 ；Si02% 13. 822 ； Mn0% 1. 716 ； Fe0% 15. 879 ； Mg0% :10. 659 ;其他氧化物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為:3. 592% ；
(2. 4)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣；
(2.5)第二爐入爐鐵水Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5183% ；
(2.6)冶煉第二爐造渣時(shí)灰加入量為31kg/噸鋼，輕燒白云石10.5kg/噸鋼；
(2.7)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.981，爐渣中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為Ca0% :41. 759 ；Si02% 14. 008 ； Mn0% :1.910; Fe0% 18. 547 ；MgO% 10. 836 ;其他氧化物質(zhì)量分?jǐn)?shù)為
3.721% ；
(2. 8)出鋼結(jié)束后，倒渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉。該操作與傳統(tǒng)エ藝相比，節(jié)約石灰用量28%。
權(quán)利要求
1.ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，其特征在于根據(jù)轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量 分?jǐn)?shù)控制ー個(gè)冶煉循環(huán)包含2或3爐，轉(zhuǎn)爐冶煉步驟分別為其中第I或2爐的エ藝步驟均為加料一吹煉一出鋼，第2或3爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，其特征在于轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)w[Si] ^ 0. 3%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉循環(huán)包含3爐，前2爐的エ藝步驟均為加料一吹煉一出鋼，第3爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，其特征在于轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)0. 3% < w[Si]彡0. 6%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉循環(huán)包含2爐，第I爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼，第2爐的エ藝步驟為加料一吹煉一出鋼一倒渣。
4.如權(quán)利要求I所述的ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，其特征在于入爐鐵水w[Si] ^ 0. 3%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉連續(xù)3爐后排渣，控制エ藝參數(shù)如下 (1)冶煉第I爐造渣時(shí)石灰加入量為25 40kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼； (2)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.2 3. 8，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% .35-50 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7-11 ;其余為雜質(zhì)； (3)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣； (4)進(jìn)行第2爐次冶煉，冶煉第2爐造渣石灰加入量為20 32kg/噸鋼，輕燒白云石.8 12kg/噸鋼； (5)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.0 3. 5，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% .32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7-11 ;其余為雜質(zhì)； (6)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣； (7)進(jìn)行第3爐次冶煉，冶煉第3爐造渣時(shí)石灰加入量為18 24kg/噸鋼，輕燒白云石.8 12kg/噸鋼； (8)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.8 3. 0，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% .30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% 1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)； (9)第3爐出鋼結(jié)束后，倒掉終點(diǎn)爐渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉。
5.如權(quán)利要求I所述的ー種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉エ藝，其特征在于入爐鐵水.0.3% < w[Si] ( 0. 6%時(shí)，轉(zhuǎn)爐冶煉連續(xù)2爐后排渣，控制エ藝參數(shù)如下 (1)冶煉第I爐造渣時(shí)石灰加入量為30 45kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼； (2)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為3.2 3. 8，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% .32-45 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)； (3)出鋼結(jié)束后，保留轉(zhuǎn)爐爐渣； (4)冶煉第2爐造渣時(shí)石灰加入量為25 35kg/噸鋼，輕燒白云石8 12kg/噸鋼； (5)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣堿度為2.8 3. 0，爐渣的主要成分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)包括CaO% .30-42 ；Si02% :8-15 ；MnO% :1. 2-3 ；FeO% :13-25 ；MgO% :7_11，其余為雜質(zhì)； (6)出鋼結(jié)束后，倒渣，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)的冶煉。
全文摘要
一種充分利用轉(zhuǎn)爐爐渣的冶煉工藝，屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。該工藝根據(jù)轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，確定轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)連續(xù)不倒渣的爐數(shù)為2爐或3爐。此后，通過控制循環(huán)各爐次的石灰加入量、爐渣堿度、終渣成分達(dá)到合理的脫磷、脫碳條件；同時(shí)，每個(gè)循環(huán)中間的爐次吹煉終點(diǎn)不再倒渣，與常規(guī)工藝相比，該工藝可節(jié)約石灰25%-40%。
文檔編號(hào)C21C5/28GK102676726SQ20121013951
公開日2012年9月19日 申請(qǐng)日期2012年5月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月8日
發(fā)明者劉國梁, 南曉東, 呂迺冰, 姜仁波, 崔陽, 朱國森, 李海波, 王新華 申請(qǐng)人:首鋼總公司