本實用新型涉及汽車裝配技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種AGV用自動張緊裝置。

背景技術(shù)：

目前國內(nèi)絕大部分的汽車廠在裝配后橋時，車身懸掛在抱具上，在裝配后橋時需要對懸掛彈簧進行預(yù)壓，因為在裝配時車身自重不足以對抗懸掛彈簧的預(yù)壓力(600KG)，因此需要在裝配時，使用鏈條將車身和后橋裝配設(shè)備-合裝AGV 勾連起來，避免車身在合裝預(yù)壓后橋彈簧時車身被頂起的問題。但不足之處在于，掛好鏈條后需要對鏈條的松動部分進行人工張緊。同時為了適應(yīng)不同車型掛孔的不同而導(dǎo)致的鏈條長度的不同，就需要使用不同的鏈條掛具。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，為了解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題，本實用新型提出一種AGV用自動張緊裝置，既適應(yīng)不同車型鏈條長度不同，又實現(xiàn)了拉緊裝配鏈條的自動化，提高了AGV裝配小車時拉緊鏈條的工作效率、精準(zhǔn)度，減輕了人工操作的工作負擔(dān)，在適應(yīng)多種車型時還能簡化設(shè)計結(jié)構(gòu)。

本實用新型通過以下技術(shù)手段解決上述問題：

一種AGV用自動張緊裝置的一端連接被拉物體，另一端連接固定物，該AGV 用自動張緊裝置包括彈性拉鉤組件、導(dǎo)桿組件、驅(qū)動組件、檢測組件，彈性拉鉤組件的一端與被拉物體鉤緊連接，導(dǎo)桿組件的一端與彈性拉鉤組件的另一端連接安裝，導(dǎo)桿組件的另一端與驅(qū)動組件的一端連接安裝，驅(qū)動組件的另一端固定在一定點上，檢測組件安裝在彈性拉鉤組件與導(dǎo)桿組件的被檢測位上；

所述彈性拉鉤組件用于勾連裝配用的鏈條并利用壓縮彈簧的張緊力收緊裝配用的鏈條；

所述導(dǎo)桿組件用于作為驅(qū)動組件的電動推桿的導(dǎo)向機構(gòu)；

所述驅(qū)動組件用于作為收緊裝配用的鏈條的動力裝置；

所述檢測組件用于檢測彈性拉鉤組件的彈簧張緊的極限位、驅(qū)動組件的電機推桿的上下極限位。

進一步，所述彈性拉鉤組件包括弓形卸扣、張緊銷、彈簧導(dǎo)套、壓縮彈簧；

所述弓形卸扣與張緊銷的一端扣連接，所述張緊銷與壓縮彈簧安裝于彈簧導(dǎo)套內(nèi)，所述壓縮彈簧套設(shè)于張緊銷外，所述彈簧導(dǎo)套固定安裝于導(dǎo)桿組件上；

所述弓形卸扣用于勾連裝配用的鏈條并使裝配用的鏈條與張緊銷連接；

所述張緊銷用于壓縮彈簧并且使弓形卸扣與彈簧導(dǎo)套相互作用；

所述彈簧導(dǎo)套用于使互相配合的張緊銷與壓縮彈簧共同作用于導(dǎo)桿組件。

進一步，所述張緊銷中間設(shè)有一環(huán)形臺階，所述環(huán)形臺階的外徑大于壓縮彈簧的外徑，環(huán)形臺階用于使壓縮彈簧擠壓在彈簧導(dǎo)套內(nèi)；

所述張緊銷還包括上銷圓柱、下銷圓柱，上銷圓柱設(shè)于環(huán)形臺階的上方且同軸，下銷圓柱設(shè)于環(huán)形臺階的下方且同軸；

所述上銷圓用于勾連裝配用的鏈條；

所述下銷圓柱用于作為壓縮彈簧張緊極限位并且被檢測；

所述壓縮彈簧內(nèi)圈套設(shè)于上銷圓柱外并且設(shè)置于環(huán)形臺階上部。

進一步，所述彈簧導(dǎo)套包括套筒、圓形底盤；

所述圓形底盤的頂面固定安裝于導(dǎo)套圓管的底面并且同軸；

所述套筒的頂面中心處設(shè)有套筒通孔，所述套筒通孔的孔徑大于上銷圓柱的外徑并且小于壓縮彈簧的內(nèi)徑；

所述套筒的底面中心處設(shè)有套筒深孔，所述套筒深孔的孔徑大于壓縮彈簧的外徑，所述套筒深孔的深度等于壓縮彈簧與環(huán)形臺階的高度之和；

所述圓形底盤中心處設(shè)有底盤通孔，所述底盤通孔的孔徑大于下銷圓柱的外徑并且小于環(huán)形臺階的外徑，圓形底盤的底面固定安裝于導(dǎo)桿組件上；

所述壓縮彈簧與張緊銷均設(shè)置在套筒深孔內(nèi)；

所述套筒的高度小于上銷圓柱與環(huán)形臺階的高度之和，上銷圓柱高于套筒頂面的凸出部分用于扣連接弓形卸扣；

所述下銷圓柱的高度大于環(huán)形臺階與圓形底盤之和，下銷圓柱高于圓形底盤底面的凸出部分用于作為張緊銷的下限位結(jié)構(gòu)受檢測組件檢測。

進一步，所述驅(qū)動組件包括電動推桿、推桿傳動裝置、推桿鉸接頭、電機；

所述電動推桿的一端鉸連接推桿鉸接頭的一端，電動推桿的另一端連接推桿傳動裝置的一端，用于推動彈性拉鉤組件上下移動；

所述推桿鉸接頭的另一端固定連接所述導(dǎo)桿組件，用于作為鉸連接的中間連接件；

所述推桿傳動裝置的另一端與電機連接并且受電機驅(qū)動，用于將電機的動作傳動為電動推桿的上下直線運動；

所述電機用于驅(qū)動推桿傳動裝置從而使電動推桿的上下直線運動。

進一步，所述導(dǎo)桿組件包括第一連接板、第二連接板、兩條導(dǎo)向桿、導(dǎo)向橫板、極限位檢測板；

所述圓形底盤的底面安裝固定于第一連接板的頂面；

所述兩條導(dǎo)向桿平行設(shè)置，所述兩條導(dǎo)向桿的一端垂直固定安裝于所述第一連接板的底面的中線兩側(cè)；

所述第一連接板用于作為兩個導(dǎo)向桿與彈性拉鉤組件的固定安裝板；

所述第二連接板的底面中心位置與所述推桿鉸接頭的另一端固定連接，所述第二連接板固定安裝于兩條導(dǎo)向桿之間，用于作為導(dǎo)桿組件與電動推桿的連接板；

所述兩條導(dǎo)向桿的另一端分別安裝于極限位檢測板的兩側(cè)，用于作為彈性拉鉤組件上下垂直運動的導(dǎo)桿；

所述導(dǎo)向橫板橫向套設(shè)于兩條導(dǎo)向桿與電動推桿之間并且縱向設(shè)于第二連接板與極限位檢測板之間，用于作為兩條導(dǎo)向桿的滑動導(dǎo)桿機構(gòu)，用于開孔通過電動推桿。

進一步，所述第二連接板的頂面的橫向中線兩側(cè)設(shè)有兩個導(dǎo)向桿固定通孔；

所述兩條導(dǎo)向桿各插設(shè)固定于兩個導(dǎo)向桿固定通孔中；

所述下銷圓柱高于圓形底盤底面的凸出部分的高度小于第二連接板的頂面與圓形下蓋的底面之間的距離。

進一步，所述導(dǎo)向橫板的頂面的橫向中線兩側(cè)設(shè)有兩個導(dǎo)向桿滑動通孔；

所述導(dǎo)向橫板的頂面的中心設(shè)有一個電動推桿通孔，所述電動推桿通孔用于通過電動推桿；

所述第二連接板底面一側(cè)的兩條導(dǎo)向桿各插設(shè)于兩個導(dǎo)向桿滑動通孔中，所述導(dǎo)向桿滑動通孔用于作為滑動軸孔使導(dǎo)向桿在導(dǎo)向桿滑動通孔中垂直移動。

所述導(dǎo)向橫板的底面固定安裝于所述推桿傳動裝置的伸出電動推桿的端面上。

進一步，所述極限位檢測板的頂面中心位置設(shè)有方孔；

所述方孔成方形并且開孔貫穿所述極限位檢測板，所述方孔用于通過推桿傳動裝置使極限位檢測板作垂直上下移動；

所述極限位檢測板的左側(cè)設(shè)有向上直角折彎板，所述向上直角折彎板用于作為電動推桿的上限位結(jié)構(gòu)并且受檢測組件檢測；

所述極限位檢測板的右側(cè)設(shè)有向下直角折彎板，所述向下直角折彎板用于作為電動推桿的下限位結(jié)構(gòu)并且受檢測組件檢測；

所述兩條導(dǎo)向桿的另一端垂直固定安裝于所述極限位檢測板的頂面的中線兩側(cè)。

進一步，所述檢測組件包括第一檢測傳感器、第一傳感器安裝片、第二檢測傳感器、第二傳感器安裝片、第三檢測傳感器、第三傳感器安裝片；

所述第一傳感器安裝片的一端固定安裝于第二連接板；

所述第一檢測傳感器固定安裝于第一傳感器安裝片上，用于作為張緊銷的上限位檢測傳感器，用于檢測下銷圓柱高于圓形底盤底面的凸出部分的接近狀態(tài)；

所述第二傳感器安裝片固定安裝于導(dǎo)向橫板上；

所述第二檢測傳感器固定安裝于所述第二傳感器安裝片，用于作為電動推桿的上限位檢測傳感器，用于檢測所述向上直角折彎板的接近狀態(tài)。

所述第三傳感器安裝片固定安裝于推桿傳動裝置的底部；

所述第三檢測傳感器固定安裝于第三傳感器安裝片，用于作為電動推桿的下限位檢測傳感器，用于檢測所述向下直角折彎板的接近狀態(tài)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型通過電動推桿拉動彈簧機構(gòu)從而拉緊裝配鏈條，并通過傳感器檢測電動推桿極的上下限位和彈簧機構(gòu)的收縮限位，通過更換不同彈簧系數(shù)的彈簧可以調(diào)整拉緊力度，可以實現(xiàn)電動推桿行程范圍內(nèi)任意長度裝配鏈條拉緊的自動化，提高了AGV裝配小車時拉緊鏈條的工作效率、精準(zhǔn)度，減輕了人工操作的工作負擔(dān)。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本實用新型的一種AGV用自動張緊裝置的立體示意圖；

圖2是本實用新型的一種AGV用自動張緊裝置的側(cè)視圖；

圖3是本實用新型的一種AGV用自動張緊裝置的正視圖；

圖4是本實用新型的彈性拉鉤組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本實用新型的導(dǎo)桿組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本實用新型的驅(qū)動組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本實用新型的彈性拉鉤組件與導(dǎo)桿組件的連接示意圖；

圖8是本實用新型的一種AGV用自動張緊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是本實用新型的壓縮彈簧與張緊銷的連接示意圖；

圖10是本實用新型的套筒與圓形底盤的俯視圖、剖視圖、仰視圖（自上而下）；

圖11是本實用新型的極限位檢測板的立體示意圖；

圖12是本實用新型的導(dǎo)向橫板的俯視圖；

圖13是本實用新型的第二連接板的俯視圖。

具體實施方式

為使本實用新型的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面將結(jié)合附圖和具體的實施例對本實用新型的技術(shù)方案進行詳細說明。需要指出的是，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例，基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

實施例1

如圖1、2、3、8所示，一種AGV用自動張緊裝置，包括彈性拉鉤組件1、導(dǎo)桿組件2、驅(qū)動組件3、檢測組件4，彈性拉鉤組件1的一端與被拉物體鉤緊連接，導(dǎo)桿組件2的一端與彈性拉鉤組件1的另一端連接安裝，導(dǎo)桿組件2的另一端與驅(qū)動組件3的一端連接安裝，驅(qū)動組件3的另一端固定在一定點上，檢測組件4安裝在彈性拉鉤組件1與導(dǎo)桿組件2的被檢測位上。

如圖4、7，所述彈性拉鉤組件包括弓形卸扣11、張緊銷12、彈簧導(dǎo)套13、壓縮彈簧14；

所述弓形卸扣11與張緊銷12的一端扣連接，所述張緊銷12與壓縮彈簧14 安裝于彈簧導(dǎo)套13內(nèi)，所述壓縮彈簧14套設(shè)于張緊銷12外，所述彈簧導(dǎo)套13 固定安裝于導(dǎo)桿組件2上。

如圖9所示，所述張緊銷11中間設(shè)有一環(huán)形臺階121，所述環(huán)形臺階121 的外徑大于壓縮彈簧14的外徑；

所述張緊銷12還包括上銷圓柱122、下銷圓柱123，上銷圓柱123設(shè)于環(huán)形臺階121的上方且同軸，下銷圓柱123設(shè)于環(huán)形臺階121的下方且同軸；

所述壓縮彈簧14內(nèi)圈套設(shè)于上銷圓柱122外并且設(shè)置于環(huán)形臺階121上部。

如圖7、9、10所示，所述彈簧導(dǎo)套13包括套筒131、圓形底盤132；

所述圓形底盤132的頂面固定安裝于導(dǎo)套圓管131的底面并且同軸；

所述套筒131的頂面中心處設(shè)有套筒通孔1311，所述套筒通孔1311的孔徑大于上銷圓柱122的外徑并且小于壓縮彈簧14的內(nèi)徑；

所述套筒131的底面中心處設(shè)有套筒深孔1312，所述套筒深孔1312的孔徑大于壓縮彈簧14的外徑，所述套筒深孔的深度等于壓縮彈簧14與環(huán)形臺階121 的高度之和；

所述圓形底盤132中心處設(shè)有底盤通孔1321，所述底盤通孔1321的孔徑大于下銷圓柱123的外徑并且小于環(huán)形臺階121的外徑，圓形底盤132的底面固定安裝于導(dǎo)桿組件2上；

所述壓縮彈簧14與張緊銷12均設(shè)置在套筒深孔1312內(nèi)；

所述套筒131的高度小于上銷圓柱122與環(huán)形臺階121的高度之和，上銷圓柱122高于套筒131頂面的凸出部分用于扣連接弓形卸扣11；

所述下銷圓柱123的高度大于環(huán)形臺階121與圓形底盤132之和，下銷圓柱123高于圓形底盤132底面的凸出部分用于作為張緊銷12的下限位結(jié)構(gòu)受檢測組件4檢測。

如圖6、7所示，所述驅(qū)動組件包括電動推桿31、推桿傳動裝置32、推桿鉸接頭33、電機34；

所述電動推桿31的一端鉸連接推桿鉸接頭33的一端，電動推桿31的另一端連接推桿傳動裝置32的一端；

所述推桿鉸接頭33的另一端固定連接所述導(dǎo)桿組件2；

所述推桿傳動裝置32的另一端與電機34連接并且受電機34驅(qū)動。

如圖5、7、8、10所示，所述導(dǎo)桿組件包括第一連接板21、第二連接板22、兩條導(dǎo)向桿23、導(dǎo)向橫板25、極限位檢測板26；

所述圓形底盤132的底面安裝固定于第一連接板21的頂面；

所述兩條導(dǎo)向桿23平行設(shè)置，所述兩條導(dǎo)向桿23的一端垂直固定安裝于所述第一連接板21的底面的中線兩側(cè)；

所述第二連接板22的底面中心位置與所述推桿鉸接頭33的另一端固定連接，所述第二連接板固定安裝于兩條導(dǎo)向桿23之間；

所述兩條導(dǎo)向桿23的另一端分別安裝于極限位檢測板26的兩側(cè)；

所述導(dǎo)向橫板25橫向套設(shè)于兩條導(dǎo)向桿23與電動推桿31之間并且縱向設(shè)于第二連接板22與極限位檢測板26之間，用于作為兩條導(dǎo)向桿23的滑動導(dǎo)桿機構(gòu)，用于開孔通過電動推桿31。

如圖7、8、9、10、13所示，所述第二連接板22的頂面的橫向中線兩側(cè)設(shè)有兩個導(dǎo)向桿固定通孔221；

所述兩條導(dǎo)向桿23各插設(shè)固定于兩個導(dǎo)向桿固定通孔221中；

所述下銷圓柱123高于圓形底盤132底面的凸出部分的高度小于第二連接板22的頂面與圓形下蓋133的底面之間的距離。

如圖6、8、12所示，所述導(dǎo)向橫板25的頂面的橫向中線兩側(cè)設(shè)有兩個導(dǎo)向桿滑動通孔251；

所述導(dǎo)向橫板25的頂面的中心設(shè)有一個電動推桿通孔252，所述電動推桿通孔252用于通過電動推桿31；

所述第二連接板底面一側(cè)的兩條導(dǎo)向桿23各插設(shè)于兩個導(dǎo)向桿滑動通孔 251中，所述導(dǎo)向桿滑動通孔251用于作為滑動軸孔使導(dǎo)向桿23在導(dǎo)向桿滑動通孔251中垂直移動。

所述導(dǎo)向橫板25的底面固定安裝于所述推桿傳動裝置32的伸出電動推桿 31的端面上。

如圖1、5、8、11所示，所述極限位檢測板26的頂面中心位置設(shè)有方孔 261；

所述方孔261成方形并且開孔貫穿所述極限位檢測板26，所述方孔261用于通過推桿傳動裝置32使極限位檢測板26作垂直上下移動；

所述極限位檢測板26的左側(cè)設(shè)有向上直角折彎板262，所述向上直角折彎板262用于作為電動推桿31的上限位結(jié)構(gòu)并且受檢測組件4檢測；

所述極限位檢測板26的右側(cè)設(shè)有向下直角折彎板263，所述向下直角折彎板263用于作為電動推桿31的下限位結(jié)構(gòu)并且受檢測組件4檢測；

所述兩條導(dǎo)向桿23的另一端垂直固定安裝于所述極限位檢測板26的頂面的中線兩側(cè)。

如圖3、7、8、11所示，所述檢測組件4包括第一檢測傳感器41、第一傳感器安裝片42、第二檢測傳感器43、第二傳感器安裝片44、第三檢測傳感器 45、第三傳感器安裝片46；

所述第一傳感器安裝片42的一端固定安裝于第二連接板22；

所述第一檢測傳感器41固定安裝于第一傳感器安裝片上，用于作為張緊銷 12的上限位檢測傳感器，用于檢測下銷圓柱123高于圓形底盤132底面的凸出部分的接近狀態(tài)；

所述第二傳感器安裝片44固定安裝于導(dǎo)向橫板25上；

所述第二檢測傳感器43固定安裝于所述第二傳感器安裝片，用于作為電動推桿31的上限位檢測傳感器，用于檢測所述向上直角折彎板262的接近狀態(tài)。

所述第三傳感器安裝片46固定安裝于推桿傳動裝置32的底部；

所述第三檢測傳感器45固定安裝于第三傳感器安裝片46，用于作為電動推桿31的下限位檢測傳感器，用于檢測所述向下直角折彎板263的接近狀態(tài)。

本實用新型通過電動推桿拉動彈簧機構(gòu)從而拉緊裝配鏈條，并通過傳感器檢測電動推桿極的上下限位和彈簧機構(gòu)的收縮限位，通過更換不同彈簧系數(shù)的彈簧可以調(diào)整拉緊力度，可以實現(xiàn)電動推桿行程范圍內(nèi)任意長度裝配鏈條拉緊的自動化，提高了AGV裝配小車時拉緊鏈條的工作效率、精準(zhǔn)度，減輕了人工操作的工作負擔(dān)。

以上所述實施例僅表達了本實用新型的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本實用新型專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。因此，本實用新型專利的保護范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。