專利名稱：一種同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于一種在不存在氫的情況下烴油的非催化熱裂化方法，更具體地說，是一種同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法。
背景技術：
現(xiàn)有的延遲焦化主要設備為加熱爐、焦炭塔、分餾塔和相應的除焦、儲運等機械設施，其主要基本流程如下原料油經(jīng)換熱器和加熱爐對流段預熱后，先進入分餾塔底，與來自焦炭塔頂?shù)慕够蜌庠诜逐s塔內換熱，一方面把原料中的輕質油分餾出來，同時又加熱了原料。在分餾塔底原料油和重質餾分油混合后泵入加熱爐輻射段，加熱至焦化反應所需的溫度，進入焦炭塔進行焦化，生成的焦炭積累在焦炭塔內，一般24小時后切換至另一焦炭塔繼續(xù)焦化。生成的焦化油氣從焦炭塔頂溢出進入分餾塔底部與原料油換熱后，經(jīng)分餾得到氣體、汽油、柴油和瓦斯油引出裝置，不易氣化的重餾分油與原料油混合后進行循環(huán)。
目前由于國內柴油市場有缺口，汽油相對過剩，各煉廠都希望能利用現(xiàn)有裝置，提高宏觀柴汽比；同時隨著原油的重質化和煉廠擴建，也需要煉廠提高配套渣油裝置的處理能力?；诖?，國內外的各大公司和研究單位為提高延遲焦化柴油收率和裝置處理能力，分別采用了不同的技術。
USP 4,455,219是通過降低循環(huán)比，減少循環(huán)重質循環(huán)油的數(shù)量，同時在原料中加入部分低沸程的組分，來達到提高總液收、降低焦炭收率的目的。USP 4,518,487是通過將低沸程的組分完全替代重質循環(huán)油，來達到提高總液收、降低焦炭收率的目的。但這兩項專利主要是靠提高焦化瓦斯油的收率達到提高總液收、降低焦炭收率的目的。在提高處理量的同時，汽油和柴油餾分的收率降低了。
CN 85,103,235A是將168～454℃、232～399℃和260～343℃柴油餾分從焦化分餾塔抽出進入焦化加熱爐的輻射段作為循環(huán)油，以降低循環(huán)比，達到增產(chǎn)液體產(chǎn)品的目的，該方法主要是用汽油或柴油餾分在焦化裝置內循環(huán)，對增加柴油收率益處不大。
上述現(xiàn)有技術對延遲焦化的改進，主要是利用小循環(huán)比來實現(xiàn)裝置的擴能和利用餾分油循環(huán)來實現(xiàn)柴油收率的提高。但是對于老裝置改造，在工藝的實現(xiàn)上，一方面受加熱爐熱負荷瓶頸的限制；另一方面由于循環(huán)油減少，在焦化溫度下(500℃左右)，加熱爐爐管易于結焦，所以循環(huán)比一般控制在0.2～0.25左右，裝置處理能力最大提高15～25％。柴油收率的提高則取決于循環(huán)油的餾程和數(shù)量。這里還存在一個問題，即大循環(huán)比和裝置擴能不可同時實現(xiàn)。
發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法。
本發(fā)明提供的方法包括以下步驟(1)焦化原料經(jīng)第一加熱爐加熱到480℃～510℃；(2)、焦化瓦斯油與任選的直餾瓦斯油、脫瀝青油經(jīng)第二加熱爐加熱到510℃～580℃；(3)、將步驟(1)和步驟(2)所得物料一起進焦炭塔焦化，焦炭留在焦炭塔內，分離焦化油氣得到焦化氣體、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油，其中焦化瓦斯油返回步驟(2)。
本發(fā)明相對常規(guī)延遲焦化，焦化柴油收率增加6～10個百分點，裝置處理量提高達50％。
附圖是本發(fā)明提供的同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明提供的方法包括以下步驟(1)焦化原料經(jīng)第一加熱爐對流段預熱，再經(jīng)該加熱爐輻射段加熱到480℃～510℃，焦化原料也可先經(jīng)分餾塔再經(jīng)該加熱爐輻射段加熱到480℃～510℃，注水量1～10％(占進料)；(2)、焦化瓦斯油與任選的直餾瓦斯油、脫瀝青油經(jīng)第二加熱爐加熱到510℃～580℃，注水量0～10％(占進料)；
(3)、將步驟(2)和步驟(1)所得物料按重量比0.1～2.0混合一起進焦炭塔焦化，焦炭塔頂壓力0.1～1.0MPa(絕壓)，焦炭留在焦炭塔內，分離焦化油氣得到焦化氣體、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油，其中焦化瓦斯油返回步驟(2)。
步驟(1)所述的焦化原料為常壓渣油、減壓渣油、減粘渣油、催化裂化油漿、加氫裂化尾油、蒸汽裂解制乙烯的焦油、潤滑油抽出油或其混合物。
步驟(2)中第二加熱爐的進料為本焦化裝置產(chǎn)生的＞350℃的焦化瓦斯油，也可是其它焦化裝置產(chǎn)生的＞350℃的焦化瓦斯油，還可是焦化瓦斯油與直餾瓦斯油的混合物、焦化瓦斯油與脫瀝青油的混合物、焦化瓦斯油與直餾瓦斯油、脫瀝青油的混合物。
對于已建成的延遲焦化裝置，加熱爐的負荷是一定的，即要求加熱爐輻射爐管進料量是一定的，如果提高循環(huán)比即提高循環(huán)油的比例，意味著必須相應降低新鮮進料量。本發(fā)明將循環(huán)的焦化瓦斯油在第二加熱爐中加熱，因此不增加第一加熱爐輻射爐管流量，相反降低了第一加熱爐輻射爐管進料量，從而可以大幅度提高新鮮原料量，即提高裝置的處理量。
下面結合附圖對本發(fā)明所提供的方法進行進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
附圖是本發(fā)明提供的同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法示意圖。
如減壓渣油經(jīng)管線1進入分餾塔2后，依次經(jīng)管線3、泵4、管線5進入第一加熱爐6加熱到480℃～510℃后，依次經(jīng)管線7、8進入焦炭塔9進行焦化反應，反應生成的焦炭留在焦炭塔內，焦化油氣經(jīng)管線10進入分餾塔2，分離得到焦化氣體、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油分別經(jīng)管線11、12、13、14引出，其中部分焦化瓦斯油依次經(jīng)管線15、泵16、管線17進入第二加熱爐18加熱到510℃～580℃后，經(jīng)管線19與來自管線7的焦化原料混合后一起進入焦炭塔9進行焦化反應。
本發(fā)明提供的方法優(yōu)點在于1、由于焦化瓦斯油在較高的溫度下反應，有利于提高柴油收率。相對常規(guī)延遲焦化，焦化柴油收率增加6～10個百分點。并且焦化柴油質量優(yōu)于催化裂化柴油，如十六烷值可達到50左右。
2、消除了焦化裝置擴能改造加熱爐的瓶頸問題，有利于裝置的大幅擴能。
3、由于易于結焦的原料油加熱溫度低，有利于減少加熱爐的結焦，延長開工周期。
4、焦化瓦斯油一般的加工方法為摻兌到直餾瓦斯油中，作為催化裂化的原料。由于催化裂化是以汽油生產(chǎn)為主的裝置，而焦化裝置的柴汽比一般都在2以上，所以利用焦化加工焦化瓦斯油有利于提高煉廠的宏觀柴汽比。
下面的實施例將對本方法予以進一步的說明，但并不因此限制本方法。
對比例以減壓渣油為焦化原料，在處理能力為10kg/hr的中型焦化裝置上進行了常規(guī)焦化試驗，即循環(huán)的焦化瓦斯油與減壓渣油共用一個加熱爐，爐出口溫度為500℃，其它操作條件和物料平衡列于表1。從表1可以看出，焦化柴油的收率為32.85重量％，焦炭收率為23.06重量％。
實施例與對比例相比，減壓渣油進第一加熱爐加熱至500℃，循環(huán)的焦化瓦斯油進第二加熱爐加熱至530℃，其它操作條件和物料平衡列于表1。從表1可以看出，焦化柴油的收率為41.17重量％，比對比例增加了8.32個百分點。裝置的處理量增加50％。
表1
權利要求
1.一種同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法，包括以下步驟(1)焦化原料經(jīng)第一加熱爐加熱到480℃～510℃；(2)、焦化瓦斯油與任選的直餾瓦斯油、脫瀝青油經(jīng)第二加熱爐加熱到510℃～580℃；(3)、將步驟(1)和步驟(2)所得物料一起進焦炭塔焦化，焦炭留在焦炭塔內，分離焦化油氣得到焦化氣體、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油，其中焦化瓦斯油返回步驟(2)。
2.按照權利要求1的方法，其特征在步驟(1)所述的焦化原料為常壓渣油、減壓渣油、減粘渣油、催化裂化油漿、加氫裂化尾油、蒸汽裂解制乙烯的焦油、潤滑油抽出油或其混合物。
3.按照權利要求1的方法，其特征在于步驟(3)所述的焦炭塔頂壓力0.1～1.0MPa。
4.按照權利要求1的方法，其特征在于步驟(1)所述的第一加熱爐注水量為焦化原料的1～10重量％。
5.按照權利要求1的方法，其特征在于所述的步驟(2)和步驟(1)所加熱的物料的重量比為0.1～2.0。
全文摘要
一種同時提高延遲焦化裝置處理量及柴油收率的方法，焦化原料經(jīng)第一加熱爐加熱到480℃～510℃；焦化瓦斯油與任選的直餾瓦斯油、脫瀝青油經(jīng)第二加熱爐加熱到510℃～580℃；上述兩個加熱爐所得物料一起進焦炭塔焦化，焦炭留在焦炭塔內，分離焦化油氣得到焦化氣體、焦化汽油、焦化柴油和焦化瓦斯油，其中焦化瓦斯油進第二加熱爐。該方法相對常規(guī)延遲焦化，焦化柴油收率增加6～10個百分點，裝置處理量提高達50％。
文檔編號C10G9/00GK1465658SQ0212159
公開日2004年1月7日 申請日期2002年6月27日 優(yōu)先權日2002年6月27日
發(fā)明者王玉章, 申海平, 陳清怡 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院