本發(fā)明屬于污染物控制技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)及脫硝方法。
背景技術(shù)：
氮氧化物(nox)是造成大氣污染的主要來源之一，它可以形成酸雨，還可以與揮發(fā)性有機物在光照條件下發(fā)生光化學(xué)反應(yīng)，生成臭氧和pm2.5。近年來，隨著能源消耗量的逐步上升，以及環(huán)境排放標(biāo)準(zhǔn)的日益嚴(yán)厲，各行業(yè)的nox污染控制需求迫切。
鋁冶煉產(chǎn)業(yè)在我國的國民經(jīng)濟和社會發(fā)展中具有極其重要的地位和作用。但在鋁冶煉過程中，尤其是氧化鋁焙燒工序，nox排放強度較大。我國氧化鋁生產(chǎn)普遍采用循環(huán)流態(tài)焙燒爐，在焙燒過程中，需消耗大量的煤氣，溫度高達900-1100℃左右，同時生成大量的nox，其濃度高達500mg/m3左右，遠(yuǎn)高于《鋁工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中100mg/m3的特殊排放限值。因此，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒▽ρ趸X焙燒煙氣中的nox排放進行高效治理。
目前的煙氣脫硝技術(shù)主要包括選擇性非催化還原法(sncr)和選擇性催化還原法。sncr技術(shù)是在高溫段(900-1100℃)將氨氣或尿素噴入煙氣，將nox還原為n2。但sncr的脫硝效率較低，通常在50％以下，而且容易存在氨逃逸。scr脫硝技術(shù)是在催化劑的作用下，利用氨氣或其它還原劑在催化劑表面將nox還原為n2，實現(xiàn)煙氣脫硝。scr脫硝效率通?？蛇_70％以上，其溫度段為300-400℃。在生產(chǎn)氧化鋁的循環(huán)流態(tài)焙燒工藝中，焙燒煙氣在經(jīng)過二級旋風(fēng)分離器之后，煙氣溫度在300-350℃左右，與scr反應(yīng)溫度區(qū)間較為吻合。但是氧化鋁焙燒煙氣中h2o的含量可達20-30％，會在催化劑表面與反應(yīng)物發(fā)生競爭吸附，從而影響scr脫硝效率。
cn106215652a公開了一種氧化鋁焙燒煙氣的組合脫硝系統(tǒng)及方法，所述氧化鋁焙燒煙氣的組合脫硝系統(tǒng)，沿?zé)煔饬鲃臃较?，包括通過煙氣通道依次連接的焙燒窯爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋分分離器、一級旋風(fēng)分離器和末端除塵器，所述的二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)有濕原物料干燥進口，所述的在三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)有半干原物料干燥進口，所述的焙燒窯爐與三級旋風(fēng)分離器之間設(shè)有干原物料干燥進口，在焙燒窯爐與干原物料干燥進口之間還設(shè)有用于通入包含氨氣和醇類有機物的混合氣體的第一凈化氣入口，在一級旋風(fēng)分離器與末端除塵器之間還設(shè)有用以通入臭氧的第二凈化氣入口。所述的組合脫硝方法包括以下步驟：(1)從第一凈化氣入口往焙燒窯爐出口處的高溫段煙道中加入包含氣化后的氨水與醇類有機物的混合氣體，以脫除煙氣中的部分氮氧化物；(2)從第二凈化氣入口往低溫段煙道中加入臭氧，將煙氣中的剩余氮氧化物進一步轉(zhuǎn)化為no2；(3)濕原物料從濕原物料干燥進口進入煙道中，經(jīng)煙氣干燥，依次變?yōu)榘敫稍锪虾透稍锪?，濕原物料干燥過程中，對煙氣中的no2進行同步吸收，實現(xiàn)二次脫硝作用。但是，所述氧化鋁焙燒煙氣的組合脫硝系統(tǒng)及方法還存在如下不足：醇類有機物sncr效果一般，系統(tǒng)內(nèi)鋁物料本身堿性較弱，對no2吸收也有一定局限性。
cn104056541a公開了一種用于生活垃圾焚燒爐的sncr和低溫scr的聯(lián)合脫硝系統(tǒng)，它將sncr系統(tǒng)及低溫scr系統(tǒng)相結(jié)合，利用兩系統(tǒng)間彼此的優(yōu)勢，形成聯(lián)合脫硝處理工藝；該聯(lián)合脫硝系統(tǒng)主要包含三大部分：還原劑儲存及制備系統(tǒng)，sncr系統(tǒng)及低溫scr系統(tǒng)；還原劑儲存及制備系統(tǒng)為公用系統(tǒng)，可以同時為sncr系統(tǒng)和scr系統(tǒng)提供反應(yīng)所需要的還原劑，sncr系統(tǒng)為脫硝預(yù)處理系統(tǒng)，首先對還原劑進行混合、分流等工藝處理，再通過精確噴射及溫度追窗控制方式，將還原劑噴入燃燒爐膛的煙道中，使還原劑直接與煙氣中的nox進行氧化還原反應(yīng)，初步去除nox，低溫scr系統(tǒng)為脫硝再處理系統(tǒng)，通過將還原劑稀釋后，再均勻噴入煙道進入反應(yīng)器，使還原劑在催化劑的作用下與nox在反應(yīng)器中進行氧化還原反應(yīng)，進行二次去除nox。但是，將該sncr裝置和scr裝置直接應(yīng)用于處理氧化鋁焙燒煙氣，存在如下問題：該系統(tǒng)的scr脫硝為低溫scr脫硝，在低溫scr脫硝之前必須先進行脫硫，而氧化鋁焙燒煙氣二氧化硫濃度較低，通常無脫硫設(shè)施，溫度區(qū)間布置也不適用低溫scr。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)及脫硝方法，所述氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)及脫硝方法脫硝效率高，氨逃逸量小，能夠滿足日漸嚴(yán)格的氧化鋁焙燒煙氣nox排放標(biāo)準(zhǔn)。
為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明的目的之一在于提供一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)，包括依次連接的焙燒爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋風(fēng)分離器、一級旋風(fēng)分離器和除塵器；所述焙燒爐設(shè)置有氧化鋁物料進口，所述三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置干氫氧化鋁進口，所述二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置濕氫氧化鋁進口，所述焙燒爐與三級旋風(fēng)分離器之間沿氧化鋁焙燒煙氣的流動方向依次設(shè)置一級sncr裝置和二級sncr裝置，所述一級sncr裝置與有機胺化合物供給裝置相連；所述二級sncr裝置與氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置；或，所述二級sncr裝置與第一氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置，所述scr裝置與第二氨供給裝置相連。
即本發(fā)明提供了一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)，包括依次連接的焙燒爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋風(fēng)分離器、一級旋風(fēng)分離器和除塵器；所述焙燒爐設(shè)置有氧化鋁物料進口，所述三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置干氫氧化鋁進口，所述二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置濕氫氧化鋁進口，所述焙燒爐與三級旋風(fēng)分離器之間沿氧化鋁焙燒煙氣的流動方向依次設(shè)置一級sncr裝置和二級sncr裝置，所述一級sncr裝置與有機胺化合物供給裝置相連；所述二級sncr裝置與氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置。
或者，一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)，包括依次連接的焙燒爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋風(fēng)分離器、一級旋風(fēng)分離器和除塵器；所述焙燒爐設(shè)置有氧化鋁物料進口，所述三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置干氫氧化鋁進口，所述二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置濕氫氧化鋁進口，所述焙燒爐與三級旋風(fēng)分離器之間沿氧化鋁焙燒煙氣的流動方向依次設(shè)置一級sncr裝置和二級sncr裝置，所述一級sncr裝置與有機胺化合物供給裝置相連；所述二級sncr裝置與第一氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置，所述scr裝置與第二氨供給裝置相連。
本發(fā)明提供的氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)在原有的氧化鋁焙燒系統(tǒng)上分別設(shè)置一級sncr裝置、二級sncr裝置和scr裝置，分別利用有機胺化合物和氨氣對氧化鋁焙燒煙氣進行脫硝處理，有機胺類化合物擁有胺官能團(-nh2)以及-ch-骨架，在900-1100℃時能生成具有還原性的-nh-、-ch-、co等物種，從而降低nox濃度；氨氣可以在900-1100℃時直接發(fā)生sncr反應(yīng)進行脫硝，進一步降低煙氣中的nox含量；經(jīng)過兩級sncr脫硝處理后的煙氣在催化劑的作用下，發(fā)生scr脫硝反應(yīng)，nox濃度進一步降低。所述一級sncr裝置、二級sncr裝置和scr裝置相互配合能夠使得脫硝效率達到90％以上，氨逃逸量小于1ppm，能夠滿足日趨嚴(yán)格的氧化鋁焙燒煙氣nox排放標(biāo)準(zhǔn)。該系統(tǒng)在脫硝過程中利用氧化鋁焙燒系統(tǒng)原有的煙氣溫度，無需對脫硝裝置進行額外供熱，大大降低了能源消耗。
所述系統(tǒng)還包括用于控制還原劑用量的還原劑控制裝置，所述還原劑控制裝置分別與有機胺化合物供給裝置和氨供給裝置相連；或，所述還原劑控制裝置分別與有機胺化合物供給裝置、第一氨供給裝置和第二氨供給裝置相連。所述還原劑控制裝置能夠根據(jù)煙氣中nox的含量控制還原劑的加入量。
作為優(yōu)選，所述第一氨供給裝置與所述第二氨供給裝置為同一裝置。第一氨供給裝置與第二氨供給裝置共用，可簡化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。
所述有機胺化合物供給裝置包括儲存罐、輸送泵、加注泵、緩沖罐、噴嘴以及電氣控制單元等。所述有機胺化合物供給裝置可使用現(xiàn)有的裝置，其結(jié)構(gòu)在此不作贅述。
所述第一氨供給裝置、第二氨供給裝置和氨供給裝置獨立地包括儲氨罐、稀釋罐、緩沖罐、噴嘴、噴氨格柵和電氣控制單元等。上述第一氨供給裝置、第二氨供給裝置和氨供給裝置為現(xiàn)有的裝置，本領(lǐng)域技術(shù)人員可輕易得到。
本發(fā)明的目的之二在于提供一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝方法，所述方法包括如下步驟：
(1)氣體有機胺化合物與氧化鋁焙燒煙氣進行sncr脫硝反應(yīng)，得到第一凈化煙氣；
(2)氨氣與第一凈化煙氣進行sncr脫硝反應(yīng)，得到第二凈化煙氣；
(3)氨氣與第二凈化煙氣進行scr脫硝反應(yīng)，得到最終凈化煙氣。
本發(fā)明提供的氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝方法先依次利用有機胺化合物和氨氣對氧化鋁焙燒煙氣進行兩次sncr脫硝處理，再利用氨氣對sncr脫硝處理后的煙氣進行scr脫硝處理，從而得到最終凈化煙氣。該脫硝方法總脫硝效率能夠達到90％以上，且氨逃逸量小于1ppm，能夠滿足日漸嚴(yán)格的氧化鋁焙燒煙氣nox排放標(biāo)準(zhǔn)。
步驟(1)所述氣體有機胺化合物選自甲胺和/或乙胺。
優(yōu)選地，步驟(1)所述氣體有機胺化合物與氧化鋁焙燒初始煙氣中nox的摩爾比為(0.05-0.20):1，如0.06:1、0.07:1、0.08:1、0.09:1、0.10:1、0.12:1、0.15:1、0.18:1或0.19:1等。氣體有機胺化合物與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比在此范圍內(nèi)有如下優(yōu)點：可以實現(xiàn)一級sncr脫硝，同時不產(chǎn)生有機物排放。
優(yōu)選地，步驟(1)所述sncr脫硝反應(yīng)在900-1100℃條件下進行，如920℃、950℃、980℃、1000℃、1050℃、1080℃或1090℃等。
步驟(2)所述氨氣來源于氨水、尿素或液氨中的任一種或至少兩種的組合，典型但非限制性的組合如氨水與尿素，尿素與液氨，氨水、尿素與液氨。
優(yōu)選地，步驟(2)所述sncr脫硝反應(yīng)在900-1100℃條件下進行，如920℃、950℃、980℃、1000℃、1050℃、1080℃或1090℃等。
優(yōu)選地，步驟(2)所述氨氣與步驟(3)所述氨氣的總量與步驟(1)中氧化鋁焙燒煙氣中的nox的摩爾比為(0.4-0.7):1，如0.5:1或0.6:1等。步驟(2)或步驟(3)中具體使用的氨氣量可根據(jù)實際情況進行調(diào)整，但總量優(yōu)選為與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為(0.4-0.7):1。
步驟(3)所述氨氣來源于氨水、尿素或液氨中的任一種或至少兩種的組合，典型但非限制性的組合如氨水與尿素，尿素與液氨，氨水、尿素與液氨。
優(yōu)選地，步驟(3)所述scr脫硝反應(yīng)在300-350℃條件下進行，如305℃、310℃、315℃、320℃、330℃或340℃等。
優(yōu)選地，步驟(3)所述scr脫硝反應(yīng)使用的催化劑為釩鎢鈦蜂窩催化劑和/或板式催化劑。
優(yōu)選地，步驟(3)所述氨氣為步驟(2)反應(yīng)后剩余的氨氣。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝方法包括如下步驟：
(1)氣體有機胺化合物與氧化鋁焙燒煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，氣體有機胺化合物與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為0.05-0.2:1，得到第一凈化煙氣；
(2)氨氣與第一凈化煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，氨氣與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為0.4-0.7:1，得到含有氨氣的第二凈化煙氣；
(3)含有氨氣的第二凈化煙氣在300-350℃條件下進行scr脫硝反應(yīng)，scr脫硝反應(yīng)使用釩鎢鈦蜂窩催化劑和/或板式催化劑，得到最終凈化煙氣。
本發(fā)明所述的數(shù)值范圍不僅包括上述例舉的點值，還包括沒有例舉出的上述數(shù)值范圍之間的任意的點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發(fā)明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明提供的氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)及脫硝方法脫硝效率達到90％以上，出口煙氣中nox濃度低于50mg/m3，氨逃逸量小于1ppm，能夠滿足日漸嚴(yán)格的氧化鋁焙燒煙氣nox排放標(biāo)準(zhǔn)；
本發(fā)明提供的氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)及脫硝方法無需對scr脫硝單獨設(shè)置氨水蒸發(fā)或尿素?zé)峤庠O(shè)備，使得系統(tǒng)結(jié)構(gòu)緊湊，節(jié)省成本。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實施例1提供的氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)的示意圖。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
實施例1
一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)，如圖1所示，包括依次連接的焙燒爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋風(fēng)分離器、一級旋風(fēng)分離器和除塵器；所述焙燒爐設(shè)置有氧化鋁物料進口，所述三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置干氫氧化鋁進口，所述二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置濕氫氧化鋁進口，所述焙燒爐與三級旋風(fēng)分離器之間沿氧化鋁焙燒煙氣的流動方向依次設(shè)置一級sncr裝置和二級sncr裝置，所述一級sncr裝置與有機胺化合物供給裝置相連；所述二級sncr裝置與氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置；
所述系統(tǒng)還包括用于控制還原劑用量的還原劑控制裝置，所述還原劑控制裝置分別與有機胺化合物供給裝置和氨供給裝置相連；
所述有機胺化合物供給裝置包括儲存罐、輸送泵、加注泵、緩沖罐、噴嘴以及電氣控制單元等。
所述氨供給裝置包括儲氨罐、稀釋罐、緩沖罐、噴嘴、噴氨格柵以及電氣控制單元等。
利用上述氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)的脫硝方法，包括如下步驟：
(1)有機胺化合物氣體與焙燒爐產(chǎn)生的氧化鋁焙燒煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，有機胺化合物氣體與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為(0.05-0.20):1，得到第一凈化煙氣；
(2)氨氣與第一凈化煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，氨氣與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為(0.4-0.7):1，得到含有氨氣的第二凈化煙氣；
(3)含有氨氣的第二凈化煙氣經(jīng)過三級旋風(fēng)分離器和二級旋風(fēng)分離器后在300-350℃條件下進行scr脫硝反應(yīng)，scr脫硝反應(yīng)使用釩鎢鈦蜂窩催化劑和/或板式催化劑，得到凈化后的煙氣，凈化后的煙氣再經(jīng)一級旋風(fēng)分離器和除塵器后排放。
實施例2
一種氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)，包括依次連接的焙燒爐、三級旋風(fēng)分離器、二級旋風(fēng)分離器、一級旋風(fēng)分離器和除塵器；所述焙燒爐設(shè)置有氧化鋁物料進口，所述三級旋風(fēng)分離器與二級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置干氫氧化鋁進口，所述二級旋風(fēng)分離器與一級旋風(fēng)分離器之間設(shè)置濕氫氧化鋁進口，所述焙燒爐與三級旋風(fēng)分離器之間沿氧化鋁焙燒煙氣的流動方向依次設(shè)置一級sncr裝置和二級sncr裝置，所述一級sncr裝置與有機胺化合物供給裝置相連；所述二級sncr裝置與第一氨供給裝置相連；所述二級旋風(fēng)分離器與濕氫氧化鋁進口之間設(shè)置scr裝置，所述scr裝置與第二氨供給裝置相連；
所述系統(tǒng)還包括用于控制還原劑用量的還原劑控制裝置，所述還原劑控制裝置分別與有機胺化合物供給裝置和氨供給裝置相連；
所述有機胺化合物供給裝置包括儲存罐、輸送泵、加注泵、緩沖罐、噴嘴以及電氣控制單元等。
所述第一氨供給裝置和第二氨供給裝置包括儲氨罐、稀釋罐、緩沖罐、噴嘴、噴氨格柵以及電氣控制單元等。
利用上述氧化鋁焙燒煙氣的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)的脫硝方法，包括如下步驟：
(1)有機胺化合物氣體與焙燒爐產(chǎn)生的氧化鋁焙燒煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，有機胺化合物氣體與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為(0.05-0.20):1，得到第一凈化煙氣；
(2)氨氣與第一凈化煙氣在900-1100℃條件下進行sncr脫硝反應(yīng)，得到第二凈化煙氣；
(3)第二凈化煙氣經(jīng)過三級旋風(fēng)分離器和二級旋風(fēng)分離器后與氨氣在300-350℃條件下進行scr脫硝反應(yīng)，scr脫硝反應(yīng)使用釩鎢鈦蜂窩催化劑和/或板式催化劑，得到凈化后的煙氣，凈化后的煙氣再經(jīng)一級旋風(fēng)分離器和除塵器后排放；
其中，步驟(2)所述氨氣與步驟(3)所述氨氣的總量與氧化鋁焙燒煙氣中nox的摩爾比為(0.4-0.7):1。
作為優(yōu)選，實施例2所述第一氨供給裝置與第二氨供給裝置可為同一裝置，即所述第一氨供給裝置分別與二級sncr裝置和scr裝置相連；或，所述第二氨供給裝置分別與二級氨供給裝置和scr裝置相連。
實施例3
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒爐的出口噴入甲胺，甲胺與煙氣中初始nox摩爾比為0.05:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入氨水，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.7:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為990℃，scr反應(yīng)溫度為350℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
實施例4
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒爐的出口噴入甲胺，甲胺與煙氣中初始nox摩爾比為0.1:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入尿素，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.6:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為1020℃，scr反應(yīng)溫度為340℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
實施例5
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒爐的出口噴入乙胺，乙胺與煙氣中初始nox摩爾比為0.15:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入氨水，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.5:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為1050℃，scr反應(yīng)溫度為330℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
實施例6
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒主爐的出口噴入乙胺，乙胺與煙氣中初始nox摩爾比為0.2:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入尿素，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.4:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為1080℃，scr反應(yīng)溫度為320℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
實施例7
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒主爐的出口噴入甲胺和乙胺的混合氣(體積比為2:1)，混合氣與煙氣中初始nox摩爾比為0.1:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入尿素，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.4:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為1100℃，scr反應(yīng)溫度為310℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
實施例8
利用實施例1所述的sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)和脫硝方法，對50萬噸/年的氧化鋁焙燒爐進行脫硝。煙氣中，nox的濃度為500mg/m3，在焙燒主爐的出口噴入甲胺和乙胺的混合氣(體積比為2:1)，混合氣與煙氣中初始nox摩爾比為0.15:1，在三級旋風(fēng)分離器入口噴入尿素，氣化后氨與煙氣初始nox摩爾比為0.6:1，一級sncr和二級sncr反應(yīng)溫度均為900℃，scr反應(yīng)溫度為300℃，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度低于50mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度低于1ppm。
對比例1
除sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)中不供給乙胺外，其余與實施例4相同。經(jīng)檢測，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度為180mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度為1ppm。
對比例2
除將乙胺替換為相同量的氨氣外，其余與實施例4相同。經(jīng)檢測，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度為120mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度為10ppm。
對比例3
除sncr和scr組合脫硝系統(tǒng)不設(shè)置scr裝置外，其余與實施例4相同。經(jīng)檢測，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度為270mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度為15ppm。
對比例4
除將乙胺替換為氨水與醇類有機物的混合氣體外，其余與實施例4相同。經(jīng)檢測，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度為80mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度為5ppm。
對比例5
除將氨氣替換為氨水與醇類有機物的混合氣體外，其余與實施例4相同。經(jīng)檢測，在氧化鋁焙燒煙氣出口nox濃度為100mg/m3，尾氣中逃逸氨濃度為1ppm。
申請人聲明，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，任何屬于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。