內(nèi)進行催化重整，生成能源氣體；
(4)步驟(3)中生成的高溫能源氣體隨后輸入內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯頭中，與窯尾連續(xù)輸送過來的鉻渣進行換熱處理，同時能源氣體將鉻渣中六價鉻還原為三價鉻;高溫能源氣體溫度降低至250°C以下后，從回轉(zhuǎn)窯窯尾排出，進入冷凝裝置，與冷卻水逆向流動并發(fā)生間接換熱，冷凝脫水后收集;換熱后的高溫鉻渣從回轉(zhuǎn)窯窯頭排出，進入冷卻裝置，使用冷卻水將其冷卻至150°C以下后排放，同時利用所產(chǎn)生的水蒸氣控制冷卻裝置內(nèi)部氣壓高于室外氣壓0-30kp;連續(xù)產(chǎn)生的高溫能源氣體與連續(xù)輸入的鉻渣的質(zhì)量比控制在2:1;
(5)步驟(4)中換熱后的高溫鉻渣從回轉(zhuǎn)窯窯頭排出，進入冷卻裝置，使用冷卻水將其冷卻至150°C以下后排放，同時利用所產(chǎn)生的水蒸氣控制冷卻裝置內(nèi)部氣壓高于室外氣壓0_30kp;
(6)使用國標GB5086.2水平振蕩法對處理后鉻渣進行毒性浸出試驗，測得水溶性鉻為0.01mg/L，大大低于國標GB 5085.3危險廢物上限1.5mg/L ；每噸生物質(zhì)產(chǎn)生0.6-0.7t能源氣，可燃氣含量高于80%。
[0010]實例2:
(1)溫度1500-1700°C的液態(tài)鋼渣由渣罐傾倒至造粒器入口端，經(jīng)造粒后，從出口端進入回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置入口處，與生物質(zhì)混合，并將生物質(zhì)熱解，隨后鋼渣與生物質(zhì)熱解焦炭輸往回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置出口端，經(jīng)冷卻水冷卻后排放;冷卻鋼渣的冷卻水與鋼渣的連續(xù)輸入質(zhì)量比為I:4；生物質(zhì)與鋼渣的連續(xù)輸入質(zhì)量比為I: 2 ；
(2)步驟(I)中的冷卻水從回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置出口端加入，噴淋到鋼渣表面受熱轉(zhuǎn)化為水蒸氣;水蒸氣隨后與鋼渣逆向流動并換熱，輸往回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置入口端與生物質(zhì)熱解氣混合;混合氣隨后輸往造粒器與高溫鋼渣進行換熱，轉(zhuǎn)化為1400°C的高溫混合氣；
(3)將步驟(2)中的混合氣輸往催化重整爐，爐內(nèi)負載煅燒后的鉻渣，混合氣體加熱里面的鉻渣在800°C范圍內(nèi)進行催化重整，生成能源氣體；
(4)步驟(3)中生成的高溫能源氣體隨后輸入內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯頭中，與窯尾連續(xù)輸送過來的鉻渣進行換熱處理，同時能源氣體將鉻渣中六價鉻還原為三價鉻;高溫能源氣體溫度降低至250°C以下后，從回轉(zhuǎn)窯窯尾排出，進入冷凝裝置，與冷卻水逆向流動并發(fā)生間接換熱，冷凝脫水后收集;換熱后的高溫鉻渣從回轉(zhuǎn)窯窯頭排出，進入冷卻裝置，使用冷卻水將其冷卻至150°C以下后排放，同時利用所產(chǎn)生的水蒸氣控制冷卻裝置內(nèi)部氣壓高于室外氣壓0-30kp;連續(xù)產(chǎn)生的高溫能源氣體與連續(xù)輸入的鉻渣的質(zhì)量比控制在I: I;
(5)步驟(4)中換熱后的高溫鉻渣從回轉(zhuǎn)窯窯頭排出，進入冷卻裝置，使用冷卻水將其冷卻至150°C以下后排放，同時利用所產(chǎn)生的水蒸氣控制冷卻裝置內(nèi)部氣壓高于室外氣壓0_30kp;
(6)使用國標GB 5086.2水平振蕩法對處理后鉻渣進行毒性浸出試驗，測得水溶性鉻為
0.01mg/L，大大低于國標GB 5085.3危險廢物上限1.5mg/L ；每噸生物質(zhì)產(chǎn)生0.6-0.7t能源氣，可燃氣含量高于80%。
[0011]以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其進行限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明所要求保護的技術(shù)方案的精神和范圍。
【主權(quán)項】
1.一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，包括如下步驟: (1)溫度1500-1700°c的液態(tài)鋼渣由渣罐傾倒至造粒器入口端，經(jīng)換熱造粒后，從出口端進入回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置入口處，與生物質(zhì)混合，并將生物質(zhì)熱解，隨后鋼渣與生物質(zhì)熱解焦炭輸往回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置出口端，經(jīng)冷卻水冷卻后排放； (2)步驟(I)中的冷卻水從回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置出口端加入，噴淋到鋼渣表面受熱轉(zhuǎn)化為水蒸氣;水蒸氣隨后與鋼渣逆向流動并換熱，輸往回轉(zhuǎn)反應(yīng)冷卻裝置入口端與生物質(zhì)熱解氣混合;混合氣隨后輸往造粒器與液態(tài)鋼渣進行換熱，轉(zhuǎn)化為800-1400°C的高溫混合氣； (3)將步驟(2)中的混合氣輸往催化重整爐，爐內(nèi)負載煅燒后的鉻渣，混合氣體加熱里面的鉻渣在800-1200°C范圍內(nèi)進行催化重整，生成能源氣體； (4)步驟(3)中生成的高溫能源氣體隨后輸入內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯窯頭中，與窯尾連續(xù)輸送過來的鉻渣進行換熱處理，同時能源氣體將鉻渣中六價鉻還原為三價鉻;高溫能源氣體溫度降低至250°C以下后，從回轉(zhuǎn)窯窯尾排出，進入冷凝裝置，與冷卻水逆向流動并發(fā)生間接換熱，冷凝脫水后收集； (5)步驟(4)中換熱后的高溫鉻渣從回轉(zhuǎn)窯窯頭排出，進入冷卻裝置，使用冷卻水將其冷卻至150°C以下后排放，同時利用所產(chǎn)生的水蒸氣控制冷卻裝置內(nèi)部氣壓高于室外氣壓0_30kp。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，冷卻鋼渣的冷卻水與鋼渣的連續(xù)輸入質(zhì)量比為1: (1-8)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，生物質(zhì)與鋼渣的連續(xù)輸入質(zhì)量比為1:(1-8)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，連續(xù)產(chǎn)生的高溫能源氣體與連續(xù)輸入的鉻渣的質(zhì)量比控制在(1-8):4。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，冷卻鋼渣的冷卻水與生物質(zhì)的連續(xù)輸入質(zhì)量比控制在(0.2-5):1。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，催化重整爐中負載的鉻渣可以被白云石、A1203基納米級催化劑替代。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用鋼渣余熱同步資源化生物質(zhì)及無害化鉻渣的技術(shù)，其特征在于，其中所述的生物質(zhì)可以被塑料、污泥等含有機成分的物質(zhì)替代。
【專利摘要】本發(fā)明是同步處理液態(tài)鋼渣、鉻渣及生物質(zhì)的方法，通過鋼渣加熱并氣化生物質(zhì)，再利用危險廢物鉻渣等催化劑高溫催化裂解生物質(zhì)，在水蒸汽氣化的條件下較為徹底的將生物質(zhì)轉(zhuǎn)化為低分子的高溫能源氣體，避免了鉻渣表面的結(jié)焦。同時利用高溫能源氣體加熱鉻渣，同時使鉻渣中六價鉻還原為三價鉻，順便對能源氣體進行冷卻，而能源氣體中的CO2及Cl被鉻渣中的堿性物質(zhì)吸收。本工藝在無害化鉻渣、冷卻鋼渣的同時，大大節(jié)約了能源，同時獲得了高品位的能源氣。
【IPC分類】B09B3/00
【公開號】CN105537244
【申請?zhí)枴緾N201610035692
【發(fā)明人】張大磊, 李公偉, 郝志鵬
【申請人】青島理工大學(xué)
【公開日】2016年5月4日
【申請日】2016年1月19日