本實用新型涉及環(huán)保領(lǐng)域，特別是涉及一種含油污泥處理裝置。

背景技術(shù)：

含油污泥是石油開采與煉化過程中的伴生產(chǎn)物，也是影響石油煉化企業(yè)周邊環(huán)境的主要固體廢棄物之一。含油污泥具有成分復雜、粘度高、毒性大等特點，已被列為《國家危險廢物名錄》HW08類危廢污染物。由于含油污泥中含有豐富的石油資源，如何更加充分的回收利用其中油氣資源并無害化排放是從事油田環(huán)保的科技工作者一直熱衷研究探索的問題。

目前普遍采用的含油污泥處理方法有調(diào)質(zhì)+機械離心，微生物處理法、焚燒等。隨著三次采油大面積推廣，各種化學藥劑的加入，使得油水及固體顆粒體系乳化充分，以至于造成后期產(chǎn)生的含油污泥成分更加復雜，目前絕大多數(shù)調(diào)質(zhì)+機械離心處理技術(shù)只能起到資源化、減量化作用，要達到《農(nóng)用污泥中污染物控制標準》(GB4284-1984)中要求的排放污泥中礦物含油率小于0.3％，還需要進行深度處理。焚燒法與微生物處理法是石油石化行業(yè)最常用的無害化處理方法，焚燒法是一種最為徹底的處理方法，然而焚燒不僅會造成石油資源的浪費也會產(chǎn)生二次污染煙氣，并且設(shè)備投資與運營費用高，目前沒有大面積推廣應用。微生物處理法是一種最為環(huán)保的處理方法，由于其處理時間長、見效緩慢、占地面積大，也抑制了該技術(shù)的大規(guī)模工業(yè)化的推廣及應用。

綜上所述，傳統(tǒng)的含油污泥處理技術(shù)均存在弊端，含油污泥無害化處理問題仍然是各大石油石化污泥處理單位的一大困擾。因此研究一種更為經(jīng)濟、高效、環(huán)保的含油污泥無害化處理工藝及裝置是解決目前問題的關(guān)鍵所在。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種含油污泥處理裝置。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了如下方案：

一種含油污泥處理裝置，包括上料裝置、預處理裝置、氧化反應器、脫水裝置、廢液緩存罐和水箱；所述上料裝置、所述預處理裝置、所述氧化反應器、所述脫水裝置和所述廢液緩存罐依次通過管道連接；所述廢液緩存罐的出口與所述預處理裝置的廢液入口相連接；所述水箱的出水口與所述預處理裝置的入 水口相連接；所述預處理裝置與所述氧化反應器之間設(shè)置有所述電動閥，所述氧化反應器與所述脫水裝置之間設(shè)置有所述污泥泵，所述廢液緩存罐與所述預處理裝置之間設(shè)置有污水泵，所述水箱與所述預處理裝置之間設(shè)置有水泵；

可選的，所述氧化反應器內(nèi)部設(shè)置有第一攪拌器。

可選的，所述氧化反應器數(shù)量為多個且并行設(shè)置，每個所述氧化反應器與所述預處理裝置之間分別設(shè)有所述電動閥，每個所述氧化反應器與所述脫水裝置之間設(shè)有所述污泥泵。

可選的，所述廢液緩存罐中設(shè)置有第二攪拌器。

可選的，所述上料裝置為螺旋輸送器。

可選的，所述脫水裝置上還設(shè)置有污泥排放口。

根據(jù)本實用新型提供的具體實施例，本實用新型公開了以下技術(shù)效果：

氧化劑在催化劑的作用下產(chǎn)生具有強氧化能力的羥基自由基，羥基自由基快速與污泥中的有機污染物發(fā)生化學反應，并破壞其碳氫化學鍵，最終生成二氧化碳與水；經(jīng)過脫水設(shè)備脫水后的污泥含油率小于0.3％，能夠達標排放；將廢液回用于預處理階段，可減少35～50％催化劑的用量和加水量；兩個氧化反應器的交替運行可保持設(shè)備的連續(xù)運行，既提高設(shè)備的處理效率，也減小設(shè)備的體積。經(jīng)過氧化處理后的污泥呈泥漿狀，由污泥泵送入脫水裝置，脫水后的干泥達標排放，脫出的廢水排入廢液緩存罐，由于廢液中含有大量殘余催化劑，通過污水泵送入預處理裝置中與污泥混合，可減少催化劑的添加量。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例含油污泥處理工藝流程圖；

圖2為本實用新型實施例含油污泥處理裝置示意圖；

附圖標記說明：1、上料裝置 2、預處理裝置 3、電動閥 4、氧化反應器 5、污泥泵 6、脫水裝置 7、污水泵 8、廢液緩存罐 9、水箱 10、水泵。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

本實用新型的目的是提供一種含油污泥處理工藝，包括如下步驟：

進料：在預處理裝置內(nèi)加入含油污泥，所述含油污泥的含水率為20～70％，含油率小于10％；

加入催化劑：按含油污泥進料量1/100～1/2的比例加入催化劑，在預處理裝置內(nèi)將含油污泥與催化劑進行攪拌，攪拌時間1～10分鐘；

加水：按含油污泥進料量1/20～5倍的比例往預處理裝置內(nèi)加水稀釋，并攪拌1～10分鐘；

加入氧化劑：按含油污泥進料量1/50～5加入氧化劑，并混合攪拌10～60分鐘，此過程邊加藥邊攪拌；

進入氧化階段：對預處理后的含油污泥繼續(xù)攪拌10～60分鐘，使污泥中氧化劑充分反應；

污泥脫水：經(jīng)過氧化處理后的漿狀污泥進入污泥脫水裝置；

廢液緩存：經(jīng)過脫水裝置脫出的廢液流入污水緩存罐；

污泥排放：經(jīng)過脫水裝置脫水后的含油污泥進行排放；

由于廢液中仍含大量OH-離子，通過對廢液中OH-離子的濃度進行檢測，并將廢液重新加入預處理裝置，可減少催化劑中Ca(OH)₂的加入量。

本實用新型的含油污泥處理裝置，包括上料裝置1、預處理裝置2、氧化反應器4、脫水裝置6、廢液緩存罐8和水箱9；所述上料裝置1、所述預處理裝置2、所述氧化反應器4、所述脫水裝置6和所述廢液緩存罐8依次通過管道連接；所述廢液緩存罐8的出口與所述預處理裝置2的廢液入口相連接；所述水箱9的出水口與所述預處理裝置2的入水口相連接；所述預處理裝置2與所述氧化反應器4之間設(shè)置有電動閥3，所述氧化反應器4與所述脫水裝置6之間設(shè)置有污泥泵5，所述廢液緩存罐8與所述預處理裝置2之間設(shè)置有污 水泵7，所述水箱9與所述預處理裝置2之間設(shè)置有所述水泵10；所述氧化反應器4內(nèi)部設(shè)置有第一攪拌器；所述氧化反應器4數(shù)量為多個且并行設(shè)置，每個所述氧化反應器4與所述預處理裝置2之間分別設(shè)有所述電動閥3，每個所述氧化反應器4與所述脫水裝置6之間設(shè)有所述污泥泵5；所述廢液緩存罐8中設(shè)置有第二攪拌器；所述上料裝置1為螺旋輸送器；所述脫水裝置6上還設(shè)置有污泥排放口。

為使本實用新型的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細的說明。

含油污泥處理工藝，具體步驟如下：

步驟一：對待處理污泥進行化學分析，測出其含水率、含固率、含油率。根據(jù)污泥的組分確定加水、催化劑和氧化劑的比例。

步驟二：待處理的含油污泥與催化劑通過上料裝置1輸送至預處理裝置2中，上料裝置1具有稱重功能，可確定每批次進入該處理系統(tǒng)的污泥重量，以便確定相應的加水量及加催化劑和氧化劑的量。

步驟三：在上料裝置1往預處理裝置2送料的同時，預處理裝置2內(nèi)的攪拌器與水泵10開啟，邊上料邊加水攪拌稀釋。此上料過程約5分鐘完成，上料完成后水泵10關(guān)閉。

步驟四：加水攪拌結(jié)束后，開始往預處理裝置2中噴入氧化劑，邊加藥邊攪拌，此加藥過程持續(xù)約20分鐘。污泥在預處理裝置2中開始初步的氧化反應，20分鐘加藥過程結(jié)束后，停止加藥，開啟預處理裝置2底部電動閥3的其中一個，讓污泥靠重力流到下部的第一個氧化反應器4中，電動閥3開啟時間持續(xù)5分鐘后關(guān)閉，預處理裝置2中的污泥全部流入氧化反應器4中，污泥在氧化反應器4中繼續(xù)攪拌反應持續(xù)30分鐘，在這段時間內(nèi)上料裝置1完成第二次上料，預處理裝置2完成第二次加水、加藥攪拌，并完成往第二個氧化反應器4中進料的過程。

步驟五：開啟與第一個氧化反應器4連接的污泥泵5，第一個氧化反應器4中的污泥開始去脫水裝置脫水6，脫水持續(xù)時間約25分鐘，結(jié)束后污泥泵5關(guān)閉，開啟第一個氧化反應器4對應的電動閥3，污泥進入第一個氧化反應器3，時間約5分鐘。在此過程內(nèi)第二個氧化反應器4內(nèi)的污泥完成攪拌反應， 開始去脫水裝置6進行脫水。通過兩個氧化反應器4的交替運行可保持設(shè)備的連續(xù)運行，既提高設(shè)備的處理效率，也減小設(shè)備的體積。

步驟六：經(jīng)過污泥脫水裝置6脫水處理后的干泥達標排放，出來的廢水進入廢液緩存罐8存放，由于廢液中溶解了大量催化劑，當廢液緩存罐8存儲的廢液達到一定量時，步驟三中的用水可通過污水泵7從廢液緩存罐8中取水回用，這樣既解決了廢水的排放問題，又減少了水與催化劑的用量進而節(jié)省了運行成本。

實施例一：

本實施例待處理污泥樣品選自某石油煉化廠，經(jīng)化學分析，待處理污泥含水率為50％，含油率為10％，將0.25噸上述待處理污泥加入預處理裝置，加入待處理污泥的同時向預處理裝置2中加入20千克的催化劑，所述催化劑中Ca(OH)₂、Fe₂O₃、FeSO₄和MnO2的重量比為：1：0.1：0.1：0.1；加料的同時在預處理裝置內(nèi)將含油污泥與催化劑進行預攪拌，加料的同時向預處理裝置2中加入0.2噸水，加料和加水均完成后，繼續(xù)攪拌5分鐘；攪拌結(jié)束后開始往預處理裝置2中噴入90升濃度為35％的雙氧水，邊加藥邊攪拌，此加藥過程持續(xù)約20分鐘，加藥結(jié)束后，開啟預處理裝置2底部電動閥3的其中一個，讓污泥靠重力流到下部的第一個氧化反應器4中，電動閥3開啟時間持續(xù)5分鐘后關(guān)閉，預處理裝置2中的污泥全部流入氧化反應器4中，污泥在氧化反應器4中繼續(xù)攪拌反應持續(xù)30分鐘，在這段時間內(nèi)上料裝置1完成第二次上料，預處理裝置2完成第二次加水、加藥攪拌，并完成往第二個氧化反應器4中進料的過程；開啟與第一個氧化反應器4連接的污泥泵5，第一個氧化反應器4中的污泥開始去脫水裝置脫水6，脫水持續(xù)時間約25分鐘，結(jié)束后污泥泵5關(guān)閉，開啟第一個氧化反應器4對應的電動閥3，污泥進入第一個氧化反應器3，時間約5分鐘。在此過程內(nèi)第二個氧化反應器4內(nèi)的污泥完成攪拌反應，開始去脫水裝置6進行脫水。經(jīng)過污泥脫水裝置6脫水處理后的干泥達標排放，出來的廢水進入廢液緩存罐8存放，當廢液緩存罐8存儲的廢液達到一定量時，通過污水泵7從廢液緩存罐8中取水回用。經(jīng)污泥脫水裝置6脫水處理后的干泥含油率為0.24％，通過廢液回用環(huán)節(jié)節(jié)省催化劑用量1/3左右。

實施例二：

經(jīng)化學分析，待處理污泥含水率為60％，含油率為5％，將0.25噸上述待處理污泥加入預處理裝置，加入待處理污泥的同時向預處理裝置2中加入15千克的催化劑，所述催化劑中Ca(OH)₂、Fe₂O₃、FeSO₄和MnO2的重量比為：1：0.05：0.05：0.05；加料的同時在預處理裝置內(nèi)將含油污泥與催化劑進行預攪拌，加料的同時向預處理裝置2中加入0.15噸水，加料與加水完畢后繼續(xù)攪拌5分鐘，再加入100升濃度為10％的雙氧水，其他步驟與實施例一相同。經(jīng)污泥脫水裝置6脫水處理后的干泥含油率為0.28％。

實施例三：

經(jīng)化學分析，待處理污泥含水率為70％，含油率為6％，將0.5噸上述待處理污泥加入預處理裝置，加入待處理污泥的同時向預處理裝置2中加入30千克的催化劑，所述催化劑中Ca(OH)₂、Fe₂O₃、FeSO₄和MnO2的重量比為：1：0.07：0.07：0.07；加料的同時在預處理裝置內(nèi)將含油污泥與催化劑進行預攪拌，加料的同時向預處理裝置2中加入0.4噸水，加料與加水完畢后繼續(xù)攪拌5分鐘，再加入120升濃度為20％的雙氧水，其他步驟與實施例一相同。經(jīng)污泥脫水裝置6脫水處理后的干泥含油率為0.25％。

本實用新型中應用了具體個例對本實用新型的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本實用新型的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本實用新型的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本實用新型的限制。