本發(fā)明涉及一種含油污泥的處理系統(tǒng)及其處理方法。

背景技術(shù)：

油泥主要是指由于各種原因造成的原油或其它油品與泥土等形成的含油污泥，以及油田正常生產(chǎn)中系統(tǒng)帶出的含油泥沙等，是一種富含礦物油的固體廢物，主要成分是原油、泥和水。固體顆粒尺寸可從不足微米到幾英寸，油的組成取決于原油種類、煉油廠結(jié)構(gòu)與操作條件，污泥的組成可能隨時間變化而變化。通常污泥中含有一定的原油、重金屬離子（如鐵、銅、鎳等）與無機鹽類化合物等。這些油泥中一般含有苯系物、酚類等物質(zhì)，并伴隨惡臭和毒性，若直接和自然環(huán)境接觸，會使土地毒化、酸化或堿化，導(dǎo)致土壤及土質(zhì)結(jié)構(gòu)的改變，妨礙植物根系生長并會對水體和植被造成較大污染，同時也意味著石油資源的浪費。

含油污泥屬于多相體系，一般由水包油（O/W）、油包水（W/O） 和懸浮固體組成，污泥中的懸浮固體、膠體顆粒與油、水充分乳化，形成穩(wěn)定的懸浮乳狀液體系，黏度較大，難以沉降。具有成分復(fù)雜、含水量高、體積大、有害成分多數(shù)超過排放標(biāo)準(zhǔn)、含有較高的熱值、綜合利用方式少、處理難度大等特性。

按中國危險廢物名錄，油泥被列入《國家危險廢物目錄》中的含油廢物類 (HW08項)。其對環(huán)境危害的長期性和潛在性，正引起高度重視。開展油泥管理及防治技術(shù)研究是目前國家環(huán)保工作的一項重要任務(wù)。因此，如何把這些含油污泥進行無害化和資源化利用，也是擺在煉油行業(yè)面前亟待解決的一個重要環(huán)保問題。

目前含油污泥等固體廢棄物的處理技術(shù)，主要有焚燒法、生物降解法、溶劑萃取法、調(diào)質(zhì)-機械分離法、濃縮干化法、微波處理法等，這些方法的不足之處可以概括為兩類 ：一類如焚燒法和生物降解法，著力于控制污染物排放，忽略了油品資源的回收利用；另一類如溶劑萃取法、調(diào)質(zhì)-機械分離法、熱洗法、熱解法，能回收油品資源，卻難以控制廢水、廢渣對環(huán)境的二次污染，這些方法皆無法在環(huán)境和效益之間取得平衡。

例如，溶劑萃取法是根據(jù)“相似兼容”原理，選取合適的有機溶劑來萃取油泥中的有機物，然后再通過蒸餾回收萃取液中的油分，通過蒸餾把溶劑從混合物中分離出來循環(huán)使用。該方法的優(yōu)點是工藝簡單，萃取劑可以重復(fù)使用，缺點是萃取劑價格昂貴，循環(huán)使用過程中出現(xiàn)大量溶劑損耗，經(jīng)處理后的油泥含油率大于5%左右，達不到現(xiàn)行的固體污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)。

調(diào)質(zhì)-機構(gòu)分離法：由于含油污泥一般都是穩(wěn)定的懸浮乳狀液體系，所以在脫水前要對含油污泥進行調(diào)質(zhì)。調(diào)質(zhì)的方法除投加混凝劑、助凝劑外，還必須投加表面活性劑、破乳劑、pH調(diào)節(jié)劑等，同時輔以加熱等強化手段，以改善污泥物性，改變含油污泥顆粒的性狀和排列狀態(tài)，破壞膠體的穩(wěn)定性，從而提高污泥的脫水性能，然后利用三相離心機對處理后的污泥進行油、水、泥三相分離，具有操作簡單、技術(shù)較為成熟、實用性好等特點，可回收大部分油。但其核心技術(shù)是高速離心的三相分離裝置，基本被歐美等國家所壟斷，中國還很難生產(chǎn)此類裝置。調(diào)質(zhì)-分離技術(shù)的缺點：由于含油污泥種類很多，現(xiàn)有脫水機械設(shè)備和藥劑的組合還不能普遍適用。因此，對調(diào)質(zhì)-機械分離技術(shù)的研究僅局限于單一或少數(shù)油泥樣品，通用性差，而且采用不同的含油污泥時，需要重新確定混凝劑（種類、加量以及加藥方式）、破乳劑（種類、加量以及加藥方式）、脫水機械的型號以及運行參數(shù)。再者，當(dāng)污油泥含油量較少時，離心分離經(jīng)濟效益不佳。由于離心機中的固體含量較高又會影響污泥處理效果，所以該方法的油泥處理量較低，不能滿足現(xiàn)有大規(guī)模處理的要求。

化學(xué)熱洗法：通過熱水溶液對含油污泥進行反復(fù)洗滌，洗滌過程中加入高效、適宜的化學(xué)藥劑，再經(jīng)加熱、混合攪拌后靜置沉淀，實現(xiàn)固液分離。分離出的油相經(jīng)處理后進入儲油罐，清洗液可再循環(huán)利用，剩余的污泥則進行脫水再處理后資源化利用?；瘜W(xué)試劑的篩選和使用是化學(xué)熱洗工藝的關(guān)鍵，在加熱、攪拌的分離過程中，主要涉及到降低界面張力、乳化作用、改變潤濕性和剛性界面膜等原理。但該方法僅適用于含油量較高、乳化較輕的落地原油和油砂的原油回收處理，難于處理乳化嚴重的油泥卻不適用；需要添加大量的成本昂貴的化學(xué)藥劑，造成成本高；處理后的殘渣中含油較高，分離后的污泥殘渣含水量大于 90％且含有大量的化學(xué)藥劑，還會引起廢水、廢渣等二次污染問題，需要進一步處理利用。

還有，雖然上述溶劑萃取法、調(diào)質(zhì)-機械分離法、化學(xué)熱洗法等方法能夠回收污泥中的油品資源，但由于含油污泥中的雜物較多，包括大石塊、木頭、金屬物、塑料物、編織袋等，在回收過程中一般需要先對原料進行篩分等預(yù)處理，去除原料中雜物，然后才與藥劑一起混合處理；而且由于含油污泥黏度較大，雜物與泥土相互粘接，預(yù)處理很難完全去除雜物，剩下的雜物會嚴重阻礙設(shè)備和設(shè)施正常運行。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)及其處理方法。該處理系統(tǒng)可適用各種類型的含油污泥的脫水，擴大應(yīng)用范圍，同時還可以將油泥的含油率脫除到3%以下，能最大限度地回收油，而且本發(fā)明不會產(chǎn)生廢水，而且脫油后的污泥廢渣含油非常低，滿足固體污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染，非常適合現(xiàn)場推廣應(yīng)用。

本發(fā)明提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)，包括粉碎設(shè)備、振動篩、沉淀裝置、射流器、高速粉碎裝置、儲水裝置和一個或多個用于油、水、污泥分離的分離設(shè)備；

所述粉碎設(shè)備，用于初級粉碎含油污泥，其包括粉碎筒體，在所述粉碎筒體上方設(shè)置有浮油空間，所述粉碎筒體上方壁體設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一浮油排出口，所述粉碎筒體的底部設(shè)置有含油污泥排出口；

所述振動篩，位于沉淀裝置上部，并用于篩分粉碎設(shè)備排出的含油污泥；

所述沉淀裝置，用于接收和沉淀篩分后的含油污泥，所述沉淀裝置設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第二浮油排出口；

所述高速粉碎裝置，用于進一步將含油污泥打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒；

所述沉淀裝置與射流器、高速粉碎裝置、分離設(shè)備依次連接，所述儲水裝置的出水口與射流器的進水口連接。即所述分離設(shè)備的污泥出口與離心機的污泥進口連接，所述離心機的出水口與儲水裝置的進水口連接，所述沉淀裝置的污泥出口與射流器的污泥進口連接，所述射流器的污泥出口與高速粉碎裝置的污泥進口連接，所述高速粉碎裝置的污泥出口與分離設(shè)備的污泥進口連接。

所述粉碎設(shè)備還包括進口筒體、對輥式撕碎機構(gòu)、轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)、高壓噴水裝置和第一刮油裝置；

所述進口筒體的下部與粉碎筒體連接，所述進口筒體的上方或內(nèi)部設(shè)置有所述高壓噴水裝置，所述對輥式撕碎機構(gòu)設(shè)置在進口筒體內(nèi)；

所述轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)設(shè)置在粉碎筒體內(nèi)；

所述第一刮油裝置設(shè)置在所述浮油空間內(nèi)且與所述第一浮油排出口相對。

所述轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)由可正反轉(zhuǎn)的電機驅(qū)動，所述電機優(yōu)選為調(diào)速電機。所述轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)位于粉碎筒體內(nèi)，所述粉碎機構(gòu)包括與筒體軸線平行設(shè)置的轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有多排粉碎刀具，所述轉(zhuǎn)軸與所述電機的驅(qū)動端連接；優(yōu)選地，所述粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度為30°～90°，每排粉碎刀具包括2~6個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度相同且沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列；進一步優(yōu)選地，所述多排粉碎刀具包括多排垂直粉碎刀具和多排傾斜粉碎刀具，在相鄰兩排傾斜粉碎刀具之間間隔設(shè)置有1-3排的垂直粉碎刀具，所述垂直粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度為90°，所述傾斜粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度為30°～80°。

在所述第一浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一擋板；進一步優(yōu)選地，所述第一擋板與所述第一浮油排出口鉸接；更進一步優(yōu)選地，所述第一擋板通過第一軸與所述第一浮油排出口鉸接，所述第一軸的兩端設(shè)有第一曲柄，所述第一曲柄與第一氣缸連接，所述第一氣缸驅(qū)動所述第一曲柄帶動擋板開啟或關(guān)閉；

所述第一刮油裝置包括第一刮油板以及第一驅(qū)動裝置，所述第一刮油板和第一驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第一擋板的相對側(cè)，所述第一驅(qū)動裝置優(yōu)選為第二氣缸。

所述沉淀裝置包括沉淀箱和螺旋輸送機構(gòu)，所述螺旋輸送機構(gòu)設(shè)置在沉淀箱的底部，所述螺旋輸送機構(gòu)從沉淀箱的一端水平延伸至沉淀箱的物料出口；優(yōu)選地，所述螺旋輸送機構(gòu)包括螺旋輸送葉片，所述螺旋輸送葉片的螺距從沉淀箱的一端向沉淀箱的物料出口的方向上逐漸減少；

優(yōu)選地，所述第二浮油排出口設(shè)置在沉淀箱的上部，在所述第二浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第二擋板；進一步優(yōu)選地，所述第二擋板與所述第二油排出口鉸接；更進一步優(yōu)選地，所述第二擋板通過第二軸與所述第二浮油排出口鉸接，所述第二軸的兩端設(shè)有第二曲柄，所述第二曲柄與第三氣缸連接，所述第三氣缸驅(qū)動所述第二曲柄帶動擋板開啟或關(guān)閉。

所述高速粉碎裝置包括粉碎筒體、轉(zhuǎn)軸、設(shè)置轉(zhuǎn)軸上的多排粉碎刀具，優(yōu)選地，每排粉碎刀具包括2~8個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列。

所述高速粉碎裝置的污泥入口設(shè)置在粉碎筒體的一端部，而所述高速粉碎裝置的污泥出口設(shè)置在粉碎筒體另一端的底部。

所述射流器的進水口與儲水裝置的出水口連接的管道上設(shè)置有輸送泵或高壓泵。

所述處理系統(tǒng)包括多個分離設(shè)備時，其中一個分離設(shè)備的污泥出口與另一個分離設(shè)備的污泥進口連接，而該分離設(shè)備的下部污泥出口再與下一個分離設(shè)備的污泥進口連接，從而將多個分離設(shè)備串聯(lián)連接。

所述分離設(shè)備包括攪拌筒體、攪拌軸、多層隔板和攪拌葉片；

所述攪拌軸設(shè)置在攪拌筒體內(nèi)，所述多層隔板將攪拌筒體分隔成多層空間，所述多層空間中的每一層空間均設(shè)置有攪拌件，所述攪拌件與攪拌軸連接，所述多層隔板設(shè)置有中心孔，所述中心孔的直徑大于攪拌軸的直徑，所述攪拌軸穿過中心孔；

所述攪拌筒體的下部設(shè)置有污泥出口，在所述攪拌筒體的底部或下部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口；所述攪拌筒體的上部設(shè)置有污泥進口和可開啟、關(guān)閉的第三浮油排出口。

所述攪拌件包括攪拌圓盤和攪拌葉片，所述攪拌圓盤設(shè)有中心圓孔且套設(shè)在攪拌軸上，所述攪拌圓盤的一面或兩面上設(shè)置有多個所述攪拌葉片；優(yōu)選地，所述拌圓盤與攪拌葉片一體成型；進一步優(yōu)選地，所述攪拌圓盤上還設(shè)置有粉碎刀具。

所述多層隔板延伸至攪拌筒體的內(nèi)壁；優(yōu)選地，所述多層隔板固定在攪拌筒體的內(nèi)壁上，或者通過多根連接桿固定攪拌筒體內(nèi)，所述連接桿穿過多層隔板并與多層隔板連接固定，所述連接桿上端連接攪拌筒體的頂壁，所述連接桿下端連接攪拌筒體的底壁。

在所述第三浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第三擋板；進一步優(yōu)選地，所述第三擋板與所述第三浮油排出口鉸接；更進一步優(yōu)選地，所述第三擋板通過軸與所述第三浮油排出口鉸接，所述第三軸的兩端設(shè)有第三曲柄，所述第三曲柄與第四氣缸連接，所述第四氣缸驅(qū)動所述第三曲柄帶動第三擋板開啟或關(guān)閉；

所述分離裝置還包括第二刮油裝置，所述第二刮油裝置位于攪拌筒體內(nèi)上部且多層隔板上部；優(yōu)選地，所述第二刮油裝置包括第二刮油板以及第二驅(qū)動裝置，所述第二刮油板和第二驅(qū)動裝置設(shè)置在所述第三擋板的相對側(cè)，所述第二驅(qū)動裝置優(yōu)選為第五氣缸。

所述進料口連接有溶氣裝置，所述溶氣裝置優(yōu)選為溶氣泵。

所述處理系統(tǒng)還包括一個或多個儲油裝置，所述儲油裝置用于接收從粉碎設(shè)備、沉淀裝置和分離設(shè)備分離出的油；優(yōu)選地，所述處理系統(tǒng)包括第一儲油裝置、第二儲油裝置和第三儲油裝置，所述第一儲油裝置與粉碎設(shè)備的第一浮油排出口連接，所述第二儲油裝置與沉淀裝置的第二浮油排出口連接，所述第三儲油裝置與分離設(shè)備的第三浮油排出口連接；進一步優(yōu)選地，所述第一儲油裝置、第二儲油裝置和第三儲油裝置優(yōu)選為儲油罐。

所述處理系統(tǒng)還包括第一輸送裝置和第二輸送裝置，第一輸送裝置，用于將含油污泥輸送至粉碎設(shè)備的進口，第一輸送裝置優(yōu)選為單斗提升機；

第二輸送裝置，用于將粉碎設(shè)備處理后的含油污泥輸送至篩分機；第二輸送裝置優(yōu)選為斗式提升機，斗式提升機的進口與粉碎筒體的污泥出口連接，斗式提升機的污泥出口位于振動篩上方。

本發(fā)明還提供了一種如上述的處理系統(tǒng)的含油污泥處理方法，包括如下步驟：

（1）將含油污泥輸送至粉碎設(shè)備，進行粉碎，同時用熱水噴洗含油污泥，待粉碎設(shè)備完成粉碎和噴洗后進行靜置，然后打開第一浮油排出口并排出上層的浮油和雜物，下層的含油污泥排出并輸送到振動篩；

（2）所述振動篩對含油污泥進行篩分，雜物和粒徑大的含油污泥被篩分出來，粒徑小的含油污泥落至下方沉淀裝置中，含油污泥在沉淀裝置內(nèi)進行靜置沉淀，上層浮油經(jīng)第二浮油排出口排出，下部含油污泥進入射流器內(nèi)，同時所述儲水裝置的水進入射流器內(nèi)，從而形成高速射流并噴入高速粉碎裝置內(nèi)進行沖擊粉碎，同時所述高速粉碎裝置旋轉(zhuǎn)切碎含油污泥，從而打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒，制成泥漿；其中，儲水裝置內(nèi)的水添加有破乳劑；

（3）然后將泥漿輸送到分離設(shè)備中，在所述分離設(shè)備中徹底實現(xiàn)油與水、污泥的分離，分離出水返回儲水裝置，其中，在分離設(shè)備攪拌前和/或攪拌過程中，在分離設(shè)備的下部通入萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種。

在步驟（1）中，所述高壓噴水裝置噴出的水的溫度為70℃～90℃，所述高壓噴水裝置噴出的水量與含油污泥的重量比例優(yōu)選為 1：（1～3）。

在步驟（2）中，所述儲水裝置進入射流器的水量與含油污泥的重量比例為1 ：（0.5～3），儲水裝置內(nèi)水的溫度優(yōu)選為70～90℃；所述破乳劑為十二烷基苯磺酸鈉、壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的一種或幾種，所述破乳劑在儲水裝置中水中的濃度優(yōu)選為0.25wt%～2.0wt%。

在步驟（3）中，所述溶氣水溶有氣體；所述氣體為空氣或氮氣；萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種，所述固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種。

在步驟（3）中，在所述分離設(shè)備進行攪拌的時間為 5～30 min，在攪拌完成后進行靜置的時間為5～30min。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明含油污泥的處理系統(tǒng)及其處理方法具有如下優(yōu)點：

（1）本發(fā)明將多級粉碎、多級除油、高效粘油或萃取組合成一套高效、可靠、處理效果突出的油泥處理設(shè)備，可以適用于不同油含量的含油污泥，尤其適用于油含量較低或乳化嚴重的含油污泥樣品。

本發(fā)明先將含油污泥被輸送至粉碎設(shè)備內(nèi)，對大塊含油污泥進行粉碎，同時熱水也對含油污泥進行噴沖，從而第一次粉碎大塊含油污泥，粉碎設(shè)備處理后的污泥輸送至振動篩，篩分出雜物和粉碎含油污泥的顆粒，小顆粒落入下方沉淀箱內(nèi)，然后在射流器的沖擊粉碎，然后通過高速粉碎裝置高速旋轉(zhuǎn)切碎，從而形成對含油污泥進行多級組合粉碎，可將含油污泥顆粒粉碎至5微米粉末狀以下，將污泥中的油分暴露出來，有利于破乳劑清洗污泥中油分，深度地脫除污泥中的各種油分，同時形成的乳化作用非常弱，有利后續(xù)設(shè)備分離油分，同時分離設(shè)備還可以采用氣泡粘油、泡沫固體顆粒粘油或萃取油分等手段，這樣前后各技術(shù)手段相互配合、相互影響，從而在破乳劑的用量很小、不形成強乳化作用的情況下，可以將含油率為30%以上的油泥脫除到殘油率3%以下，能最大限度地回收油，而且本發(fā)明不會產(chǎn)生廢水，處理完成后的油泥滿足固體污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染，非常適合現(xiàn)場推廣應(yīng)用。

（2）本發(fā)明的處理系統(tǒng)，可以通過對輥式撕碎機構(gòu)切削大塊雜物和紡織袋，轉(zhuǎn)軸式粉碎可以粉碎雜物，同時在粉碎過程中噴入高壓熱水，并配合可正反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機以及轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)特殊設(shè)計（如粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度，尤其是垂直粉碎刀具和傾斜粉碎刀具的結(jié)合方式），可最大程度地實現(xiàn)含油污泥粉碎和洗滌，同時可在粉碎和洗滌的過程中降低油污泥黏度，使雜物與含油污泥不再粘接或粘連，靜置浮油處理后，可除去大部分木頭、塑料物、編織袋等雜物，這樣有利于后續(xù)振動篩篩出剩下的石塊、金屬等雜物，從而完全去除雜物，保障設(shè)備和設(shè)施正常運行。

（3）儲水裝置中的熱水進入射流器形成空吸作用，從而可將沉淀裝置污泥出口的油泥吸出并高壓噴入并沖擊高速粉碎裝置的粉碎刀具中，從而形成沖擊破碎，而高速粉碎裝置通過高速旋轉(zhuǎn)進一步切碎污泥顆粒，從而實現(xiàn)油泥徹底粉碎，最終在沖擊粉碎和旋轉(zhuǎn)切碎作用下，油泥顆粒的粒度可達到5微米以下，將污泥中的油暴露出來，有利于破乳劑清洗污泥中油分，深度地脫除污泥中的各種油分，最終可將含油率為30%以上的油泥脫除到殘油率3%以下，滿足固體污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)，并能最大限度地回收油。

（4）本發(fā)明的分離設(shè)備有多層隔板結(jié)構(gòu)，以及在底部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口，這樣萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料進入進料口后，依次通過隔板之間的每一層空間，而攪拌件在其上升過程中使其與含油污泥充分混合和接觸，最大化地實現(xiàn)氣泡粘油、泡沫固體顆粒粘油或萃取劑萃取油的效果，使油與水、污泥高效地分離開來，避免現(xiàn)有氣浮裝置或萃取裝置混合不均勻，部分污泥與油相難以分離的問題。

氣泡粘油：對藥劑洗滌后出現(xiàn)在油泥中的瀝青油、重質(zhì)油配置了一套溶氣裝置，利用溶氣水產(chǎn)生的微小氣泡粘附油類，從而實現(xiàn)了徹底除油。在攪拌件攪拌的過程中，油泥與氣泡在每一層內(nèi)充分混合和接觸，瀝青油、重質(zhì)油黏附在氣泡上，從混合分離設(shè)備上端排出，內(nèi)部獨創(chuàng)的多層隔板設(shè)計，使氣泡和油泥混合更加均勻，除油效果更加優(yōu)良。

萃取劑萃取和泡沫固體顆粒粘油：對于藥劑洗滌后出現(xiàn)在油泥中的瀝青油、重質(zhì)油，通過加入萃取劑和/或泡沫固體顆粒，在混合分離設(shè)備內(nèi)獨創(chuàng)的多層隔板以及攪拌作用下，萃取劑和/或泡沫固體顆粒與油泥充分混合后，含有油的萃取劑和/或泡沫固體顆粒在分離設(shè)備上端排出。

（5）本發(fā)明的分離設(shè)備的攪拌件設(shè)置有攪拌圓盤和攪拌葉片，這樣攪拌圓盤與多層隔板形成交錯排列，當(dāng)萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料進入進料口后，在上升過程中會被隔板和圓盤隔擋，會形成在多層空間內(nèi)曲線上升的折流，然后再配合調(diào)速電機的正反轉(zhuǎn)以及速度的調(diào)節(jié)，從而進一步優(yōu)選攪拌混合效果，使油與水、污泥完全地分離。

（6）本發(fā)明采用離心機對除油的污泥進行脫水，分離出來的水體再次進入儲水裝置內(nèi)，從而實現(xiàn)破乳劑等試劑和水循環(huán)利用，從而確保整個處理過程不產(chǎn)生廢水。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的含油污泥的處理系統(tǒng)的示意圖；

圖2為本發(fā)明的粉碎設(shè)備的示意圖；

圖3為本發(fā)明的沉淀裝置與射流器的示意圖；

圖4為本發(fā)明的兩個攪拌分離裝置與離心機串聯(lián)的示意圖；

圖5為本發(fā)明的攪拌分離裝置的示意圖；

附圖標(biāo)記：1-粉碎設(shè)備，11-第一輸送裝置，12-進口筒體，13-粉碎筒體，14-對輥式撕碎機構(gòu)，15-轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)，16-第一擋板，17-閘板和閘板閥，18-第一電機，2-振動篩，21-第二輸送裝置，3-沉淀裝置，31-沉淀箱，32-螺旋輸送機構(gòu)，33-第二電機，4-射流器，5-高速粉碎裝置，6-分離設(shè)備，61-攪拌分離裝置，611-攪拌筒體，612-攪拌軸，613-多層隔板，614-攪拌件，615-攪拌筒體的污泥進口，616-第三浮油排出口，617-進料口，618-攪拌筒體的污泥出口，619-第三電機，62-離心機，7-儲水裝置，71-高壓泵，8-第三儲油裝置。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

下面通過實施方式來進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案，但不應(yīng)認為本發(fā)明僅局限于以下的實施方式中。

根據(jù)本發(fā)明的第一個方面，如圖1所示，本發(fā)明提供了一種含油污泥的處理系統(tǒng)，其包括粉碎設(shè)備1、振動篩2、沉淀裝置3、射流器4、高速粉碎裝置5、儲水裝置7和用于油、水、污泥分離的分離設(shè)備6；粉碎設(shè)備1，用于初級粉碎含油污泥，其包括粉碎筒體13，在粉碎筒體13上方設(shè)置有浮油空間，粉碎筒體13上方壁體設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一浮油排出口，粉碎筒體13的底部設(shè)置有含油污泥排出口；振動篩2，位于沉淀裝置3上部，并用于篩分粉碎設(shè)備1排出的含油污泥；沉淀裝置3，用于接收和沉淀篩分后的含油污泥，沉淀裝置3設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第二浮油排出口；高速粉碎裝置5，用于進一步將含油污泥打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒；沉淀裝置3與射流器4、高速粉碎裝置5、分離設(shè)備6依次連接，儲水裝置7的出水口與射流器4的進水口連接。即分離設(shè)備6的污泥出口與離心機62的污泥進口連接，離心機62的出水口與儲水裝置7的進水口連接，沉淀裝置3的污泥出口與射流器4的污泥進口連接，射流器4的污泥出口與高速粉碎裝置5的污泥進口連接，高速粉碎裝置5的污泥出口與分離設(shè)備6的污泥進口連接。

對于粉碎設(shè)備1只需設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一浮油排出口和浮油空間，便能完成第一次除油。作為本發(fā)明的一種實施方式，為了更好粉碎效果和以及對編織袋的撕碎，如圖2所示，本發(fā)明粉碎設(shè)備1還可以包括進口筒體12、粉碎筒體13、對輥式撕碎機構(gòu)14、轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15、高壓噴水裝置和第一刮油裝置；進口筒體12的下部與粉碎筒體13連接，高壓噴水裝置設(shè)置在進口筒體12的上方或內(nèi)部，對輥式撕碎機構(gòu)14設(shè)置在進口筒體12內(nèi)；轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15沿粉碎筒體13的軸向方向設(shè)置在粉碎筒體13內(nèi)，在轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15的上方設(shè)置浮油空間，在浮油空間內(nèi)設(shè)置有第一刮油裝置，在第一刮油裝置的相對端設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一浮油排出口，粉碎筒體13的底部設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的含油污泥排出口。為了實現(xiàn)開啟和關(guān)閉，優(yōu)選地，在粉碎筒體13的含油污泥排出口處可以設(shè)置有閘板和閘板閥17。

在本發(fā)明的一種實施方式中，為了更好地粉碎編織袋和較大塑料等雜物，對輥式撕碎機構(gòu)14包括對輥和設(shè)置在對輥上的多排切刀，多排切刀與對輥的連接角度優(yōu)選為30°～90°，這樣在對輥相對轉(zhuǎn)動過程中，切刀可以起到切削編織袋和較大塑料作用，而且對輥式撕碎機構(gòu)14還能起到擠壓粉碎的作用。優(yōu)選地，對輥的轉(zhuǎn)速為15～60 轉(zhuǎn)/分鐘。

在本發(fā)明的一種實施方式中，轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15位于粉碎筒體13內(nèi)，粉碎機構(gòu)包括與筒體軸線平行設(shè)置的轉(zhuǎn)軸，轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有粉碎刀具，優(yōu)選地，轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15可以由第一電機18驅(qū)動，即轉(zhuǎn)軸的一端與第一電機18的驅(qū)動端連接。第一電機18優(yōu)選為可正反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機。優(yōu)選地，粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度優(yōu)選為30°～90°。這樣在轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15轉(zhuǎn)動過程中，可以進一步打碎含油污泥顆粒和一些雜物，同時還使水、油和泥混合均勻，轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15的轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)速為50～200 轉(zhuǎn)/分鐘。

為了進一步實現(xiàn)達到粉碎和洗滌含油污泥的目的，使雜物與污泥易于分離，多排粉碎刀具包括多排垂直粉碎刀具和多排傾斜粉碎刀具，在相鄰兩排傾斜粉碎刀具之間間隔設(shè)置有1-3排的垂直粉碎刀具，垂直粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度為90°，傾斜粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度為30°～80°每排粉碎刀具包括2~6個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具與轉(zhuǎn)軸的連接角度相同且沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列。這樣垂直粉碎刀具和傾斜粉碎刀具可使含油污泥不但可以使含油污泥沿圓周方向移動，還可以沿粉碎筒體13軸向方向移動，使污泥在粉碎筒體13內(nèi)受到多方位的切碎，粉碎效果非常好；在粉碎過程中和完成后，同時多方位的移動還能很好地起到攪拌作用，使熱水充分洗滌含油污泥，使含油污泥不再與雜物相互粘接或粘連，從而在靜置浮油處理后，可以除去一部分油分和雜物。

在本發(fā)明的一種實施方式中，進口筒體12包括進料斗和連接在進料斗下部的方形料倉，對輥式撕碎機構(gòu)14設(shè)置在方形料倉內(nèi)。

為了增強粉碎效果，對輥式撕碎機構(gòu)14的軸向方向與轉(zhuǎn)軸式粉碎機構(gòu)15的軸向方向可以相互垂直。

為了實現(xiàn)第一浮油排出口的開啟和關(guān)閉，第一浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第一擋板16，也可以設(shè)置其它可供開啟和關(guān)閉的器件。第一擋板16可蓋合第一浮油排出口，這樣在粉碎設(shè)備1進行粉碎時，第一擋板16蓋合在第一浮油排出口，粉碎完全后，打開第一擋板16，可以排出浮油。優(yōu)選地，第一擋板16與第一浮油排出口鉸接，進一步優(yōu)選地，第一擋板16通過第一軸與第一浮油排出口鉸接，第一軸的兩端設(shè)有第一曲柄，第一曲柄與第一氣缸連接，第一氣缸驅(qū)動第一曲柄帶動第一擋板16開啟或關(guān)閉。

在粉碎設(shè)備1靜置后，為了使浮油空間內(nèi)的浮油和雜物容易排出，粉碎設(shè)備1還設(shè)置有第一刮油裝置，從而在粉碎設(shè)備1完成粉碎后，進行靜置，塑料袋、木棍、油等密度小于水的雜物會上浮到浮油空間，然后通過第一刮油裝置刮出。第一浮油排出口形狀可以為長條形，沿粉碎筒體13的軸向方向延伸。對于第一刮油裝置，能夠?qū)⒏∮涂臻g內(nèi)的浮油刮出即可，可以為刮油機。本發(fā)明的一種實施方式中，第一刮油裝置可以包括第一刮油板以及第一驅(qū)動裝置，第一刮油板和第一驅(qū)動裝置設(shè)置在第一擋板16的相對側(cè)，第一驅(qū)動裝置優(yōu)選為第二氣缸，也可以其它驅(qū)動裝置。

如圖1所示，在本發(fā)明的一種實施方式中，處理系統(tǒng)還包括第一輸送裝置11和第二輸送裝置21。第一輸送裝置11，用于將含油污泥輸送至粉碎設(shè)備1的進口；第二輸送裝置21，用于將粉碎設(shè)備1處理后的含油污泥輸送至篩分機。作為優(yōu)選的實施方式，第一輸送裝置11可以為單斗提升機；第二輸送裝置21可以為斗式提升機，斗式提升機的進口與粉碎筒體13的污泥出口連接，斗式提升機的污泥出口位于振動篩2上方。

如圖1所示，振動篩2能夠?qū)崿F(xiàn)污泥與雜物篩分即可。作為優(yōu)選的實施方式，振動篩2可以設(shè)置有大顆粒污泥出口和雜物出口，大顆粒污泥可以返回粉碎設(shè)備1繼續(xù)進行粉碎，而且雜物則可以回收利用。

沉淀裝置3能夠?qū)Y分后的含油污泥進行靜置沉淀即可，可以選用儲存含油污泥的容器，也可以選用其它器件。如圖3所示，在本發(fā)明的一個實施方式中，沉淀裝置3包括沉淀箱31。第二浮油排出口設(shè)置在沉淀箱31的上部，在第二浮油排出口處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第二擋板；進一步優(yōu)選地，第二擋板與第二油排出口鉸接；更進一步優(yōu)選地，第二擋板通過第二軸與第二浮油排出口鉸接，第二軸的兩端設(shè)有第二曲柄，第二曲柄與第三氣缸連接，第三氣缸驅(qū)動第二曲柄帶動擋板開啟或關(guān)閉。通過上述結(jié)構(gòu)設(shè)置，振動篩2篩分后含油污泥和水一起落入沉淀裝置3中進行靜置沉淀，靜置沉淀完成后，開啟第二擋板，靠重力自然流出浮油或通過刮油裝置排出。

沉淀裝置3在完成沉淀后，污泥較難從污泥出口排出，在本發(fā)明的一種實施方式中，為解決此問題，在沉淀箱31底部還設(shè)置有螺旋輸送機構(gòu)32，這樣螺旋輸送機構(gòu)32可以將底部污泥輸送至沉淀裝置3的污泥出口，同時沉淀裝置3的污泥出口連接有射流器4，這樣射流器4在工作狀態(tài)時可以對沉淀裝置3內(nèi)污泥進行抽吸，從而確保了沉淀裝置3底部的污泥順利排出。螺旋輸送機構(gòu)32與第二電機33驅(qū)動端連接，第二電機33優(yōu)選為可正反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機。螺旋輸送機構(gòu)32可以為有軸螺旋輸送機構(gòu)，也可以為無軸螺旋輸送機構(gòu)。作為可優(yōu)選的實施方式，螺旋輸送機構(gòu)32包括螺旋輸送葉片，螺旋輸送葉片的螺距從沉淀箱31的一端向沉淀箱31的物料出口的方向上逐漸減少，這樣在螺旋輸送葉片推動污泥時形成擠壓作用，擠出多余水分。

高速粉碎裝置5可以采用將污泥粉碎至粉末狀（尤其是選用能夠粉碎至微米級）的打漿設(shè)備。在本發(fā)明一個實施方式中，高速粉碎裝置5包括高速粉碎筒體、轉(zhuǎn)軸、設(shè)置轉(zhuǎn)軸上的多排粉碎刀具，優(yōu)選地，每排粉碎刀具包括2~8個粉碎刀具，在同一排內(nèi)的粉碎刀具沿轉(zhuǎn)軸的圓周方向排列；高速粉碎裝置5的污泥入口設(shè)置在高速粉碎筒體的一端部，而高速粉碎裝置5的污泥出口設(shè)置在高速粉碎筒體另一端的底部。高速粉碎裝置5的轉(zhuǎn)速為100～1000轉(zhuǎn)/分鐘。高速粉碎筒體外形呈圓柱體，可以為臥式或立式結(jié)構(gòu)。

為了便于使水流進入射流器4后形成強大的空吸作用，射流器4的進水口與儲水裝置7的出水口連接的管道上設(shè)置有輸送泵或高壓泵71。

在本發(fā)明一個實施方式中，分離設(shè)備6可以包括氣浮裝置、萃取裝置、泡沫顆粒粘油裝置、離心機62中的一種或幾種分離裝置。離心機62可以為三相離心機或用于泥水分離的離心機。當(dāng)分離設(shè)備6采用氣浮裝置、萃取裝置、泡沫顆粒粘油裝置中的一種或幾種時，則在完成除油后連接用于泥水分離的離心機62；也可以分離設(shè)備6只使用三相離心機，實現(xiàn)油、泥、水的三相分離。

分離設(shè)備6包括多個分離裝置時，其中一個分離裝置的污泥出口與另一個分離裝置的污泥進口連接，而該分離裝置的下部污泥出口再與下一個分離裝置的污泥進口連接，從而將多個分離裝置串聯(lián)連接。

作為優(yōu)選的實施方式，如圖4所示，本發(fā)明依次串聯(lián)有三個分離裝置，兩個攪拌分離裝置61先串聯(lián)連接，然后再與一個離心機62串聯(lián)連接，即第一個攪拌分離裝置61的污泥出口與第二個攪拌分離裝置61的污泥進口相連接，第二個攪拌分離裝置61的污泥出口與離心機62的物料進口相連接，而離心機62的出水口可與儲水裝置7的進水口連接。

如圖5所示，攪拌分離裝置61包括攪拌筒體611、驅(qū)動裝置、攪拌軸612、多層隔板613和攪拌件614，攪拌軸612設(shè)置在攪拌筒體611內(nèi)并沿攪拌筒體611的軸向方向延伸，攪拌軸612的下端穿過攪拌筒體611底部并與驅(qū)動裝置的動力輸出端連接。驅(qū)動裝置優(yōu)選為第三電機619，進一步優(yōu)選為可正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)的調(diào)速電機，這樣可以通過調(diào)速電機調(diào)整攪拌速度和轉(zhuǎn)向。

多層隔板613將攪拌筒體611分隔成多層空間，多層空間中的每一層空間設(shè)置有攪拌件614，攪拌件614固定在攪拌軸612上，多層隔板613設(shè)置有中心孔，中心孔的直徑大于攪拌軸612的直徑，攪拌軸612穿過中心孔；攪拌筒體611的上部設(shè)置有攪拌筒體的污泥進口615和第三浮油排出口616，攪拌筒體611的下部設(shè)置有攪拌筒體的污泥出口618，在攪拌筒體611的底部或下部設(shè)置有用于萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種物料的進料口617。進料口617位于多層隔板613的下部。溶氣水為溶有氣體的水，氣體為空氣或氮氣等；萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種，固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種。

攪拌件614可以只選用攪拌葉片。作為另一實施方式，攪拌件614也可以包括攪拌圓盤和攪拌葉片，攪拌圓盤設(shè)有中心孔且套設(shè)在攪拌軸612上，攪拌圓盤的一面或兩面上設(shè)置有多個攪拌葉片；優(yōu)選地，拌圓盤與攪拌葉片一體成型，這樣物料在攪拌分離裝置61流動時會形成折流。若攪拌分離裝置61之前的裝置粉碎污泥不徹底，顆粒比較大，還可以在攪拌圓盤上設(shè)置有粉碎刀具，這樣可以通過攪拌圓盤旋轉(zhuǎn)，帶動粉碎刀具進一步粉碎污泥顆粒，從而達到徹底粉碎、充分洗滌和完全分離油相和污泥的目的。

多層隔板613中的每一層隔板均延伸至攪拌筒體611的內(nèi)壁；優(yōu)選地，多層隔板613固定在攪拌筒體611的內(nèi)壁上，或者通過多根連接桿固定攪拌筒體611內(nèi)，連接桿穿過多層隔板613并與多層隔板613連接固定，連接桿上端連接攪拌筒體611的頂壁，連接桿下端連接攪拌筒體611的底壁。

在本發(fā)明的另一實施方式中，在第三浮油排出口616處設(shè)置有可開啟和關(guān)閉的第三擋板。優(yōu)選地，第三擋板與第三浮油排出口616鉸接，進一步優(yōu)選地，第三擋板通過第三軸與第三浮油排出口616鉸接，第三軸的兩端設(shè)有第三曲柄，第三曲柄與第四氣缸連接，第四氣缸驅(qū)動第三曲柄帶動第三擋板開啟或關(guān)閉。第三浮油排出口616為長條形。

攪拌分離裝置61靜置后的浮油可以靠重力自然流出，也可以設(shè)置第二刮油裝置，第二刮油裝置位于攪拌筒體611內(nèi)的上部且多層隔板613上部。第二刮油裝置包括第二刮油板以及第二驅(qū)動裝置，第二刮油板和第二驅(qū)動裝置設(shè)置在第三擋板的相對側(cè)，第二驅(qū)動裝置優(yōu)選為第五氣缸。

在本發(fā)明的另一實施方式中，進料口617連接有溶氣裝置，溶氣裝置優(yōu)選為溶氣泵。在工作時，空氣和水被溶氣泵進口一起吸入，再經(jīng)溶氣泵的葉輪交切成細小的溶氣水。經(jīng)溶氣泵后，溶氣水中的氣體體積含量可以高至15v%，微細氣泡直徑可小于30μm。

處理系統(tǒng)還包括一個或多個儲油裝置，儲油裝置用于接收從粉碎設(shè)備1、沉淀裝置3和分離設(shè)備6分離出的油；優(yōu)選地，處理系統(tǒng)包括第一儲油裝置、第二儲油裝置和第三儲油裝置8，第一儲油裝置與粉碎設(shè)備1的第一浮油排出口連接，第二儲油裝置與沉淀裝置3的第二浮油排出口連接，第三儲油裝置8與分離設(shè)備6的第三浮油排出口連接；進一步優(yōu)選地，第一儲油裝置、第二儲油裝置和第三儲油裝置8優(yōu)選為儲油罐。

根據(jù)本發(fā)明的第二個方面，本發(fā)明還提供了一種如上述的處理系統(tǒng)的含油污泥處理方法，包括如下步驟：

（1）將含油污泥輸送至粉碎設(shè)備1，進行粉碎，同時用熱水噴洗含油污泥，待粉碎設(shè)備1完成粉碎和噴洗后進行靜置，然后打開第一浮油排出口并排出上層的浮油和雜物，下層的含油污泥排出并輸送到振動篩2；

（2）振動篩2對含油污泥進行篩分，雜物和粒徑大的含油污泥被篩分出來，粒徑小的含油污泥落至下方沉淀裝置3中，含油污泥在沉淀裝置3內(nèi)進行靜置沉淀，上層浮油經(jīng)第二浮油排出口排出，下部含油污泥進入射流器4內(nèi)，同時儲水裝置7的水進入射流器4內(nèi)，從而形成高速射流并噴入高速粉碎裝置5內(nèi)進行沖擊粉碎，同時高速粉碎裝置5旋轉(zhuǎn)切碎含油污泥，從而打成打成細小顆粒，優(yōu)選為微米級顆粒，制成泥漿；其中，儲水裝置7內(nèi)的水添加有破乳劑；

（3）然后將泥漿輸送到分離設(shè)備6中，在分離設(shè)備6中徹底實現(xiàn)油與水、污泥的分離，分離出水返回儲水裝置7。

在步驟（1）中，高壓噴水裝置噴出的水的溫度為70℃～90℃，高壓噴水裝置噴出的水量與含油污泥的重量比例優(yōu)選為 1：（1～3）。

在步驟（2）中，儲水裝置7進入射流器4的水量與含油污泥的重量比例為1 ：（0.5～3），儲水裝置7內(nèi)水的溫度優(yōu)選為70～90℃；破乳劑為十二烷基苯磺酸鈉、壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的一種或幾種，破乳劑在儲水裝置7中水中的濃度優(yōu)選為0.25wt%～2.0wt%。

在步驟（3）中，當(dāng)分離設(shè)備6采用攪拌分離裝置61時，在攪拌分離裝置61攪拌前和/或攪拌過程中，在攪拌分離裝置61的下部通入萃取劑、溶氣水和固體泡沫顆粒中的一種或幾種，氣體的用量可根據(jù)氣泡浮油的情況而定，直到油全部浮到上層即可；溶氣水為溶有氣體的水，氣體為空氣或氮氣等，溶氣水的用量為含油污泥的20wt%～40wt%；萃取劑為石油醚、甲苯、石腦油、汽油、柴油、溶劑油中的一種或幾種，固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種。萃取劑的用量為含油污泥的0.2wt%～1.0wt%；固體泡沫顆粒為聚苯乙烯泡沫顆粒、聚氯乙烯泡沫顆粒、聚氨酯泡沫顆粒、酚醛泡沫顆粒中的一種或幾種，固體泡沫顆粒的用量為含油污泥的1.0wt%～3.0wt%。在攪拌分離裝置61進行攪拌的時間為 5～30 min，在攪拌完成后進行靜置的時間為5～30min。

實施例1

參照圖1-5，通過下述實施例對本發(fā)明作進一步說明。

以油罐底油泥（污泥含油為 30wt％，含水35wt％，其余為固體物質(zhì)）為例說明本發(fā)明具體實施例。

（1）將含油污泥輸送至粉碎設(shè)備1，進行粉碎，同時用高壓噴水裝置噴入熱水（溫度為80℃），從而噴洗和粉碎含油污泥，待粉碎設(shè)備1完成粉碎和噴洗后進行靜置，然后打開第一浮油排出口并排出上層的浮油和雜物（木屑、草、塑料等），下層的含油污泥排出并輸送到振動篩2；高壓噴水裝置噴出的水量與含油污泥的重量比例優(yōu)選為 1：1。

（2）振動篩2對含油污泥進行篩分，雜物（磚頭、石子等雜物）和粒徑大的含油污泥被篩分出來，粒徑小的含油污泥落至下方沉淀裝置3中，含油污泥在沉淀裝置3內(nèi)進行靜置沉淀，上層浮油經(jīng)第二浮油排出口排出，下部含油污泥通過螺旋輸送機構(gòu)32推至沉淀箱31的污泥出口，射流器4將污泥出口的油泥吸出并高壓噴入高速粉碎裝置5中沖擊破碎和高速切碎，射流器4的水源使用儲水裝置7中的水（溫度為80℃），而高速粉碎裝置5通過高速旋轉(zhuǎn)進一步破碎污泥顆粒，從而油泥徹底破碎，油泥顆粒的粒度達到5微米以下。儲水裝置7中的水添加有破乳劑（十二烷基苯磺酸鈉，濃度為1.0wt%），破乳劑的加入更有益于射流器4的高壓沖擊破碎和高速粉碎裝置5中高速旋轉(zhuǎn)切碎。儲水裝置7進入射流器4的水量與含油污泥的重量比例為 1 ：1。

（4）徹底粉碎后的油泥進入串聯(lián)的兩級攪拌分離裝置61中進行充分的混合攪拌，在攪拌過程中，在攪拌分離裝置61的底部的進料口617通入溶氣水（用量為含油污泥的30wt%），溶氣水進入攪拌分離裝置61后，空氣從水中釋放出來并由底部逐漸上浮，而攪拌分離裝置61的多層攪拌件614分別在多層空間進行攪拌10min，使得油泥與氣泡或固體顆粒充分接觸混合，瀝青油、重質(zhì)油粘附在氣泡或固體顆粒上并上浮到分離設(shè)備的上部，靜置10min時間后，第三刮油裝置將油刮出，下部的水和污泥的混合物進入離心機62，系統(tǒng)完成了第三次油相與水相和泥相分離。

（5）下部的水和污泥的混合物進入離心機62后，進行離心分離，完成水相和泥相的分離。分離后的水返回儲水裝置7，儲水裝置7中水再次進入射流器4循環(huán)使用，干凈的油泥從離心機62中排出，達標(biāo)排放。

最終油回收率為 98.2％，殘油率為 1.8％。

實施例2

作為本發(fā)明另一實施例，與實施例1的處理方法的基本相同，不同點于：在步驟（4）中，在分離設(shè)備的底部的進料口617通入萃取劑，萃取劑為甲苯，萃取劑的用量為含油污泥的0.5wt%。最終油回收率為98.3％，殘油率為 1.5％。

需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，可以通過任何合適的方式進行任意組合，其同樣落入本發(fā)明所公開的范圍之內(nèi)。另外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。

以上結(jié)合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。