本實(shí)用新型涉及廂式運(yùn)輸汽車(chē)技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種車(chē)架端梁。

背景技術(shù)：

目前，廂式運(yùn)輸半掛車(chē)的前后端梁多采用鋼板折彎成C形橫梁，再與橫梁蓋板、端梁封板組焊而成。這種端梁結(jié)構(gòu)折彎難度大，折彎后各平面之間的平行度、垂直度很難保證；焊接后變形大，存在彎曲、扭曲變形，導(dǎo)致分布在前后端梁上的裝配尺寸很難控制，裝配精度無(wú)法保證；同時(shí)焊接工作量大，生產(chǎn)效率低，端梁外表面存在大量焊縫，外觀美感度低。

另外，材料為鋼板的此結(jié)構(gòu)端梁，重量大，不利于車(chē)輛的進(jìn)一步輕量化。而且由于鋁板折彎和焊接難度更大，此結(jié)構(gòu)的端梁并不適用于鋁板，從而這種端梁結(jié)構(gòu)輕量化的空間很小。因而，相關(guān)技術(shù)的車(chē)架端梁結(jié)構(gòu)存在制作效率低，精度低，兼容性差的不足。

因此，實(shí)有必要提供一種新的車(chē)架端梁來(lái)克服上述技術(shù)問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種制作效率高，精度高，兼容性好的車(chē)架端梁。

本實(shí)用新型一種車(chē)架端梁，包括端梁本體以及固定于所述端梁本體兩端的兩端梁封板，所述端梁本體包括上板、與所述上板平行的下板、用于連接所述上板與下板的前側(cè)板以及后側(cè)板，所述前側(cè)板與后側(cè)板相互平行，所述上板、下板、前側(cè)板以及后側(cè)板圍設(shè)形成容納空腔，所述端梁本體的至少一板壁設(shè)有貫穿于其上并與所述容納空腔連通的若干連通孔，所述端梁封板設(shè)有貫穿于其上的通孔，所述端梁本體為一體成型金屬方管。

優(yōu)選的，所述前側(cè)板與所述上板相互垂直，所述后側(cè)板與所述下板相互垂直。

優(yōu)選的，所述端梁本體為長(zhǎng)方體狀方管。

優(yōu)選的，所述端梁封板收容于所述容納空腔內(nèi)并靠近所述容納空腔的兩端開(kāi)口。

優(yōu)選的，所述端梁封板為方形板，所述端梁封板的一角部具有一呈三角形的空缺。

優(yōu)選的，所述端梁封板同時(shí)垂直焊接固定所述上板、下板、前側(cè)板以及后側(cè)板。

優(yōu)選的，所述端梁本體為不銹鋼方管。

優(yōu)選的，所述端梁本體為鋁合金方管。

與相關(guān)技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于，采用一體成型金屬方管代替C形折彎?rùn)M梁和橫梁蓋板，整個(gè)端梁本體縱向無(wú)焊接。端梁本體不需折彎與整形，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制作效率高；車(chē)架端梁無(wú)縱向焊接，沒(méi)有焊接彎曲、扭曲變形，制作精度高；車(chē)架端梁外表面無(wú)焊縫，外形簡(jiǎn)單、大方、美觀；車(chē)架端梁的輕量化優(yōu)勢(shì)非常明顯。解決了車(chē)架端梁折彎難度大，平行度、垂直度很難保證的問(wèn)題；同時(shí)消除了焊后存在彎曲、扭曲變形，導(dǎo)致分布在車(chē)架端梁上的裝配尺寸很難控制，裝配精度無(wú)法保證的問(wèn)題；同時(shí)還解決了焊接工作量大，生產(chǎn)效率低，端梁外表面存在大量焊縫，外觀不美觀的問(wèn)題；前后端梁輕量化空間大。另外，本實(shí)施方式提供的車(chē)架端梁不再受具體金屬材質(zhì)的限定，在達(dá)到強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，鋼制車(chē)架端梁和鋁制車(chē)架端梁均可適用。因而，制作效率高，精度高，兼容性好，且外觀美觀度高。

【附圖說(shuō)明】

圖1為本實(shí)用新型車(chē)架端梁第一實(shí)施例立體示意圖；

圖2為本實(shí)用新型車(chē)架端梁第一實(shí)施例立體分解示意圖；

圖3為本實(shí)用新型車(chē)架端梁第二實(shí)施例立體示意圖。

【具體實(shí)施方式】

為了便于理解本申請(qǐng)，下面將參照相關(guān)附圖對(duì)本申請(qǐng)進(jìn)行更全面的描述。附圖中給出了本申請(qǐng)的較佳的實(shí)施例。但是，本申請(qǐng)可以以許多不同的形式來(lái)實(shí)現(xiàn)，并不限于本文所描述的實(shí)施例。相反地，提供這些實(shí)施例的目的是使對(duì)本申請(qǐng)的公開(kāi)內(nèi)容的理解更加透徹全面。

參照?qǐng)D1-圖2所示，本實(shí)施方式第一實(shí)施例提供了一種車(chē)架端梁100，包括端梁本體1以及固定于所述端梁本體1兩端的兩端梁封板2。所述端梁本體1包括上板11、與所述上板11平行的下板12、用于連接所述上板11與下板12的前側(cè)板13以及后側(cè)板14，所述前側(cè)板13與后側(cè)板14相互平行，所述上板11、下板12、前側(cè)板13以及后側(cè)板14圍設(shè)形成容納空腔15。所述端梁本體1的前側(cè)板13設(shè)有貫穿于其上并與所述容納空腔15連通的若干連通孔10，所述端梁封板2設(shè)有貫穿于其上的通孔20，所述端梁本體1為一體成型金屬方管。

采用一體成型金屬方管代替C形折彎?rùn)M梁和橫梁蓋板，整個(gè)端梁本體縱向無(wú)焊接。端梁本體不需折彎與整形，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制作效率高；車(chē)架端梁無(wú)縱向焊接，沒(méi)有焊接彎曲、扭曲變形，制作精度高；車(chē)架端梁外表面無(wú)焊縫，外形簡(jiǎn)單、大方、美觀；車(chē)架端梁的輕量化優(yōu)勢(shì)非常明顯。解決了車(chē)架端梁折彎難度大，平行度、垂直度很難保證的問(wèn)題；同時(shí)消除了焊后存在彎曲、扭曲變形，導(dǎo)致分布在車(chē)架端梁上的裝配尺寸很難控制，裝配精度無(wú)法保證的問(wèn)題；同時(shí)還解決了焊接工作量大，生產(chǎn)效率低，端梁外表面存在大量焊縫，外觀不美觀的問(wèn)題；前后端梁輕量化空間大。另外，本實(shí)施方式提供的車(chē)架端梁不再受具體金屬材質(zhì)的限定，在達(dá)到強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，鋼制車(chē)架端梁和鋁制車(chē)架端梁均可適用。因而，制作效率高，精度高，兼容性好，且外觀美觀度高。

本實(shí)施方式中，所述前側(cè)板13與所述上板11相互垂直，所述后側(cè)板14與所述下板12相互垂直。由此，進(jìn)一步簡(jiǎn)化了端梁本體的結(jié)構(gòu)，同時(shí)提升了車(chē)架端梁的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

具體地，所述端梁本體1為長(zhǎng)方體狀方管。

更為具體地，所述端梁封板2收容于所述容納空腔15內(nèi)并靠近所述容納空腔15的兩端開(kāi)口。由此，端梁封板既可實(shí)現(xiàn)對(duì)容納空腔的封堵作用，同時(shí)可提供支撐作用，可進(jìn)一步提升車(chē)架端梁的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

更為具體地，所述端梁封板2為方形板，所述端梁封板2的一角部具有一呈三角形的空缺。由此，便利了端梁封板的組裝，提升了組裝效率。

更為具體地，所述端梁封板2同時(shí)垂直焊接固定所述上板11、下板12、前側(cè)板13以及后側(cè)板14。從而，進(jìn)一步精簡(jiǎn)了車(chē)架端梁的結(jié)構(gòu)，且進(jìn)一步提升了組裝效率。

本實(shí)施方式中，所述端梁本體1為不銹鋼方管。當(dāng)然，并不局限于此，作為等同的，所述端梁本體1亦可為鋁合金方管。在保證強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，端梁本體還可為其他金屬制成的方管。

參照?qǐng)D3所示，本實(shí)施方式的第二實(shí)施例提供了一種車(chē)架端梁300，車(chē)架端梁300設(shè)置有若干連通孔30，其與第一實(shí)施例的區(qū)別在于，連通孔30的數(shù)目與具體形狀不同于第一實(shí)施例中的連通孔10。由此，可根據(jù)設(shè)置于車(chē)架前端亦或后端來(lái)選擇相應(yīng)的車(chē)架端梁。

與相關(guān)技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于，制作效率高，精度高，兼容性好，且外觀美觀度高。

以上所述的僅是本實(shí)用新型的實(shí)施方式，在此應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出改進(jìn)，但這些均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。