蓄電池支架下支撐及連接結構的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及汽車制造技術領域，具體涉及一種蓄電池支架下支撐及連接結構，該蓄電池支架下支撐結構包括安裝板、側面板和焊接板，所述安裝板、側面板以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述側面板的兩側，且均與所述側面板呈135°的夾角，所述安裝板上開設有第一螺栓過孔。通過本實用新型提高了輪包的支撐強度。
【專利說明】
蓄電池支架下支撐及連接結構
技術領域
[0001] 本實用新型涉及汽車制造技術領域，具體涉及一種蓄電池支架下支撐及連接結 構。
【背景技術】
[0002] 蓄電池的重量一般在20kg左右，在發(fā)艙內(nèi)，蓄電池僅次于發(fā)動機、變速箱的重量， 目前很多車型的結構根本無法支撐蓄電池這樣重量的物體。一般蓄電池2通過蓄電池支架 安裝在縱梁1上方，最優(yōu)的安裝方式是安裝在覆蓋縱梁的縱梁蓋板11上，從而使蓄電池2重 心在縱梁1內(nèi)，便于蓄電池的固定。但是受車輛內(nèi)部布置能力及整車零部件大小所限，蓄電 池2在發(fā)動機艙內(nèi)布置順序的優(yōu)先度很低，因此在很多車型上，如圖1與圖2所示，現(xiàn)有的蓄 電池支架3的安裝點（如圖2中的第一安裝孔41、第二安裝孔42)可以分別設置在縱梁1和/或 輪包5上。
[0003] 表1中給出了縱梁蓋板和輪包的強度對比，可以看出，縱梁蓋板的強度遠高于輪 包，在承重相同時輪包的開裂風險遠大于縱梁蓋板。因此，原本應該由縱梁蓋板承受的重量 改為輪包承受，會使得輪包容易在可靠性試驗中出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。
[0004] 表1:縱梁蓋板和輪包的強度對比
[0006] 現(xiàn)有技術中，可在輪包安裝點下連接板6 '上增加一個L型支架7，來提升安裝點的 強度，如圖3所示。由于蓄電池2過重，這種結構雖然能夠提升強度，但是容易使L型支架開 裂，所以會將L型支架7盡量做厚(2.0mm以上）。
[0007] 由于L型支架7下端與縱梁1翻邊為4層焊接，具體結構如圖3至圖5所示。其中縱梁 蓋板11厚度為2.0mm，縱梁1的厚度為1.5mm，連接板6的厚度為1.0mm。當L型支架7的厚度為 2.0mm時，4層焊接的總厚度達到6.5mm，會造成假焊；當L型支架7厚度為1.5mm時，4層焊接的 總厚度6.0mm，能夠滿足焊接要求。但是無法滿足強度要求，會造成開裂。
[0008] 因此，現(xiàn)有技術中，一般通過提升材質(zhì)來滿足兩種相對立的要求，即用1.5mm以下 的高強板，來達到2.0_普板的強度要求，但是缺點是提高了制造成本。 【實用新型內(nèi)容】
[0009] 本實用新型的目的是提供一種汽車蓄電池支架下支撐結構及連接結構，以提高輪 包支撐強度。
[0010] 為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了如下技術方案：
[0011] -種蓄電池支架下支撐結構，包括安裝板、側面板和焊接板，所述安裝板、側面板 以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述側面板的兩 側，且均與所述側面板呈135°的夾角，所述安裝板上開設有第一螺栓過孔。
[0012] 優(yōu)選地，所述安裝板與所述側面板的連接邊的長度尺寸大于50mm且小于90mm。
[0013] -種蓄電池支架連接結構，包括:用于連接縱梁與輪包的L型連接板以及權利要求 1或2所述的蓄電池支架下支撐結構，所述蓄電池支架下支撐結構與所述L型連接板焊接固 定形成腔體，所述L型連接板上開設有與所述第一螺栓過孔同軸的第二螺栓過孔。
[0014] 優(yōu)選地，所述第二螺栓過孔的半徑大于所述第一螺栓過孔的半徑。
[0015]優(yōu)選地，所述安裝板與所述連接板的一側邊焊接固定，所述焊接板與所述連接板 的另一側邊焊接固定。
[0016] 本實用新型的有益效果在于：
[0017] 本實用新型提供的蓄電池支架下支撐及連接結構，在不提高材質(zhì)等級的情況下， 通過蓄電池支架下支撐結構提升連接板的支撐強度，并且蓄電池支架下支撐結構與連接板 形成新的腔體結構，能夠有效的分散應力。
【附圖說明】

[0018] 圖1是現(xiàn)有技術中蓄電池安裝分解圖。
[0019] 圖2是現(xiàn)有技術中蓄電池安裝圖。
[0020]圖3是現(xiàn)有技術中蓄電池支架連接結構分解圖。
[0021]圖4是現(xiàn)有技術中蓄電池支架連接結構主視圖。
[0022] 圖5是圖4中A-A向剖視圖。
[0023] 圖6是本實用新型實施例中蓄電池支架下支撐結構的示意圖。
[0024] 圖7是本實用新型實施例中蓄電池支架連接結構的分解圖。
[0025] 圖8是本實用新型實施例中蓄電池支架連接結構的主視圖。
[0026] 圖9是圖8中B-B向剖視圖。
[0027] 附圖中標號：
[0028] 1、縱梁2、蓄電池3、蓄電池支架41、第一安裝孔42、第二安裝孔5、輪包6'、連 接板6、連接板7、L型支架8、汽車蓄電池支架下支撐結構81、安裝板82、側面板83、焊 接板11、縱梁蓋板12、第一螺栓過孔13、第二螺栓過孔
【具體實施方式】
[0029] 為了使本領域技術人員能更進一步了解本實用新型的特征及技術內(nèi)容，下面結合 附圖和實施方式對本實用新型實施例作詳細說明。
[0030] 如圖6是本實用新型實施中蓄電池支架下支撐結構8的示意圖，該下支撐結構8包 括安裝板81、側面板82和焊接板83，所述安裝板81、側面板82以及焊接板83形成一體成型的 鈑金件，所述安裝板81與所述焊接板83分別連接在所述側面板82的兩側，且均與所述側面 板82呈135°的夾角，所述安裝板81上開設有第一螺栓過孔12。
[0031]具體地，所述安裝板81與所述側面板82的連接邊的長度尺寸大于50mm且小于 90mm。需要說明的是，由于所述安裝板81與所述側面板82連接邊的長度尺寸較大，本實用新 型實施例中，蓄電池支架下支撐結構8至少可以放置3個焊點。
[0032]本實用新型還提供了一種蓄電池支架連接結構，如圖7至圖9所示，該蓄電池支架 連接結構包括:用于連接縱梁1與輪包5的L型連接板6以及本實用新型實施例中蓄電池支架 下支撐結構8,所述蓄電池支架下支撐結構8與所述L型連接板6焊接固定形成腔體，所述L型 連接板6上開設有與所述第一螺栓過孔12同軸的第二螺栓過孔13,在第一螺栓過孔12和第 二螺栓過孔13中穿設螺栓，從而將蓄電池支架下支撐結構8和L型連接板6固定連接。
[0033]需要說明的是，如圖9所示，L型連接板6通過焊接的方式分別與縱梁1以及輪包5連 接，并且縱梁1上面還焊接有縱梁蓋板11，則L型連接板6的一端、縱梁1、縱梁蓋板11以及蓄 電池支架下支撐結構8構成4層焊接結構。而本實用新型中，蓄電池支架下支撐結構8至少可 以放置3個焊點，相對于現(xiàn)有技術，其長度增加，能夠有效的分散應力，可以有效的實現(xiàn)焊接 要求。
[0034]具體地，所述第二螺栓過孔13的半徑大于所述第一螺栓過孔12的半徑。
[0035]具體地，所述安裝板81與所述連接板6的一側邊焊接固定，所述焊接板83與所述連 接板6的另一側邊焊接固定。需要說明的是，本實用新型實施例中，安裝板81與焊接板83的 具體形狀可以根據(jù)連接板6的形狀做適應性改變。
[0036]本實用新型提供的蓄電池支架連接結構，采用蓄電池支架下支撐結構8代替現(xiàn)有 技術中的L型支架7,其中，蓄電池支架下支撐結構8采用1.5mm厚度，便可以滿足焊接要求。 并且當蓄電池支架下支撐結構8與連接板6間可以形成一個面積不小于240mm的腔體時，能 夠比較明顯的提升鈑金結構強度。
[0037]現(xiàn)有技術中，L型支架7的CAE分析最大應力值為120.3MPa，安全系數(shù)為1.62;本實 用新型中，蓄電池支架下支撐結構8與連接板6間形成的腔體結構的CAE分析最大應力值為 67.4MPa，安全系數(shù)2.89。通過比較，本實用新型能夠有效降低應力值，避免輪包5鈑金開裂 風險。
[0038] 進一步，本實用新型汽車蓄電池支架下支撐結構8與連接板6還提高了蓄電池支架 支撐點的強度、保證了焊接的可行性，并且降低了對材質(zhì)的需求，節(jié)約了開發(fā)成本。
[0039] 以上對本實用新型實施例進行了詳細介紹，本文中應用了【具體實施方式】對本實用 新型進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本實用新型；同時，對于本領域的一 般技術人員，依據(jù)本實用新型的思想，在【具體實施方式】及應用范圍上均會有改變之處，綜上 所述，本【實用新型內(nèi)容】不應理解為對本實用新型的限制。
【主權項】
1. 一種蓄電池支架下支撐結構，其特征在于:包括安裝板、側面板和焊接板，所述安裝 板、側面板以及焊接板形成一體成型的鈑金件，所述安裝板與所述焊接板分別連接在所述 側面板的兩側，且均與所述側面板呈135°的夾角，所述安裝板上開設有第一螺栓過孔。2. 根據(jù)權利要求1所述的汽車蓄電池支架下支撐結構，其特征在于，所述安裝板與所述 側面板的連接邊的長度尺寸大于50mm且小于90_。3. -種蓄電池支架連接結構，其特征在于，包括：用于連接縱梁與輪包的L型連接板以 及權利要求1或2所述的蓄電池支架下支撐結構，所述蓄電池支架下支撐結構與所述L型連 接板焊接固定形成腔體，所述L型連接板上開設有與所述第一螺栓過孔同軸的第二螺栓過 孔。4. 根據(jù)權利要求3所述的蓄電池支架連接結構，其特征在于，所述第二螺栓過孔的半徑 大于所述第一螺栓過孔的半徑。5. 根據(jù)權利要求4所述的蓄電池支架連接結構，其特征在于，所述安裝板與所述連接板 的一側邊焊接固定，所述焊接板與所述連接板的另一側邊焊接固定。
【文檔編號】B60R16/04GK205706552SQ201620694774
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月30日
【發(fā)明人】黃維
【申請人】安徽江淮汽車股份有限公司