本實用新型屬于壓鑄模具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種壓鑄模具的局部擠壓裝置。

背景技術(shù)：

壓鑄是將液態(tài)或半液態(tài)金屬，在高壓作用下，以高速度填充到壓鑄模的型腔中，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。

在壓鑄過程中，一般壁厚處在液態(tài)金屬凝固過程中會因為收縮而在內(nèi)部產(chǎn)生孔洞，這些孔洞我們稱之為縮孔?？s孔會對產(chǎn)品的機(jī)械性能產(chǎn)生影響，降低零件的性能，甚至使鑄件報廢。對于一些內(nèi)部質(zhì)量要求較高且局部壁厚的零件，如空調(diào)產(chǎn)品、汽車閥體產(chǎn)品等，由于其局部壁厚較厚、壁厚的部位面積較大，在壁厚部位就更容易產(chǎn)生疏松、氣孔或縮孔等缺陷，尤其容易產(chǎn)生皮下的疏松或氣孔，降低加工性能、降低其氣密性，使產(chǎn)品的合格率大幅度降低。因此，隨著產(chǎn)品工藝要求的日益提高，降低壓鑄過程中鑄件的孔隙率是我們急需解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種降低鑄件孔隙率、提高鑄件內(nèi)部質(zhì)量的壓鑄模具的局部擠壓裝置。

實現(xiàn)本實用新型目的的技術(shù)解決方案為：

一種壓鑄模具的局部擠壓裝置，包括擠壓型芯，套設(shè)在擠壓型芯外并固定在模具型塊內(nèi)的套管，與擠壓型芯固定連接的油缸活塞桿，及驅(qū)動油缸活塞桿的液壓油缸；其中，所述液壓油缸包括進(jìn)油口和出油口；

所述擠壓型芯由螺紋連接段、導(dǎo)向配合段及帶錐度端頭的擠壓段組成，所述導(dǎo)向配合段寬度大于擠壓段寬度；

所述套管由與導(dǎo)向配合段相配合的凸臺管、與擠壓段相配合的定位管和擠壓管三部分組成，其中凸臺管的內(nèi)直徑大于擠壓型芯的導(dǎo)向配合段的直徑，定位管的內(nèi)直徑大于擠壓型芯的擠壓段的最大直徑并小于導(dǎo)向配合段的直徑，擠壓管的內(nèi)直徑與擠壓型芯的擠壓段的最大直徑相等。

所述凸臺管與導(dǎo)向配合段之間的間隙為0.03mm～0.05mm，定位管與擠壓段之間的間隙為0.03mm～0.05mm。

所述擠壓型芯通過螺紋連接段與油缸活塞桿固定連接。

所述擠壓型芯端頭的錐度為4-8°。

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，其顯著優(yōu)點是：

1、本實用新型它不同于擠壓模具，不需要專用的擠壓機(jī)床，只需在現(xiàn)有壓鑄模具和壓鑄機(jī)上進(jìn)行局部更改即可實現(xiàn)局部擠壓功能。采用此裝置在產(chǎn)品厚壁部位完全凝固前對其進(jìn)行擠壓，通過擠壓把未完全凝固的液體金屬擠入需補(bǔ)縮的區(qū)域，從而解決縮孔問題，能夠有效降低產(chǎn)品的孔隙率，提高產(chǎn)品的致密性，進(jìn)而提高產(chǎn)品質(zhì)量，滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。

2、本實用新型中的擠壓型芯與油缸活塞桿是通過螺紋連接的結(jié)構(gòu)設(shè)計，結(jié)構(gòu)簡單，且擠壓型芯與套管進(jìn)行分體式結(jié)構(gòu)設(shè)計，易于制造，整體結(jié)構(gòu)成本較低，零件產(chǎn)生磨損或損壞時便于對單個零件進(jìn)行維修和更換，節(jié)約成本，提高經(jīng)濟(jì)效益，完全滿足模具局部擠壓的使用要求。

3、本實用新型中擠壓型芯由螺紋連接段、導(dǎo)向配合段及帶錐度端頭的擠壓段三段組成，且導(dǎo)向配合段寬度大于擠壓段寬度，利用這種特定的形狀能夠有效防止或減小擠壓型芯由于重復(fù)的擠壓動作而產(chǎn)生的變形，提高或延長擠壓型芯的使用壽命。并且在擠壓型芯的端部設(shè)置4-8°的錐度，一方面可以減小合金液體對擠壓型芯的包緊力，防止擠壓型芯由于粘結(jié)液態(tài)金屬現(xiàn)象而造成產(chǎn)品該部位的變形，另一方面又可以減少油缸活塞桿的抽回拉力，進(jìn)一步提高工作效率。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型中分體式擠壓型芯組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本實用新型的分解結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本實用新型套管放大結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、液壓油缸；2、油缸活塞桿；3、模具型塊；4、擠壓型芯；

5、套管；6、出油嘴；7、進(jìn)油嘴；8、型芯螺紋連接段；

9、型芯導(dǎo)向配合段；10、型芯擠壓段；11、套管凸臺管；

12、套管定位管；13、套管擠壓管。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

結(jié)合圖1，一種壓鑄模具的局部擠壓裝置，包括擠壓型芯4，套設(shè)在擠壓型芯4外并固定在模具型塊3內(nèi)的套管5，與擠壓型芯4固定連接的油缸活塞桿2，及驅(qū)動油缸活塞桿2的液壓油缸1；所述液壓油缸1包括進(jìn)油口7和出油口6，且分別通過高壓油管與液壓機(jī)的油壓管路連接，從而組成一個完整的擠壓型芯頂出裝置。

結(jié)合圖2、圖3，擠壓型芯4為一體結(jié)構(gòu)，由螺紋連接段8、導(dǎo)向配合段9及帶錐度端頭的擠壓段10組成，所述導(dǎo)向配合段9寬度大于擠壓段10寬度；所述擠壓型芯4通過螺紋連接段8與油缸活塞桿2固定連接。將擠壓型芯設(shè)置成這種特殊的形狀能夠有效防止或減小擠壓型芯由于重復(fù)的擠壓動作而產(chǎn)生的變形，延長擠壓型芯的使用壽命，并且將擠壓型芯的端頭設(shè)置成具有一定的錐度，通過多次試驗確定，優(yōu)選為4-8°，一方面可以減小合金液體對擠壓型芯的包緊力，從而防止擠壓型芯由于粘結(jié)液態(tài)金屬現(xiàn)象而造成產(chǎn)品該部位的變形，另一方面又可以減少油缸活塞桿的抽回拉力，進(jìn)一步提高工作效率。

結(jié)合圖3、圖4，套管5也為一體結(jié)構(gòu)，并且與擠壓型芯4的形狀相配合，具體來說，由套設(shè)在導(dǎo)向配合段9外的凸臺管11、與套設(shè)在擠壓段10外的定位管12和擠壓管13三部分組成。設(shè)置時保證套管與擠壓型芯之間間隙配合，具體來說凸臺管的內(nèi)直徑大于擠壓型芯的導(dǎo)向配合段的直徑，定位管的內(nèi)直徑大于擠壓型芯的擠壓段的最大直徑并小于導(dǎo)向配合段的直徑，擠壓管的內(nèi)直徑與擠壓型芯的擠壓段的最大直徑相等，為了保證擠壓型芯在高溫下運(yùn)動良好，通過多次試驗研究，優(yōu)選凸臺管11與導(dǎo)向配合段9之間的間隙為0.03mm～0.05mm，定位管12與擠壓段10之間的間隙為0.03mm～0.05mm。

工作時，將擠壓型芯錐部端頭正對壓鑄件的厚壁部位，在液態(tài)金屬壓入模具型腔后，液態(tài)金屬完全凝固前，通過對機(jī)器進(jìn)行相關(guān)的參數(shù)設(shè)置，控制液壓油缸活塞桿推動擠壓型芯往產(chǎn)品里擠壓時間通過參數(shù)設(shè)置，產(chǎn)品該處厚大部位在壓鑄過程中產(chǎn)生的縮孔的空間得到擠壓這部分鋁液的補(bǔ)充從而解決產(chǎn)品縮孔問題，擠壓動作完成后，保持一段時間參數(shù)設(shè)置，給予金屬液一定的冷卻凝固時間，進(jìn)一步排除產(chǎn)品的縮孔現(xiàn)象，達(dá)到良好的擠壓效果，至此一個擠壓動作完成。

以上所述僅為本實用新型的優(yōu)先實施例，而非對本實用新型作任何形式上的限制。本領(lǐng)域的技術(shù)人員可在上述實施例的基礎(chǔ)上施以各種等同的更改和改進(jìn)，凡在權(quán)利要求范圍內(nèi)所做的等同變化和修飾，均應(yīng)落入本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。