本發(fā)明涉及軟釬焊料加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種擠壓模具。

背景技術(shù)：
目前常規(guī)的軟釬焊料絲材制造均采用正向擠壓工藝，即金屬流出?？椎姆较蚺c擠壓力施加的方向相同的擠壓方法，見(jiàn)示圖1。其工藝為：擠壓坯錠和模具達(dá)到一定的溫度，擠壓坯錠四周涂上少量潤(rùn)滑油送入模筒111，在擠壓桿112的作用下，擠壓坯錠填充模筒111內(nèi)形成物料114，物料114經(jīng)擠壓模113緩慢從擠壓口擠出形成線坯115，再經(jīng)收線裝置收線；擠壓桿112快接近擠壓模113時(shí)，停止擠壓，模筒111內(nèi)必須余留有30～50mm的物料114，退出擠壓桿112，再放入第二顆擠壓坯錠重復(fù)上述擠壓過(guò)程，擠壓過(guò)程中，后加入的擠壓坯錠與前一顆擠壓坯錠余留的物料114得到焊合。其具有設(shè)備簡(jiǎn)單，投資少；更換工模具簡(jiǎn)便，輔助時(shí)間短等優(yōu)點(diǎn)。但也存在一些無(wú)法克服的不足，如擠壓坯錠與模筒111內(nèi)壁有相對(duì)滑動(dòng)，造成模具磨損，有效擠壓力僅為60～70％；在擠壓過(guò)程中擠壓力起伏變化，引起擠壓速度的變化，造成擠壓制品力學(xué)性能的變化；擠壓制品極易混入潤(rùn)滑油、夾雜，造成表面氣泡、毛刺，擠壓坯錠之間的焊合處易混入擠壓皮、油污等產(chǎn)生焊合不良的缺陷。反向擠壓作為銅鋁加工比較常見(jiàn)的技術(shù)，由于擠壓筒壁與坯料表面之間無(wú)相對(duì)滑動(dòng)，不產(chǎn)生摩擦損耗，因此模具損耗小，使用壽命長(zhǎng)；同樣的擠壓比，所需的最大擠壓力比正擠壓可降低30～40％，因此可以實(shí)現(xiàn)近終型尺寸擠壓制品；擠壓過(guò)程壓力穩(wěn)定，擠壓速度變化小，因此產(chǎn)品沿截面和長(zhǎng)度上的組織與性能比較均勻；所需最大擠壓力與擠壓坯料長(zhǎng)度無(wú)關(guān)，因而可采用長(zhǎng)擠壓坯料，提高生產(chǎn)效率；擠壓皮、油污從擠壓桿和模筒縫隙擠出，不會(huì)帶入擠壓制品中。因此反向擠壓在降低消耗、提升產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率，具有明顯的優(yōu)勢(shì)。但目前反向擠壓主要用于銅鋁等有色金屬加工，其一個(gè)擠壓坯錠擠壓一根線坯，因此現(xiàn)有的反向擠壓技術(shù)模具的結(jié)構(gòu)無(wú)法達(dá)到多個(gè)擠壓錠擠壓成一根線坯的要求，因此并不適合軟釬焊料的擠壓。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種擠壓模具，采用反向擠壓技術(shù)，實(shí)現(xiàn)正向擠壓軟釬焊料線坯的效果，同時(shí)具備反向擠壓的優(yōu)點(diǎn)。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種擠壓模具，包括模筒和擠壓桿，所述模筒中心設(shè)有供擠壓桿移動(dòng)的擠壓通道，所述擠壓通道和擠壓桿之間的配合間隙為0.05～0.5mm，擠壓通道上與擠壓桿所在側(cè)相對(duì)的另一側(cè)設(shè)有用來(lái)封堵擠壓通道的頂端封件，所述擠壓桿前端中心處設(shè)有凸出的圓柱形的擠壓頭，所述擠壓頭的長(zhǎng)度為25～35mm，擠壓頭的直徑為擠壓桿的直徑的30～50％，所述擠壓桿上沿周向均布3～8個(gè)貫穿其長(zhǎng)度方向的出絲口和出絲通道，所述出絲口和出絲通道連通且同心設(shè)置，出絲口的直徑為2.5～4.5mm，出絲口的長(zhǎng)度為出絲口的直徑的0.5倍，所述出絲通道的直徑是出絲口的直徑的1.5倍，所述頂端封件包括配套伸入擠壓通道的套接部和抵住模筒下端面的封堵部，所述套接部上與擠壓頭相近的端面上設(shè)有圓臺(tái)形的凹槽，所述凹槽的直徑從端面處往內(nèi)部方向逐漸縮小，凹槽的錐度為20～25°，凹槽的最大直徑比擠壓桿的直徑小2～6mm，凹槽的深度為30～40mm。所述擠壓桿包括配套伸入擠壓通道的桿體和抵住模筒上端面的桿頭，所述出絲口貫穿桿體，所述出絲通道貫穿桿頭，所述擠壓頭的直徑為桿體的直徑的30～50％，所述出絲口的中心線位于擠壓頭的外壁和桿體的外壁的中間。所述凹槽的錐度為22°，凹槽的最大直徑比擠壓桿的桿體的直徑小4mm，凹槽的深度為35mm。所述擠壓頭的前端設(shè)有直徑變大的擴(kuò)徑頭，所述擴(kuò)徑頭的直徑比擠壓頭的直徑大1～1.5mm。本發(fā)明的有益效果是：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，實(shí)現(xiàn)擠壓錠擠壓成單根線坯，線坯內(nèi)在缺陷明顯減少、力學(xué)性能穩(wěn)定，且可以擠壓近終型尺寸線坯，模具損耗較少。附圖說(shuō)明圖1為現(xiàn)有技術(shù)的軟釬焊料絲材制造示意圖；圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖2中A處的放大圖；圖4為本發(fā)明的擠壓桿的立體圖；圖5為本發(fā)明的頂端封件的立體圖。具體實(shí)施方式下面通過(guò)實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說(shuō)明。如圖2～圖5所示，一種擠壓模具，包括模筒1和擠壓桿2，所述模筒1中心設(shè)有供擠壓桿2移動(dòng)的擠壓通道11，所述擠壓通道11和擠壓桿2之間的配合間隙為0.05～0.5mm，即擠壓通道11和擠壓桿2的桿體22之間的配合間隙為0.05～0.5mm，擠壓通道11上與擠壓桿2所在側(cè)相對(duì)的另一側(cè)設(shè)有用來(lái)封堵擠壓通道11的頂端封件3，所述擠壓桿2前端中心處設(shè)有凸出的圓柱形的擠壓頭23，所述擠壓頭23的長(zhǎng)度為25～35mm，擠壓頭23的直徑為擠壓桿2的直徑的30～50％，所述擠壓桿2上沿周向均布3～8個(gè)貫穿其長(zhǎng)度方向的出絲口25和出絲通道26，本發(fā)明中的出絲口25和出絲通道26均為7個(gè)，所述出絲口25和出絲通道26連通且同心設(shè)置，出絲口25的直徑為2.5～4.5mm，出絲口25的長(zhǎng)度為出絲口25的直徑的0.5倍，出絲口25的長(zhǎng)度較短，擠壓錠直接從出絲口25快速擠出并沿著出絲通道26導(dǎo)出，所述出絲通道26的直徑是出絲口25的直徑的1.5倍，所述頂端封件3包括配套伸入擠壓通道11的套接部32和抵住模筒1下端面的封堵部31，所述套接部32上與擠壓頭23相近的端面上設(shè)有圓臺(tái)形的凹槽33，所述凹槽33的直徑從端面處往內(nèi)部方向逐漸縮小，凹槽33的錐度為20～25°，優(yōu)選為22°，凹槽33的最大直徑比擠壓桿2的桿體22的直徑小2～6mm，優(yōu)選為4mm，凹槽33的深度為30～40mm，優(yōu)選為35mm。所述擠壓桿2包括配套伸入擠壓通道11的桿體22和抵住模筒1上端面的桿頭21，所述出絲口25貫穿桿體22，所述出絲通道26貫穿桿頭21，最終錫基合金線坯從桿頭21導(dǎo)出。所述擠壓頭23的直徑為桿體22的直徑的30～50％，所述出絲口25的中心線位于擠壓頭23的外壁和桿體22的外壁的中間。所述擠壓頭23的前端設(shè)有直徑變大的擴(kuò)徑頭24，所述擴(kuò)徑頭24的直徑比擠壓頭23的直徑大1～1.5mm。本發(fā)明的工作原理是：擠壓桿2沿著擠壓通道11前進(jìn)，由于擠壓通道11和擠壓桿2之間的配合間隙為0.05～0.5mm，因此在擠壓過(guò)程中，擠壓皮、油污等從該配合間隙擠出，不會(huì)帶入擠壓制品中，擠壓桿2的桿體22的頂端在擠壓通道11內(nèi)推進(jìn)到離頂端封件3的套接部32的上端面不大于1mm時(shí)停止，此時(shí)，凹槽33的底部形成一個(gè)高氣壓區(qū)，擴(kuò)徑頭24的設(shè)置使得擠壓頭23可以帶著凹槽33形狀的剩余物料一起退出，該高氣壓區(qū)的存在使得擠壓桿2上的剩余物料退出更為順利，同時(shí)擠壓桿2退出后高氣壓區(qū)中的氣流也都泄掉，不會(huì)對(duì)下一個(gè)擠壓過(guò)程造成影響，放入新的軟釬焊料坯錠后再次擠壓時(shí)，剩余物料與新軟釬焊料坯錠可以更好的焊合形成的是同一根線坯。以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。