本發(fā)明涉及工程機械，尤其涉及一種裝載機定變量液壓系統(tǒng)。

背景技術：

裝載機是一種作業(yè)效率高、用途廣泛的工程機械,其液壓系統(tǒng)主要由工作液壓系統(tǒng)和轉向液壓系統(tǒng)組成。國內現(xiàn)有裝載機液壓系統(tǒng)有全定量液壓系統(tǒng)、全變量液壓系統(tǒng)、定變量液壓系統(tǒng)等。其中全定量液壓系統(tǒng)，即轉向系統(tǒng)與工作系統(tǒng)均采用定量泵的系統(tǒng)，其成本較低，但屬于開中位溢流調速系統(tǒng)，存在溢流損失、節(jié)流損失、中位損失，因此該液壓系統(tǒng)能耗高、發(fā)熱大、效率比較低；全變量液壓系統(tǒng)，即采用雙負載敏感變量柱塞泵、負載敏感閉中位控制閥等液壓元件，相對定量液壓系統(tǒng)操作舒適性要好，能實現(xiàn)功率控制且節(jié)能，但主要問題是成本較高，對系統(tǒng)清潔度十分敏感，微小的污染就會對產品的性能、質量、使用壽命和可靠性即無故障工作時間產生嚴重影響；定變量液壓系統(tǒng)，即轉向系統(tǒng)采用負載敏感變量柱塞泵，工作系統(tǒng)采用定量泵，就其成本和節(jié)能效果綜合評估，定變量液壓系統(tǒng)具有較高的性價比，原理簡單易于實現(xiàn)，但目前現(xiàn)行定變量液壓系統(tǒng)在使用過程中存在以下問題：

（1）在整機工作裝置動作時，現(xiàn)有定變量系統(tǒng)的變量柱塞泵變?yōu)楹銐鹤兞勘煤狭髦凉ぷ饕簤合到y(tǒng)，即在未達到變量泵上調壓閥設定壓力之前，變量泵斜盤處于最大偏角，泵排量最大且排量恒定，實際上這個階段恒壓變量泵相當定量泵。進而在合流時工作裝置微控及處于最大壓力時存在高壓節(jié)流損失和溢流損失變量泵優(yōu)勢沒有最大限度發(fā)揮。如圖5和圖6所示，派克和徐工公開的CN104405006A和CN104929183A技術方案中變量泵的負載敏感信號LS/X取自多路閥的進油口P/A，當工作系統(tǒng)工作時，變量泵的負載敏感閥兩端壓差低于設定值，變量泵斜盤處于最大偏角，以最大排量輸出，合流至工作系統(tǒng)，此時喪失變排量功能。

（2）現(xiàn)有定變量系統(tǒng)中，定量工作系統(tǒng)廣泛采用開中心六通多路閥，調速是采用旁路節(jié)流和進油節(jié)流的組合，其調速作用是通過閥桿節(jié)流，控制去油缸和回油箱的開口量來實現(xiàn)的。由于是靠回油節(jié)流建立的壓力來克服負載壓力，因此調速特性受負載壓力和油泵流量的影響。當滑閥行程一定，負荷壓力增大，去油缸的流量就減小。整機工作過程負載壓力是不穩(wěn)定變化著，液壓泵的流量也在不斷變化，因此使其調速操縱性能很不穩(wěn)定，操控困難；而且閥桿操縱力大，由于負荷壓力變化引起閥口△P變化，液動力變化造成閥桿操縱力改變，操縱力的不規(guī)則性，使微調控制更加困難?？傊?，該油路可控性差，作業(yè)者要精確控制工作裝置是很困難的，全靠作業(yè)者感覺、經驗和臨場發(fā)揮。

（3）現(xiàn)有定變量系統(tǒng)的定量泵在工作系統(tǒng)不工作時，其流量會通過開中位多路閥流回油箱，產生較大的中位沿程損失，所以造成液壓系統(tǒng)產生很大的熱量，耗能量大。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提出一種更加節(jié)能、操控性能良好、較高性價比的負載敏感式裝載機定變量液壓系統(tǒng)。

本發(fā)明采用以下技術方案實現(xiàn)的：一種負載敏感式裝載機定變量液壓系統(tǒng)，包括有變量泵、定量泵、油箱、流量控制閥、先導閥、動臂油缸和轉斗油缸、多路閥、梭閥塊、流量放大閥塊、轉向器、邏輯控制閥；變量泵通過邏輯控制閥的CF油口連接流量放大閥塊，邏輯控制閥的T1回油口連通油箱，定量泵通過流量控制閥連接多路閥，多路閥連接轉斗油缸和動臂油缸，所述邏輯控制閥的EF油口通過流量控制閥的液控節(jié)流閥連接多路閥，先導閥通過梭閥塊分別連接邏輯控制閥的液控換向閥KL油口和流量控制閥的液控節(jié)流閥LS8油口；當梭閥塊LS6傳遞給流量控制閥的液控節(jié)流閥LS8油口的信號壓力低，液控節(jié)流閥前后壓差高于邏輯控制閥的壓力補償閥關閉設定壓力時，變量泵油液不向流量控制閥合流僅供轉向系統(tǒng)，定量泵根據流量控制閥的液控節(jié)流閥開度輸出轉斗油缸和動臂油缸所需流量，多余流量回油箱；當梭閥塊LS6油口傳遞給液控節(jié)流閥LS8油口的信號壓力高，且轉斗油缸和動臂油缸所需流量大于定量泵所需流量，液控節(jié)流閥前后壓差低于邏輯控制閥的壓力補償閥關閉設定壓力時，變量泵向流量控制閥合流至多路閥，提供欠缺流量。

所述的流量控制閥包括三通壓力補償器、阻尼孔、單向閥、液控節(jié)流閥、壓力控制閥、卸荷閥、以及P6油口、P7油口、P8油口、LS7油口、LS8油口、T4油口；三通壓力補償器的進口與P6口、卸荷閥、單向閥的進口相連，三通壓力補償器的出口與卸荷閥出口、壓力控制閥出口接通后與T4口連接；單向閥出口接通于P8油口、液控節(jié)流閥的進口，以及壓力控制閥的壓力控制口；卸荷閥的彈簧腔接通于壓力控制閥的進口；P6油口連接定量泵，P7油口連接多路閥，P8油口與邏輯控制閥的EF油口連接，LS7油口連接邏輯控制閥LS3油口并傳遞工作負載信號，LS8油口與梭閥塊LS6油口連接；液控節(jié)流閥的P7油口、P8油口之間的壓差由三通壓力補償器設定，所述液控節(jié)流閥開度根據梭閥塊傳遞的先導信號調節(jié)，輸出工作系統(tǒng)所需流量。

所述的邏輯控制閥包括有定值減壓閥、液控換向閥、流量補償閥、壓力補償閥、梭閥、單向閥以及P1 油口、PX油口、PSt油口、LS1油口、LS2油口、LS3油口、KL油口、CF油口、EF油口、T1油口；所述P1油口連通CF油口，P1油口通過定值減壓閥一路接通PX油口、另一路經單向閥接通PSt油口，通過液控換向閥接通流量補償閥彈簧腔，通過流量補償閥、壓力補償閥接通EF油口； 所述LS2油口和所述LS3油口經梭閥選擇與所述LS1油口連通；所述KL油口連通液控換向閥控制端；所述定值減壓閥和液控換向閥的彈簧腔與T1油口連通；所述LS3油口與壓力補償閥彈簧腔連通；CF油口優(yōu)先連接流量放大閥塊，P1油口連接變量泵，T1油口連接油箱，KL油口取自梭閥塊的信號，EF油口連接流量控制閥，LS3取自流量控制閥負載反饋口，PX油口連接轉向器，PSt油口連接先導閥；EF油口與LS3油口之間的壓差決定壓力補償閥的開度，控制轉向系統(tǒng)是否向工作系統(tǒng)合流及合流流量。

所述梭閥塊包括第一梭閥、第二梭閥、第三梭閥、二通液控閥、及D1油口、D2油口、C1油口、C2油口、LS5油口、LS6油口，D1油口、D2油口經第一梭閥選通后通過二通液控閥連通第三梭閥左端，C1油口、C2油口經第二梭閥選通后連通第三梭閥右端，第三梭閥出口連通LS5油口、LS6油口；二通液控閥控制端與第二梭閥出口連通；LS5油口連接邏輯控制閥的KL油口，LS6油口連接流量控制閥的LS8油口；D1油口、D2油口、C1油口、C2油口連接先導閥控制口。

所述梭閥塊的C1油口、C2油口分別連接先導閥轉斗控制口A、轉斗控制口C，D1油口、D2油口分別連接先導閥動臂控制口B、動臂控制口D，C1油口/C2油口油壓信號推動二通液控閥處于下位，使D1油口/D2油口信號關閉。

所述邏輯控制閥還包括有安全閥，安全閥接通P1油口與T1油口。

所述轉向系統(tǒng)包括有流量放大閥塊。

本發(fā)明的三通壓力補償器可應用于定量泵壓力補償系統(tǒng)中。該壓力補償器應用在定量泵液壓系統(tǒng)中，并與節(jié)流閥配合，不僅解決了自動壓力補償，保證負載變化時通過節(jié)流閥的流量基本穩(wěn)定，而且能使泵的出口壓力始終與負載相匹配，實現(xiàn)了節(jié)能，依次使得整個液壓系統(tǒng)的功率下降。本發(fā)明采用負載敏感式裝載機定變量液壓系統(tǒng)，在現(xiàn)行定量工作系統(tǒng)中增設三通壓力補償器和液控節(jié)流閥組合，使得現(xiàn)行定量泵開中位溢流調速系統(tǒng)升級成定量泵負載敏感系統(tǒng)，實現(xiàn)了工作系統(tǒng)通過旁路三通壓力補償器低壓卸荷及定量泵負載壓力自適應，進而實現(xiàn)與負載變化無關的流量精準輸出；另本發(fā)明的技術方案還在變量泵合分流模塊邏輯控制閥中增設壓力補償閥，且該壓力補償閥及變量泵負載敏感閥的啟閉與液控節(jié)流閥前后壓差關聯(lián)，實現(xiàn)了變量泵全工況變排量，最大程度發(fā)揮變量泵優(yōu)勢。與現(xiàn)有技術相比具有的有益效果：

（1）定量泵壓力補償系統(tǒng)中，在多路閥處于中位不工作時，由三通壓力補償器對泵實現(xiàn)卸荷，對泵起到降壓和保護作用。同時三通壓力補償器卸荷壓力小，實現(xiàn)系統(tǒng)不工作時的節(jié)能。

（2）當系統(tǒng)工作時，三通壓力補償器保證了負載變化時多路閥進口與出口壓力差的恒定，系統(tǒng)實現(xiàn)了與負載變化無關的流量精準輸出，即流過多路閥流量的大小只與閥芯位移有關，與負荷變化無關；不僅能很好實現(xiàn)節(jié)流器前后壓差不變即壓力補償器的負載補償作用，而且能使泵的出口實時地僅比負載壓力高出一個定壓差，從而實現(xiàn)負載壓力自適應。

（3）在變量泵合分流模塊邏輯控制閥中增設壓力補償閥，且該壓力補償閥及變量泵負載敏感閥的啟閉與液控節(jié)流閥前后壓差關聯(lián)，實現(xiàn)了變量泵全工況變排量，最大程度發(fā)揮變量泵優(yōu)勢。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例系統(tǒng)原理圖；

圖2為本發(fā)明實施例中邏輯控制閥的原理圖；

圖3為本發(fā)明實施例中梭閥塊的原理圖；

圖4為本發(fā)明實施例中流量控制閥的原理圖；

圖5為CN104405006A公開的系統(tǒng)圖；

圖6為CN104929183A公開的系統(tǒng)圖；

圖中標記說明：

1-變量泵，2-定量泵，3-過濾器，4-油箱，5-流量控制閥，6-蓄能器，7-先導閥，8-動臂油缸，9-轉斗油缸，10-多路閥，11-梭閥塊,12-轉向油缸，13-流量放大閥塊，14-轉向器，15-邏輯控制閥，16-定值減壓閥，17-液控換向閥，18-流量補償閥，19-安全閥，20-阻尼孔，21-壓力補償閥，22-阻尼孔，23-梭閥，24-阻尼孔，25-單向閥，26-三通壓力補償器，27-阻尼孔，28-單向閥，29-液控節(jié)流閥，30-壓力控制閥，31-卸荷閥，32-第一梭閥，33-二通液控閥，34-第二梭閥，35-第三梭閥。

具體實施方式

為進一步理解本發(fā)明，下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明的技術方案做進一步說明，參見圖1至圖4：

如圖1所示，本實施例中液壓系統(tǒng)，包括變量泵1、定量泵2、過濾器3、油箱4、流量控制閥5、蓄能器6、先導閥7、動臂油缸8、轉斗油缸9、多路閥10、梭閥塊11、轉向油缸12、流量放大閥塊13、轉向器14、邏輯控制閥15等組成。變量泵1的吸油口與液壓油箱4相連；變量泵1的出油口與邏輯控制閥15的P1 口相連；邏輯控制閥15的LS2口與流量放大閥塊13的LS4口相連；邏輯控制閥15的CF口與流量放大閥塊13的P2口相連；邏輯控制閥15的KL口與梭閥塊11的LS5口相連；邏輯控制閥15的LS3口與流量控制閥5的LS7口相連；邏輯控制閥15的EF口與流量控制閥5的P8相連；邏輯控制閥15的T1口與轉向器14的的T2 口、流量放大閥塊13的T3口、流量控制閥5的T4口、多路閥10的T5口相連后再與過濾器3相連，最后與油箱4相連；邏輯控制閥15的Px口與轉向器14的P4口相連；邏輯控制閥15的Pst口與蓄能器6、先導閥7的P5口相連；邏輯控制閥15的LS1口與變量泵1的LS口相連；流量放大閥塊13的A/B口與轉向油缸12的相應腔室相連。轉向器14的L口流量放大閥塊13的a相連；轉向器10的R口與流量放大閥塊13的b相連；先導閥7的C口與多路閥10的b1口、梭閥塊11的C2口相連；先導閥7的A口與多路閥10的a1口、梭閥塊11的C1口相連；先導閥7的B口與多路閥10的a2口、梭閥塊11的D1口相連；先導閥7的D口與多路閥10的b2口、梭閥塊11的D2口相連；多路閥10的A1口與轉斗缸9的無桿腔相連；多路閥10的B1口與轉斗缸9的有桿腔相連；多路閥10的A2口與動臂缸8的無桿腔相連；多路閥10的B2口與動臂缸8的有桿腔相連；梭閥塊11的LS6口與流量控制閥5的LS8油口相連；定量泵2的吸油口與油箱4相連；定量泵2的出油口與流量控制閥5的P6口相連；流量控制閥5的P7口與多路閥10的P3口相連。

在本實施例中，如圖2所示，邏輯控制閥包括定值減壓閥16、液控換向閥17、流量補償閥18、安全閥19、阻尼孔20、壓力補償閥21、阻尼孔22、梭閥23、阻尼孔24、單向閥25以及P1 油口、LS2油口、CF油口、KL油口、LS3油口、EF油口、T1油口、PX油口、PSt油口、LS1油口等組成。所述P1油口接通于定值減壓閥16、流量補償閥18的進油口，以及接通于液控換向閥17處在下位時的進油口；所述LS2油口接通于梭閥23的左端，和液控換向閥17處在上位時的進油口；所述LS3油口經阻尼孔20接通于壓力補償閥21彈簧腔，并與梭閥23右端接通；梭閥23出油口經阻尼孔24接通于LS1油口；定值減壓閥16接通于單向閥25進油口及PX油口，單向閥25的出油口與PSt油口接通；液控換向閥17的液控腔與KL油口接通，出油口經阻尼孔22與流量補償閥18的彈簧腔接通；流量補償閥18的出油口接通于壓力補償閥21的進油口，壓力補償閥21的出油口與EF油口接通； 安全閥19進油口與P1油口及CF油口接通，出油口經T1油口接回油箱4。

在本實施例中，如圖4所示，流量控制閥包括三通壓力補償器26、阻尼孔27、單向閥28、液控節(jié)流閥29、壓力控制閥30、卸荷閥31、以及P6油口、LS7油口、LS8油口、P7油口、T4油口等組成。三通壓力補償器26的進油口與P6口、卸荷閥31、單向閥28的進油口相連，三通壓力補償器26的出油口與卸荷閥31出油口、壓力控制閥30出油口接通后與T4口連接；單向閥28出油口接通于P8油口、三通壓力補償器26的進油口，以及壓力控制閥30的壓力控制油口；卸荷閥31的彈簧腔接通于壓力控制閥306的進油口。三通壓力補償器26的出油口P7與多路閥10的進口P3連接。

本發(fā)明的工作原理為：

1、無轉向、無工作時。轉向器14不工作，則流量放大閥塊13的LS4油道與回油T3相通，反饋到變量泵1的LS壓力為0。先導閥7不工作，先導閥輸出壓力為0，多路閥10各閥芯處于中位，閥口關閉，梭閥塊11中的兩位兩通閥33處在圖中的上位，因接油口C1、C2、D1、D2均無先導壓力輸入，所以梭閥塊11的負載信號LS5、LS6輸出壓力為零，所以流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29處于圖中右位，閥口處于關閉狀態(tài)，邏輯控制閥15中的液控換向閥17處于初始位置圖中下位，流量補償閥18彈簧腔和前腔都與負載敏感變量泵的泵出油口相通，該閥芯將一直處于封閉狀態(tài)，合流至工作系統(tǒng)的油路不通。流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的出口壓力為0，流量控制閥5中的三通壓力補償器26處于全開口狀態(tài)，定量泵2的油經三通壓力補償器26卸荷回油箱；變量泵1中的負載敏感閥彈簧腔壓力為0，負載敏感控制閥處于圖中左位，變量泵斜盤角度為最小擺角，輸出流量為0，變量泵1輸出壓力為其負載敏感控制閥的壓差設定值，變量泵1處于待機工作狀態(tài)。

工作系統(tǒng)不工作，轉向系統(tǒng)工作時。

先導閥7不工作，先導閥輸出壓力為0，多路閥10各閥芯處于中位，閥口關閉，梭閥塊11中的兩位兩通閥33處在圖中的上位，因接油口C1、C2、D1、D2均無先導壓力輸入，所以梭閥塊11的負載信號LS5、LS6輸出壓力為0，所以流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29處于圖中右位，閥口處于關閉狀態(tài)，邏輯控制閥15中的液控換向閥17處于初始位置圖中下位，流量補償閥18彈簧腔和前腔都與P1油口相通，該閥芯將一直處于封閉狀態(tài)，合流至工作系統(tǒng)的油路不通。當轉動轉向器14，變量泵1的油液通過邏輯控制閥15的定值減壓閥16之后進入轉向器14，轉向器14輸出控制壓力，推動流量放大閥塊13閥芯運動，變量泵1輸出流量經流量放大閥塊13進入轉向油缸12，轉向工作。轉向油缸12的負載壓力通過LS4油路反饋到流量放大閥塊13的定差流量閥彈簧腔和變量泵1的LS口，使變量泵1輸出壓力只比轉向負載壓力高一個壓力設定值，變量泵1自動調節(jié)斜盤角度，只輸出與轉向器轉速對應所需流量。由于流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的出口壓力為0，流量控制閥5中的三通壓力補償器26處于全開口狀態(tài)，故定量泵2的油經三通壓力補償器26卸荷回油箱4。

轉向系統(tǒng)不工作，工作系統(tǒng)工作時

（1）動臂提升動作。當操縱先導閥7至動臂提升位置，梭閥塊11中的兩位兩通閥33工作在圖中上位，先導閥7的動臂提升先導壓力經梭閥塊11中的梭閥32、兩位兩通閥33、梭閥35分別傳到流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29與邏輯控制閥15中的液控換向閥17液控腔，當先導壓力達到某一設定值時，推動液控換向閥17閥芯換向至圖中上位，使轉向LS2壓力反饋到流量補償閥18彈簧腔，變量泵1的油液壓力作用在流量補償閥18閥芯上腔，流量補償閥18打開。

當先導閥7輸出壓力較低時，流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29處在小開口工作，當液控節(jié)流閥29的閥前后壓差大于某一設定值時，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21閥口減小，直至關閉，變量泵1不輸出流量，此時變量泵1不合流至工作系統(tǒng)。同時流量控制閥5中的三通壓力補償器26兩端壓差超過彈簧設定值，閥芯向下運動，使三通壓力補償器23與回油道的開度增大，定量泵2輸出工作裝置所需的流量進入多路閥10動臂上升位，多余流量經三通壓力補償器23直接卸荷至油箱4。

當先導閥7的輸出壓力增大，流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的閥口增大，液控節(jié)流閥29的閥前后壓差減小，流量控制閥5中的三通壓力補償器26與回油通道關小，當壓差小于彈簧設定值后，三通壓力補償器26與回油通道關閉，定量泵2流量全部流至工作系統(tǒng)。同時隨著多路閥入口壓力與負載壓力的壓差減小，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21閥口緩慢增大，同時負載壓力經梭閥23傳至變量泵1中的LS口，變量泵1輸出油液進入工作液壓系統(tǒng)，補充工作系統(tǒng)所需流量，實現(xiàn)雙泵合流，此時變量泵1輸出流量大小取決于邏輯控制閥15中的壓力補償閥21閥口開度。

（2）動臂下降動作。回路原理同“動臂提升動作”，不再描述。

（3）動臂浮動動作。回路原理同“動臂提升動作”，不再描述。

（4）轉向系統(tǒng)和工作系統(tǒng)同時工作時以動臂提升動作為例。當轉向液壓系統(tǒng)工作，工作液壓系統(tǒng)動臂提升時，流量放大閥塊13的LS4 口有負載壓力信號，先導閥7也有壓力信號，流量放大閥塊13的LS4信號傳遞到邏輯控制閥15中的梭閥23的左端接口。先導閥7的動臂提升先導壓力經梭閥塊11中的梭閥32、兩位兩通閥33、梭閥35分別傳到流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29與邏輯控制閥15中的液控換向閥17液控腔，當先導壓力達到某一設定值時，推動液控換向閥17閥芯換向至圖中上位，使轉向LS2壓力反饋到流量補償閥18彈簧腔，變量泵1的油液壓力作用在流量補償閥18閥芯上腔。流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的出口壓力分別傳到流量控制閥5中的三通壓力補償器26彈簧腔、邏輯控制閥15中的壓力補償閥21彈簧腔與梭閥23的右端接口。定量泵2油液經流量控制閥5給多路閥10動臂的上升位供油，多余流量經三通壓力補償器26卸荷回油箱。

當轉向系統(tǒng)壓力比工作系統(tǒng)高時，流量放大閥塊13的LS4信號經邏輯控制閥15中的梭閥23選通傳遞到變量泵1中的LS油口。當先導壓力達到某一設定值時，推動邏輯控制閥15中的液控換向閥17閥芯換向至圖中上位，使轉向LS2壓力反饋到流量補償閥18彈簧腔，變量泵1的油液壓力作用在流量補償閥18上腔。當發(fā)動機怠速時，變量泵1輸出流量較少，如果此時快速轉向，則變量泵1輸出流量通過流量放大閥塊13閥芯形成的壓差不足以推開邏輯控制閥15的流量補償閥18，所以變量泵1流量全部供給轉向系統(tǒng)，不向工作系統(tǒng)合流。變量泵1的輸出壓力為轉向工作壓力加上流量放大閥塊13上定差流量閥設定的壓力值，變量泵1輸出流量取決于轉向系統(tǒng)的流量放大閥塊13閥芯的開度。當轉向器14慢轉或者發(fā)動機轉速升高時，變量泵1流量滿足轉向器轉速對應所需流量，多余流量通過流量放大閥塊13形成的壓差將高于邏輯控制閥15上流量補償閥18壓差設定值，從而推開流量補償閥18閥芯，流量補償閥18開啟。當流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的閥前后壓差大于邏輯控制閥15的壓力補償閥21壓差設定值時，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21關閉，此時變量泵1仍只向轉向系統(tǒng)供油，不向工作系統(tǒng)供油。當流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的閥前后壓差小于設定值時，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21緩慢開啟，使多余油液流往工作系統(tǒng)，實現(xiàn)合流，此時變量泵1輸出壓力為轉向系統(tǒng)最高壓力。

當工作系統(tǒng)比轉向系統(tǒng)壓力高時，工作系統(tǒng)負載壓力信號LS3經邏輯控制閥15中的梭閥23選通傳遞到變量泵1中的LS油口。當發(fā)動機怠速時，變量泵1輸出流量小，若轉向器14快速轉動，變量泵1輸出流量通過流量放大閥塊13形成的壓差不足以推開邏輯控制閥15上流量補償閥18，所以變量泵1流量全部供給轉向系統(tǒng)，不向工作系統(tǒng)合流。當轉向器14慢轉或者發(fā)動機轉速升高，變量泵1流量滿足轉向器轉速對應所需流量，多余流量通過流量放大閥塊13形成的壓差將高于邏輯控制閥15上流量補償閥18壓差設定值，從而推開流量補償閥18閥芯，流量補償閥18開啟。當流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的閥前后壓差大于邏輯控制閥15中的壓力補償閥21壓差設定值時，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21關閉，此時變量泵1仍只向轉向系統(tǒng)供油，不向工作系統(tǒng)供油。當流量控制閥5中的液控節(jié)流閥29的閥前后壓差小于設定值時，邏輯控制閥15中的壓力補償閥21緩慢開啟，使多余油液流往工作系統(tǒng)，實現(xiàn)合流，此時變量泵1輸出壓力為工作系統(tǒng)最高壓力。

（5）工作系統(tǒng)壓力超過卸荷閥卸荷壓力。當工作系統(tǒng)壓力升高到超過流量控制閥5上壓力控制閥30設定壓力時，壓力控制閥30打開，定量泵2油液通過卸荷閥31 低壓卸荷回油箱，只有變量泵1為工作系統(tǒng)和轉向系統(tǒng)供油。

變量泵1恒壓切斷閥設定25MPa壓力，當工作系統(tǒng)壓力超過25MPa時，變量泵1的泵口壓力使恒壓切斷閥換向到圖示左位，使變量泵1斜盤角度減少，使合流到工作系統(tǒng)流量減少，直到工作系統(tǒng)壓力超過25MPa時，通往工作系統(tǒng)流量為0 L/min，此時若轉向器14不工作，則此時變量泵1處于25MPa高壓,0 L/min流量保壓狀態(tài)。若轉向器14工作時，變量泵1只輸出轉向系統(tǒng)所需流量。