本發(fā)明屬于高分子材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種汽車內(nèi)飾復(fù)合材料及其制備方法，尤其涉及一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料及其制備方法。

背景技術(shù)：

儀表板是汽車內(nèi)飾的重要組成部分。近年來，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，更多的操作功能被集成到了儀表板中。顯然，為了確保所支撐的各種儀表和零件能夠在高速行駛及振動(dòng)狀態(tài)下正常工作，儀表板必須具有足夠的剛性，而為了減少發(fā)生意外時(shí)外力對(duì)正、副駕駛的沖擊，還要求儀表板具有良好的吸能性。同時(shí)，出于舒適和審美的要求，儀表板的手感、皮紋、色澤和色調(diào)等也日益受到人們的重視。

總之，作為一種獨(dú)特的內(nèi)飾部件，儀表板集安全性、功能性、舒適性和裝飾性于一身，這些性能的好壞已成為評(píng)判整車等級(jí)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一。一般，不同的車型所配備的儀表板等級(jí)是完全不同的。根據(jù)車型的配置要求，可選擇適合的儀表板生產(chǎn)工藝，以達(dá)到降低生產(chǎn)成本的目的。

車門中部裝飾板普遍采用三層結(jié)構(gòu)：表皮采用PVC或PVC+ABS材料；緩沖層采用PUR發(fā)泡材料；骨架采用改性PP、ABS等材料。傳統(tǒng)車門中部裝飾板存在以下問題：

(1)車門中部裝飾板難以回收。車門中部裝飾板有三層結(jié)構(gòu)，各層的材料種類不一致，熱特性也不一致。因此，車門中部裝飾板回收時(shí)，需要先將表皮、緩沖層及骨架拆分開，再進(jìn)行各層的回收。傳統(tǒng)車門中部裝飾板的回收非常復(fù)雜，工序多，且無法完全回收。

(2)傳統(tǒng)車門中部裝飾板表皮采用PVC或PVC+ABS材料。PVC或PVC+ABS材料除了包括基本樹脂，還需添加增塑劑、穩(wěn)定劑等。PVC或PVC+ABS表皮熱穩(wěn)定性差，受熱后將引起不同程度的降解，釋放出小分子物質(zhì)，揮發(fā)性高，造成車內(nèi)空氣污染。

傳統(tǒng)的汽車車門、儀表盤等內(nèi)飾板材料一般通過多次成型，工藝復(fù)雜，設(shè)備昂貴、生產(chǎn)成本高。通常使用有機(jī)膠水或其他膠粘劑將表面層、發(fā)泡層與骨架層進(jìn)行粘結(jié)，用噴涂或滾轉(zhuǎn)上膠或其他加工方法，長(zhǎng)期使用釋放有毒物質(zhì)，對(duì)人體有害，不環(huán)保。產(chǎn)品表面紋路、色彩一致性差，紋路圖案受限，顏色不易更換。加工生產(chǎn)過程中不環(huán)保，有污染，費(fèi)人工。

因此，在本領(lǐng)域期望得到一種可以易于加工，粘合強(qiáng)度高，耐磨性優(yōu)異，具有高的撕裂強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性，不易剝落，手感舒適性好，環(huán)保，并且外表美觀的汽車內(nèi)飾材料。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種汽車內(nèi)飾復(fù)合材料及其制備方法，特別是提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料及其制備方法。

為達(dá)到此發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一方面，本發(fā)明提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料，所述環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料從上至下依次包括表皮層、發(fā)泡層、熱熔膠層和骨架結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選地，所述表皮層為TPU膜層、TPO膜(熱塑性聚烯烴膜)層、PU膜層、PP膜層或真皮層中的任意一種，優(yōu)選TPO膜層。

優(yōu)選地，所述表皮層為利用水性或油性樹脂進(jìn)行表面環(huán)保處理后的表皮層。

優(yōu)選地，所述表皮層表面具有花紋。

優(yōu)選地，所述發(fā)泡層為PP發(fā)泡層、PPF發(fā)泡層、PU發(fā)泡層或PE發(fā)泡層中的任意一種，優(yōu)選PPF發(fā)泡層。

優(yōu)選地，所述熱熔膠層為TPU熱熔膠層、EVA熱熔膠層、PE熱熔膠層或PA熱熔膠層中的任意一種，優(yōu)選TPU熱熔膠層。

優(yōu)選地，所述骨架結(jié)構(gòu)為玻纖改性PP復(fù)合材料、碳纖改性PP復(fù)合材料或ABS改性PP復(fù)合材料中的任意一種。

優(yōu)選地，所述表皮層的厚度為0.01mm-5.0mm，例如0.01mm、0.05mm、0.08mm、0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.3mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.5mm、2.8mm、3mm、3.5mm、3.8mm、4mm、4.5mm、4.8mm或5mm，優(yōu)選1.0mm-5.0mm。

優(yōu)選地，所述發(fā)泡層的厚度為1.0mm-10.0mm，例如1mm、1.3mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm，優(yōu)選1.0mm-5.0mm。

優(yōu)選地，所述熱熔膠層的厚度為0.01mm-2.0mm，例如0.01mm、0.03mm、0.05mm、0.08mm、0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm、1.3mm、1.5mm、1.8mm或2mm，優(yōu)選1.0mm-2.0mm。

優(yōu)選地，所述骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為0.1mm-10mm，例如1mm、1.3mm、1.5mm、1.8mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm，優(yōu)選5.0mm-8.0mm。

在本發(fā)明的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)中，各層之間的厚度需要相互協(xié)調(diào)，如果其中某一層過厚或者過薄，都可能對(duì)整體材料的性能產(chǎn)生一定影響，例如如果表皮層太厚，則可能會(huì)由于在應(yīng)用時(shí)，汽車內(nèi)飾復(fù)合材料在需要彎折時(shí)，各層間受力不均，而造成層間易于滑動(dòng)，影響整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性；如果熱熔膠層的厚度太薄，則會(huì)使得粘合性下降，如果熱熔膠層的太厚，雖然可以牢固地粘接在骨架結(jié)構(gòu)層上，但是彎折時(shí)會(huì)使得受力不均，造成層間滑動(dòng)，影響整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。

優(yōu)選地，所述TPO膜層的原料包括如下成分：

本發(fā)明中，采用交聯(lián)型熱塑性彈性體作為表皮材料層，耐磨性好，加工成型性能優(yōu)異。

在本發(fā)明所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的用量計(jì)可以為50重量份、53重量份、55重量份、58重量份、60重量份、65重量份、70重量份、75重量份或80重量份。

在本發(fā)明中，所述PE的用量可以為0重量份、1重量份、5重量份、8重量份、10重量份、15重量份、20重量份、25重量份、30重量份、35重量份、40重量份、45重量份或50重量份。

在本發(fā)明中，所述PP的用量可以為0重量份、1重量份、5重量份、8重量份、10重量份、15重量份、20重量份、25重量份、30重量份、35重量份、40重量份、45重量份或50重量份。

在本發(fā)明中，所述光穩(wěn)定劑的用量可以為0重量份、0.1重量份、0.5重量份、0.8重量份、1.2重量份、1.4重量份、1.6重量份、1.8重量份、2.0重量份、2.2重量份、2.4重量份、2.6重量份、2.8重量份、3.0重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份或5重量份。

在本發(fā)明中，所述滑劑的用量可以為0重量份、0.2重量份、0.4重量份、0.6重量份、0.8重量份、1.0重量份、1.2重量份、1.4重量份、1.6重量份、1.8重量份、2.0重量份、2.2重量份、2.4重量份、2.6重量份或2.8重量份。

在本發(fā)明中，所述阻燃劑的用量可以為0重量份、0.6重量份、0.8重量份、1.0重量份、1.2重量份、1.5重量份、2.0重量份、3.0重量份、4.0重量份、5.0重量份、6.0重量份、7.0重量份、8.0重量份、9.0重量份或10重量份。

在本發(fā)明中，所述色母粒的用量可以為0重量份、0.2重量份、0.4重量份、0.6重量份、0.8量份、1.0重量份、1.5重量份、2重量份、2.5重量份、3重量份、4重量份、4.5重量份、5重量份、6重量份、7重量份、8重量份、9重量份或10重量份。

優(yōu)選地，所述交聯(lián)型熱塑性彈性體原料包括如下成分：

優(yōu)選地，所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的原料還包含0.1-20重量份(例如0.2重量份、0.8重量份、1重量份、3重量份、5重量份、8重量份、10重量份、12重量份、14重量份、16重量份、18重量份或20重量份)的其他添加劑。

優(yōu)選地，所述其他添加劑包括耐老化劑、光穩(wěn)定劑或抗氧化劑中的任意一種或至少兩種的組合。

在本發(fā)明所述烯烴類橡膠的用量計(jì)可以為10重量份、15重量份、20重量份、25重量份、30重量份、35重量份、40重量份、45重量份、50重量份、55重量份、60重量份、65重量份、70重量份、75重量份、80重量份、85重量份或90重量份。

在本發(fā)明中，所述烯烴類樹脂的用量可以為10重量份、15重量份、20重量份、25重量份、30重量份、35重量份、40重量份、45重量份、50重量份、55重量份、60重量份、65重量份、70重量份、75重量份、80重量份或85重量份。

在本發(fā)明中，所述烯烴類橡膠和烯烴類樹脂相互配合可以增強(qiáng)交聯(lián)型熱塑性彈性體的穩(wěn)定性以及其耐磨性能和彈性性能，保證表皮層具有良好耐磨性以及加工性能。

在本發(fā)明中，所述交聯(lián)劑的用量可以為1重量份、3重量份、5重量份、8重量份、10重量份、13重量份、16重量份、19重量份、22重量份、25重量份、28重量份、30重量份、33重量份、35重量份、38重量份、40重量份、43重量份、45重量份、48重量份或50重量份。

在本發(fā)明中，所述增塑油的用量可以為1重量份、3重量份、5重量份、8重量份、10重量份、12重量份、14重量份、16重量份、18重量份、20重量份、23重量份、25重量份、28重量份或30重量份。

優(yōu)選地，所述烯烴類橡膠包括三元乙丙橡膠、丁苯橡膠、氯丁橡膠、丁腈橡膠或氟橡膠中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選丁腈橡膠。

優(yōu)選地，所述烯烴類樹脂包括PP和/或PE。

在本發(fā)明中，所述的PE為非交聯(lián)PE。

優(yōu)選地，所述PE包括LDPE、LLDPE、MDPE、HDPE或UHMWPE中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選LLDPE。

在本發(fā)明中，所述PP為非交聯(lián)PP。

在本發(fā)明中采用非交聯(lián)的PE和PP配合交聯(lián)型熱塑性彈性體可以使得彼此之間相容性更好，接觸充分，提高耐磨性和加工性能。

優(yōu)選地，所述光穩(wěn)定劑包括紫外線吸收劑。

優(yōu)選地，所述熱熔膠層的原料包括如下成分：

TPU熱熔膠顆粒 70-100重量份；

滑劑 0-5重量份；

改性增粘材料 0-30重量份。

在本發(fā)明的所述熱熔膠層的原料中，所述TPU熱熔膠顆粒的含量為70重量份、73重量份、75重量份、78重量份、80重量份、82重量份、85重量份、88重量份、90重量份、93重量份、95重量份、98重量份或100重量份。

在本發(fā)明的所述熱熔膠層的原料中所述滑劑的用量為0重量份、0.5重量份、0.8重量份、1重量份、1.2重量份、1.5重量份、2重量份、2.5重量份、3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份或5重量份。

優(yōu)選地，所述TPU熱熔膠顆粒的原料包括如下組分：

在本發(fā)明中，所述熱熔膠層采用如上所述配方的TPU熱熔膠顆粒制備時(shí)，該熱熔膠層環(huán)保無污染，可以采用流延法、熱貼合法和噴膠法中的任意一種方法使得經(jīng)由該熱熔膠層將所述的表皮層、發(fā)泡層和骨架結(jié)構(gòu)層進(jìn)行復(fù)合，使得層間結(jié)合牢固，不易脫落。

在本發(fā)明中，采用如上配方的環(huán)保型熱熔膠做為粘接層，具有優(yōu)異的粘接性能和柔韌性，具有加熱則熔、冷卻則粘的特性，使制備的汽車內(nèi)飾產(chǎn)品粘接牢度，不易產(chǎn)生層間剝落現(xiàn)象，耐磨，環(huán)保，手感舒適，表面美觀。

優(yōu)選地，所述二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯、環(huán)己烷二亞甲基二異氰酸酯、1,6-己二異氰酸酯或異佛爾酮二異氰酸酯中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合。

優(yōu)選地，所述六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合中六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:(5-10)，例如1:5、1:5.5、1:5.8、1:6、1:6.3、1:6.5、1:6.8、1:7、1:7.3、1:7.5、1:7.8、1:8、1:8.5、1:8.8、1:9、1:9.4、1:9.8或1:10。

優(yōu)選地，所述多元醇為聚醚多元醇和聚酯多元醇的組合。

優(yōu)選地，所述多元醇中聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為(7-9):1，例如7:1、7.3:1、7.5:1、7.8:1、8:1、8.3:1、8.5:1、8.8:1或9:1。

在本發(fā)明中優(yōu)選利用兩種特定的二異氰酸酯，配合多元醇來使用，增強(qiáng)TPU熱熔膠層的柔軟性以及韌性，增強(qiáng)該層的粘合效果。

優(yōu)選地，所述多元醇的數(shù)均分子量為500-2000，例如500、700、900、1000、1200、1400、1600、1800或2000，優(yōu)選500-1000。

優(yōu)選地，所述催化劑包括三乙醇胺、N,N'-雙嗎琳基二乙基醚、四正丁基錫、氯化亞錫、辛酸亞錫、羥基三甲基錫或二丁基二月桂酸錫中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)施例有：三乙醇胺和N,N'-雙嗎琳基二乙基醚的組合、三乙醇胺和四正丁基錫的組合、四正丁基錫和氯化亞錫的組合、氯化亞錫和辛酸亞錫的組合、辛酸亞錫和羥基三甲基錫的組合、羥基三甲基錫和二丁基二月桂酸錫的組合或三乙醇胺、氯化亞錫和二丁基二月桂酸錫的組合等。

優(yōu)選地，所述擴(kuò)鏈劑包括1,4-丁二醇、1,6-己二醇、二甘醇、二乙氨基乙醇、N,N-二羥基(二異丙基)苯胺、乙二胺或3,3'-二氯-4,4'二氨基-二苯基甲烷中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：1,4-丁二醇和1,6-己二醇的組合、1,6-己二醇和二甘醇的組合、二甘醇和二乙氨基乙醇的組合、N,N-二羥基(二異丙基)苯胺和乙二胺的組合、1,4-丁二醇和3,3'-二氯-4,4'二氨基-二苯基甲烷的組合或1,4-丁二醇、二乙氨基乙醇和N,N-二羥基(二異丙基)苯胺的組合等。

優(yōu)選地，所述抗氧劑包括抗氧劑1010、抗氧劑1076、抗氧劑168或2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中任意一種或至少兩種的組合，所述組合典型但非限制性實(shí)例有：抗氧劑1010和抗氧劑1076的組合、抗氧劑1076與抗氧劑168的組合、抗氧劑168與2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚的組合或抗氧劑1010、抗氧劑1076和抗氧劑168的組合等。

優(yōu)選地，所述改性增粘材料為增粘樹脂、增粘乳液、增粘粉或增粘松香樹脂中的任意一種或至少兩種的組合，優(yōu)選增粘樹脂。

在本發(fā)明的TPU熱熔膠顆粒的原料中，所述二異氰酸酯的用量可以為50重量份、52重量份、55重量份、58重量份、60重量份、63重量份、65重量份、68重量份、70重量份、73重量份、75重量份、78重量份或80重量份。

在本發(fā)明的TPU熱熔膠顆粒的原料中，所述多元醇的用量可以為35重量份、36重量份、37重量份、38重量份、39重量份、40重量份、42重量份、44重量份、46重量份、48重量份或50重量份。

在本發(fā)明的TPU熱熔膠顆粒的原料中，所述催化劑的用量可以為0.1重量份、0.5重量份、0.8重量份、1重量份、1.3重量份、1.5重量份、2重量份、2.5重量份、3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份或5重量份。

在本發(fā)明的TPU熱熔膠顆粒的原料中，所述擴(kuò)鏈劑的用量可以為3重量份、3.5重量份、4重量份、4.5重量份、5重量份、6重量份、7重量份、8重量份、9重量份、10重量份、11重量份、12重量份、13重量份、14重量份或15重量份。

在本發(fā)明的TPU熱熔膠顆粒的原料中，所述抗氧劑的用量可以為0.1重量份、0.3重量份、0.5重量份、0.8重量份、1重量份、2重量份、3重量份、4重量份或5重量份。

優(yōu)選地，所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料包括如下成分：

PP 80-100重量份

ABS 5-30重量份

填料 0.1-10重量份。

在本發(fā)明所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料中，所述PP(聚丙烯)的用量可以為80重量份、82重量份、85重量份、88重量份、90重量份、93重量份、95重量份、98重量份或100重量份，所述ABS(丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物)的用量可以為6重量份、8重量份、10重量份、12重量份、14重量份、16重量份、20重量份、22重量份、24重量份、26重量份或28重量份。所述填料的用量可以為0.2重量份、0.3重量份、0.5重量份、0.8重量份、1.0重量份、2.0重量份、3.0重量份、4.0重量份、5.0重量份、6.0重量份、7.0重量份、8.0重量份或9.0重量份。

另一方面，本發(fā)明提供了如上所述的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法，所述方法為：將表皮層、發(fā)泡層和熱熔膠層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，而后將三層復(fù)合材料與骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。

作為優(yōu)選技術(shù)方案，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法為：將TPO膜層、PPF發(fā)泡層和TPU熱熔膠層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，而后將三層復(fù)合材料與骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。

作為進(jìn)一步優(yōu)選技術(shù)方案，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

(1)將烯烴類橡膠、烯烴類樹脂、交聯(lián)劑、增塑油和任選地其他添加劑按照計(jì)量比加入到反應(yīng)器皿中反應(yīng)，獲得交聯(lián)型熱塑性彈性體；

(2)將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，獲得TPO顆粒；

(3)將步驟(2)獲得的TPO顆粒加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPO膜；

(4)將二異氰酸酯、多元醇、催化劑、擴(kuò)鏈劑、抗氧劑按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，得到TPU熱熔膠顆粒；

(5)將TPU熱熔膠顆粒以及任選的滑劑和增粘材料加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPU熱熔膠膜；

(6)將步驟(3)獲得的TPO膜和步驟(5)獲得的TPU熱熔膠膜與PPF發(fā)泡層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，將所述三層復(fù)合材料與注塑成型的骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述的一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。

優(yōu)選地，步驟(1)所述反應(yīng)的溫度為60-250℃，例如60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃。

優(yōu)選地，步驟(1)所述反應(yīng)的時(shí)間為1-30小時(shí)，例如1小時(shí)、3小時(shí)、5小時(shí)、8小時(shí)、10小時(shí)、12小時(shí)、15小時(shí)、18小時(shí)、20小時(shí)、24小時(shí)、26小時(shí)、28小時(shí)或30小時(shí)。

優(yōu)選地，步驟(2)所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為120-230℃(120℃、140℃、170℃、180℃、200℃或230℃)，混合段溫度為120-240℃(例如120℃、140℃、160℃、180℃、200℃、220℃或240℃)，擠出段溫度為130-260℃(例如130℃、150℃、180℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃或260℃)，機(jī)頭溫度為120-250℃(例如120℃、140℃、160℃、180℃、200℃、230℃或250℃)。

步驟(3)所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為150-230℃(例如150℃、170℃、190℃、210℃或230℃)，混合段溫度為160-240℃(例如160℃、180℃、190℃、200℃、220℃或240℃)，擠出段溫度為180-280℃(例如180℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃、260℃或280℃)，機(jī)頭溫度為180-270℃(例如180℃、190℃、200℃、220℃、240℃或270℃)。

優(yōu)選地，將步驟(2)所述造粒步驟省略，將步驟(2)和步驟(3)合并為如下步驟：將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPO膜；

優(yōu)選地，利用水性或油性樹脂對(duì)步驟(3)得到的TPO膜進(jìn)行表面環(huán)保處理；當(dāng)然也可不進(jìn)行表面環(huán)保處理。

優(yōu)選地，步驟(4)所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為100-150℃(例如100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、140℃或150℃)，混合段溫度為120-180℃(例如120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃)，擠出段溫度為170-210℃(例如例如170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、200℃或210℃)，機(jī)頭溫度為150-180℃(例如150℃、160℃、170℃或180℃)。

優(yōu)選地，步驟(5)所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為60-220℃(例如60℃、80℃、100℃、130℃、150℃、180℃、200℃或220℃)，混合段溫度為70-230℃(例如70℃、90℃、120℃、150℃、180℃、200℃、220℃或230℃)，擠出段溫度為80-230℃(例如80℃、100℃、130℃、150℃、180℃、200℃、220℃或230℃)，機(jī)頭溫度為70-230℃(例如70℃、90℃、120℃、150℃、180℃、200℃或230℃)。

優(yōu)選地，在本發(fā)明中，所述述熱貼合溫度為50-250℃，例如50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、120℃、150℃、180℃、200℃、220℃、240℃或250℃；優(yōu)選地，所述熱貼合溫度為180℃。

優(yōu)選地，所述真空吸塑的壓力為-0.1～-1MPa，例如-0.1MPa、-0.2MPa、-0.3MPa、-0.4MPa、-0.5MPa、-0.6MPa、-0.7MPa、-0.8MPa、-0.9MPa或-1MPa，優(yōu)選-0.9MPa。

優(yōu)選地，所述真空吸塑時(shí)的加熱溫度為50-250℃，例如50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、120℃、150℃、180℃、200℃、220℃、240℃或250℃；優(yōu)選180℃。

優(yōu)選地，如果未對(duì)步驟(3)得到的TPO膜進(jìn)行表面環(huán)保處理，則在步驟(6)得到三層復(fù)合材料后，對(duì)其表面進(jìn)行環(huán)保處理和表面花紋處理(即使材料表面具有花紋)。

相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)本發(fā)明利用環(huán)保熱熔膠層將表皮層、發(fā)泡層以及骨架結(jié)構(gòu)進(jìn)行粘合，其粘合程度好，廢品率低，能有效地保證產(chǎn)品的成型質(zhì)量；生產(chǎn)效率高，節(jié)省人工，有效解決了汽車用復(fù)合材料容易起皺起鼓的現(xiàn)象。

(2)本發(fā)明通過對(duì)表皮層以及發(fā)泡層和骨架結(jié)構(gòu)層的原料組成以及厚度的特定選擇，可以進(jìn)一步增強(qiáng)層與層之間的相容性，增強(qiáng)層間粘合力，使得各層間易于熱貼合在一起，提高結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

(3)本發(fā)明制備得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的層間粘合力在2.0N/mm以上，層間結(jié)合牢固；拉伸強(qiáng)度在35MPa以上，斷裂伸長(zhǎng)率在413％以上，產(chǎn)品耐磨性優(yōu)異，具有高的撕裂強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性，不易剝落，并且外表美觀，且加工生產(chǎn)過程中環(huán)保，無污染。產(chǎn)品廢棄后，可回收利用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)示意圖，其中1為表皮層，2為發(fā)泡層，3為熱熔膠層，4為骨架結(jié)構(gòu)層。

具體實(shí)施方式

下面通過具體實(shí)施方式來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。

實(shí)施例1

在本實(shí)施例中，提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料，如圖1所示，其包括表皮層(1)、發(fā)泡層(2)、以及通過所述熱熔膠層(3)粘接在發(fā)泡層下表面的骨架結(jié)構(gòu)(4)，所述表皮層為TPO膜層，所述發(fā)泡層為PPF發(fā)泡層，所述熱熔膠層為TPU熱熔膠層，所述骨架結(jié)構(gòu)為ABS改性PP復(fù)合材料。

所述TPO膜層的原料包括如下成分：

所述光穩(wěn)定劑中包括2重量份紫外線吸收劑。

所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的原料包括如下成分：

所述其他添加劑包括耐老化劑、光穩(wěn)定劑和抗氧化劑。

所述TPU熱熔膠層由TPU熱熔膠顆粒制備得到。

所述TPU熱熔膠顆粒的原料包括如下組分：

其中，所述二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合，六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:7；所述多元醇為聚醚多元醇和聚酯多元醇的組合，聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為8:1；多元醇的數(shù)均分子量為1000，所述催化劑為四正丁基錫，所述擴(kuò)鏈劑為1,4-丁二醇，所述抗氧劑為抗氧劑1010。

所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料包括如下成分：

PP 100重量份

ABS 15重量份

填料 5重量份

在本發(fā)明中，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

(1)將丁腈橡膠、PP、交聯(lián)劑、增塑油和任選地其他添加劑按照計(jì)量比加入到反應(yīng)器皿中，在100℃下反應(yīng)10小時(shí)，獲得交聯(lián)型熱塑性彈性體；

(2)將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，獲得TPO顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為180℃，混合段溫度為200℃，擠出段溫度為210℃，機(jī)頭溫度為220℃；

(3)將步驟(2)獲得的TPO顆粒加入到桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得的TPO膜可采用水性或油性樹脂進(jìn)行表面環(huán)保處理，也可不進(jìn)行表面環(huán)保處理；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為175℃，混合段溫度為180℃，擠出段溫度為210℃，機(jī)頭溫度為220℃。

(4)將二異氰酸酯、多元醇、催化劑、擴(kuò)鏈劑、抗氧劑按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，得到TPU熱熔膠顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為100℃，混合段溫度為120℃，擠出段溫度為170℃，機(jī)頭溫度為150℃。

(5)將TPU熱熔膠顆粒加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPU熱熔膠膜；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為100℃，混合段溫度為120℃，擠出段溫度為150℃，機(jī)頭溫度為180℃；

(6)將步驟(3)獲得的TPO膜和步驟(5)獲得的TPU熱熔膠膜與PPF發(fā)泡層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，將所述三層復(fù)合材料與注塑成型的骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述的一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。所述熱貼合溫度為180℃；所述真空吸塑的壓力為-0.9MPa，真空吸塑時(shí)的加熱溫度為180℃。得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為2.0mm，PPF發(fā)泡層的厚度為4.0mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為1.0mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為6mm。

實(shí)施例2

在本實(shí)施例中，提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料，如圖1所示，其包括表皮層(1)、發(fā)泡層(2)、以及通過所述熱熔膠層(3)粘接在發(fā)泡層下表面的骨架結(jié)構(gòu)(4)，所述表皮層為TPO膜層，所述發(fā)泡層為PPF發(fā)泡層，所述熱熔膠層為TPU熱熔膠層，所述骨架結(jié)構(gòu)為ABS改性PP復(fù)合材料。

所述TPO膜層的原料包括如下成分：

所述光穩(wěn)定劑中包括0.1重量份紫外線吸收劑。

所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的原料包括如下成分：

所述其他添加劑包括耐老化劑和抗氧化劑。

所述TPU熱熔膠層的原料包括如下成分：

TPU熱熔膠顆粒 100重量份

滑劑 5重量份

改性增粘材料 30重量份。

所述TPU熱熔膠顆粒的原料包括如下組分：

其中，所述二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合，六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:8；所述多元醇為聚醚多元醇和聚酯多元醇的組合，聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為9:1；多元醇的數(shù)均分子量為800，所述催化劑為N,N'-雙嗎琳基二乙基醚，所述擴(kuò)鏈劑為二甘醇，所述抗氧劑為抗氧劑168。

所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料包括如下成分：

PP 100重量份

ABS 30重量份

填料 10重量份

在本發(fā)明中，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

(1)將丁腈橡膠、PE、交聯(lián)劑、增塑油和任選地其他添加劑按照計(jì)量比加入反應(yīng)器皿中，在250℃下反應(yīng)1小時(shí)；

(2)將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，獲得TPO顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為170℃，混合段溫度為120℃，擠出段溫度為130℃，機(jī)頭溫度為120℃；

(3)將步驟(2)獲得的TPO顆粒加入到桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得的TPO膜可采用水性或油性樹脂進(jìn)行表面環(huán)保處理，也可不進(jìn)行表面環(huán)保處理；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為230℃，混合段溫度為200℃，擠出段溫度為240℃，機(jī)頭溫度為180℃。

(4)將二異氰酸酯、多元醇、催化劑、擴(kuò)鏈劑、抗氧劑按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，得到TPU熱熔膠顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為130℃，混合段溫度為160℃，擠出段溫度為170℃，機(jī)頭溫度為160℃；

(5)將TPU熱熔膠顆粒以及滑劑和增粘材料加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPU熱熔膠膜；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為60℃，混合段溫度為100℃，擠出段溫度為200℃，機(jī)頭溫度為230℃；

(6)將步驟(3)獲得的TPO膜和步驟(5)獲得的TPU熱熔膠膜與PPF發(fā)泡層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，將所述三層復(fù)合材料與注塑成型的骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述的一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。所述熱貼合溫度為200℃；所述真空吸塑的壓力為-1MPa，真空吸塑時(shí)的加熱溫度為220℃。得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為5.0mm，PPF發(fā)泡層的厚度為10.0mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為2.0mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為10mm。

實(shí)施例3

在本實(shí)施例中，提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料，如圖1所示，其包括表皮層(1)、發(fā)泡層(2)、以及通過所述熱熔膠層(3)粘接在發(fā)泡層下表面的骨架結(jié)構(gòu)(4)，所述表皮層為TPO膜層，所述發(fā)泡層為PPF發(fā)泡層，所述熱熔膠層為TPU熱熔膠層，所述骨架結(jié)構(gòu)為ABS改性PP復(fù)合材料。

所述TPO膜層的原料包括如下成分：

所述光穩(wěn)定劑中包括2重量份紫外線吸收劑。

所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的原料包括如下成分：

所述其他添加劑包括耐老化劑、光穩(wěn)定劑和抗氧化劑。

所述TPU熱熔膠層的原料包括如下成分：

TPU熱熔膠顆粒 70重量份

滑劑 2重量份

改性增粘材料 10重量份。

所述TPU熱熔膠顆粒的原料包括如下組分：

其中，所述二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合，六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:5；所述多元醇為聚醚多元醇和聚酯多元醇的組合，聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為7:1；多元醇的數(shù)均分子量為2000，所述催化劑為二丁基二月桂酸錫，所述擴(kuò)鏈劑為1,6-己二醇，所述抗氧劑為抗氧劑1076。

所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料包括如下成分：

PP 100重量份

ABS 5重量份

填料 0.5重量份

在本發(fā)明中，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

(1)將丁苯橡膠、PP、交聯(lián)劑、增塑油和任選地其他添加劑按照計(jì)量比加入反應(yīng)器皿中，在60℃下反應(yīng)30小時(shí)，

(2)將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，獲得TPO顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為120℃，混合段溫度為210℃，擠出段溫度為260℃，機(jī)頭溫度為200℃；

(3)將步驟(2)獲得的TPO顆粒加入到桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得的TPO膜可采用水性或油性樹脂進(jìn)行表面環(huán)保處理，也可不進(jìn)行表面環(huán)保處理；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為190℃，混合段溫度為160℃，擠出段溫度為180℃，機(jī)頭溫度為190℃；

(4)將六甲基二異氰酸酯、聚氧化丙烯二醇、聚己二酸丁二醇酯二醇、聚酰胺蠟、增粘樹脂、催化劑、擴(kuò)鏈劑、抗氧劑按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，得到TPU熱熔膠顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為150℃，混合段溫度為140℃，擠出段溫度為210℃，機(jī)頭溫度為180℃；

(5)將TPU熱熔膠顆粒以及滑劑和改性增粘材料加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPU熱熔膠膜；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為220℃，混合段溫度為140℃，擠出段溫度為190℃，機(jī)頭溫度為130℃；

(6)將步驟(3)獲得的TPO膜和步驟(5)獲得的TPU熱熔膠膜與PPF發(fā)泡層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，將所述三層復(fù)合材料與注塑成型的骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述的一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。所述熱貼合溫度為150℃；所述真空吸塑的壓力為-1MPa，真空吸塑時(shí)的加熱溫度為250℃。得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為3mm，PPF發(fā)泡層的厚度為1mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為0.5mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為5mm。

實(shí)施例4

在本實(shí)施例中，提供一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料，如圖1所示，其包括表皮層(1)、發(fā)泡層(2)、以及通過所述熱熔膠層(3)粘接在發(fā)泡層下表面的骨架結(jié)構(gòu)(4)，所述表皮層為TPO膜層，所述發(fā)泡層為PPF發(fā)泡層，所述熱熔膠層為TPU熱熔膠層，所述骨架結(jié)構(gòu)為ABS改性PP復(fù)合材料。

所述TPO膜層的原料包括如下成分：

所述光穩(wěn)定劑中包括1重量份紫外線吸收劑。

所述交聯(lián)型熱塑性彈性體的原料包括如下成分：

所述其他添加劑包括耐老化劑、光穩(wěn)定劑和抗氧化劑。

所述TPU熱熔膠層的原料包括如下成分：

TPU熱熔膠顆粒 100重量份

滑劑 1重量份。

所述TPU熱熔膠顆粒的原料包括如下組分：

其中，所述二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的組合，六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:10；所述多元醇為聚醚多元醇和聚酯多元醇的組合，聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為8:1；多元醇的數(shù)均分子量為500，所述催化劑為四正丁基錫，所述擴(kuò)鏈劑為1,4-丁二醇，所述抗氧劑為抗氧劑1010。

所述骨架結(jié)構(gòu)層的原料包括如下成分：

PP 100重量份

ABS 15重量份

填料 5重量份

在本發(fā)明中，所述汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

(1)將三元乙丙橡膠、PE、交聯(lián)劑、增塑油和任選地其他添加劑按照計(jì)量比加入反應(yīng)器皿中，在120℃下反應(yīng)15小時(shí)，；

(2)將步驟(1)獲得的交聯(lián)型熱塑性彈性體、PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑、色母粒按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，獲得TPO顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為230℃，混合段溫度為240℃，擠出段溫度為240℃，機(jī)頭溫度為250℃；

(3)將步驟(2)獲得的TPO顆粒加入到桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得的TPO膜可采用水性或油性樹脂進(jìn)行表面環(huán)保處理，也可不進(jìn)行表面環(huán)保處理；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為150℃，混合段溫度為230℃，擠出段溫度為280℃，機(jī)頭溫度為270℃；

(4)將六甲基二異氰酸酯、聚氧化丙烯二醇、聚己二酸丁二醇酯二醇、聚酰胺蠟、增粘樹脂、催化劑、擴(kuò)鏈劑、抗氧劑按照計(jì)量比加入到螺桿擠出機(jī)中熔融擠出、造粒，得到TPU熱熔膠顆粒；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為100℃，混合段溫度為180℃，擠出段溫度為170℃，機(jī)頭溫度為150℃；

(5)將TPU熱熔膠顆粒以及滑劑加入到螺桿擠出機(jī)中，熔融擠出，T型流延，獲得TPU熱熔膠膜；所述螺桿擠出機(jī)的喂料段溫度為120℃，混合段溫度為70℃，擠出段溫度為80℃，機(jī)頭溫度為90℃。

(6)將步驟(3)獲得的TPO膜和步驟(5)獲得的TPU熱熔膠膜與PPF發(fā)泡層同步熱貼合，獲得三層復(fù)合材料，將所述三層復(fù)合材料與注塑成型的骨架結(jié)構(gòu)材料放置在模具中，通過真空吸塑，得到所述的一種環(huán)保型汽車內(nèi)飾復(fù)合材料。所述熱貼合溫度為50℃；所述真空吸塑的壓力為-0.1MPa，真空吸塑時(shí)的加熱溫度為80℃。得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為1mm，PPF發(fā)泡層的厚度為5mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為1.5mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為8mm。

實(shí)施例5

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，所述TPO膜層的原料僅為交聯(lián)型熱塑性彈性體，而不包括PE、PP、光穩(wěn)定劑、滑劑、阻燃劑和色母粒。其余制備方法和條件均與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例6

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，所述TPO膜層的原料包括以下成分：

其余制備方法和條件均與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例7

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，所述TPO膜層的原料包括以下成分：

其余制備方法和條件均與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例8

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，所述熱熔膠層的原料包括如下成分：

TPU熱熔膠顆粒 80重量份；

改性增粘材料 20重量份。

其余制備方法和條件均與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例9

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯為單獨(dú)的六甲基二異氰酸酯。

實(shí)施例10

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯為單獨(dú)的1,6-己二異氰酸酯。

實(shí)施例11

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯為六甲基二異氰酸酯與環(huán)己烷二亞甲基二異氰酸酯的組合。

實(shí)施例12

該實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處僅在于，TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯為1,6-己二異氰酸酯與異佛爾酮二異氰酸酯的組合。

實(shí)施例13

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于控制得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為0.01mm，PPF發(fā)泡層的厚度為5.0mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為0.01mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為6mm。

實(shí)施例14

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于控制得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料中TPO膜層的厚度為0.5mm，PPF發(fā)泡層的厚度為4.0mm，TPU熱熔膠膜層的厚度為1.0mm，骨架結(jié)構(gòu)層的厚度為10mm。

實(shí)施例15

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:3。

實(shí)施例16

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于六甲基二異氰酸酯與1,6-己二異氰酸酯的質(zhì)量比為1:12。

實(shí)施例17

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為5:1。

實(shí)施例18

該實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于聚醚多元醇和聚酯多元醇的質(zhì)量比為10:1。

對(duì)比例1

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于將其中TPU熱熔膠層換為普通的膠水層。

對(duì)比例2

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇為單獨(dú)的聚醚多元醇。

對(duì)比例3

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇為單獨(dú)的聚酯多元醇。

對(duì)比例4

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇的分子量為300。

對(duì)比例5

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇的分子量為3000。

對(duì)比例6

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯的含量為40重量份。

對(duì)比例7

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中二異氰酸酯的含量為90重量份。

對(duì)比例8

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇的含量為25重量份。

對(duì)比例9

該對(duì)比例與實(shí)施例1的不同僅在于TPU熱熔膠顆粒的原料中多元醇的含量為50重量份。

對(duì)實(shí)施例1-14以及度以比例1-9制備得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料進(jìn)行層間粘合力以及耐磨性、拉伸強(qiáng)度以及斷裂伸長(zhǎng)率的測(cè)試，結(jié)果如表1所示。

表1

由表1可以看出，本發(fā)明制備得到的汽車內(nèi)飾復(fù)合材料的層間粘合力在2.0N/mm以上，層間結(jié)合牢固，粘合程度好，廢品率低，能有效地保證產(chǎn)品的成型質(zhì)量；耐磨性良好，拉伸強(qiáng)度在35MPa以上，斷裂伸長(zhǎng)率在413％以上，具有良好的力學(xué)強(qiáng)度以及彈性性能，并且生產(chǎn)效率高，節(jié)省人工，有效解決了汽車用復(fù)合材料容易起皺起鼓的現(xiàn)象，具有高的撕裂強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性，不易剝落，并且外表美觀。加工生產(chǎn)過程中環(huán)保，無污染。

申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的工藝方法，但本發(fā)明并不局限于上述工藝步驟，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述工藝步驟才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明所選用原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。