本發(fā)明用于使后殼體中的脈動壓力最小化，上述后殼體形成有用于使高壓狀態(tài)的制冷劑排出的排出腔室，更詳細地，涉及用于利用制冷劑的移動時間和擴散現(xiàn)象的差異來降低脈動壓力的電動壓縮機。

背景技術(shù)：

通常，在空調(diào)系統(tǒng)中所使用的壓縮機從蒸發(fā)器吸入完成蒸發(fā)的制冷劑，并將上述制冷劑轉(zhuǎn)化為易于液化的高溫高壓狀態(tài)，來向冷凝器傳遞，上述壓縮機用于對經(jīng)過蒸發(fā)器而移動的制冷劑進行壓縮。

壓縮機有往復(fù)式和旋轉(zhuǎn)式，上述往復(fù)式壓縮機使得用于對制冷劑進行壓縮的驅(qū)動源進行往復(fù)運動，并執(zhí)行壓縮；上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機使驅(qū)動源進行旋轉(zhuǎn)運動，并執(zhí)行壓縮；上述往復(fù)式壓縮機有利用曲軸向多個活塞傳遞驅(qū)動源的驅(qū)動力的曲軸式壓縮機和向設(shè)置有斜盤的旋轉(zhuǎn)軸傳遞驅(qū)動力的斜盤式壓縮機以及使用搖板的搖板式壓縮機。

旋轉(zhuǎn)式壓縮機有使用可旋轉(zhuǎn)的旋轉(zhuǎn)軸和葉片的葉片旋轉(zhuǎn)式壓縮機和使用旋轉(zhuǎn)渦旋件和固定渦旋件的渦旋式壓縮機。上述旋轉(zhuǎn)式壓縮機、斜盤式壓縮機及搖板式壓縮機全部使高壓的制冷劑向排出室排出，并產(chǎn)生振動，當(dāng)上述振動保持特定時間以上而未被降低時，會在排出室引發(fā)脈動(pulsation)現(xiàn)象，從而會在上述壓縮機產(chǎn)生振動，因此成為會在安裝有上述壓縮機的車輛或空調(diào)系統(tǒng)中引發(fā)上述振動的因素，需要采取相應(yīng)的應(yīng)對措施。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的實施例提供如下的電動壓縮機：在配置于后殼體的內(nèi)部的隔板形成有連通部，上述連通部用于使制冷劑以存在時間差的方式向工作油分離器流入，以便在電動壓縮機可將因制冷劑的排出而引起的脈動壓力最小化。

本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機包括：后殼體100，形成有用于使制冷劑排出的排出孔及排出腔室110；工作油分離器200，配置于上述排出腔室110，并且以偏心的方式配置于上述后殼體100的一側(cè)，形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔202；隔板300，用于將上述排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部310；以及諧振空腔400，被上述隔板300劃分，并且上述諧振空腔400的內(nèi)側(cè)配置有制冷劑流入孔，上述連通部分別配置在與上述排出孔相距不同距離的位置。

本發(fā)明的特征在于，上述排出腔室110以上述隔板300為基準由第一面積形成，相比于上述排出腔室110，上述諧振空腔400由相對小的第二面積形成，并且上述諧振空腔400位于上述排出腔室110的上部一側(cè)。

本發(fā)明的特征在于，上述隔板300包括：第一隔板302，沿著上述工作油分離器200的長度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一側(cè)傾斜地延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述連通部310包括：第一連通部312，形成在與上述制冷劑流入孔202相鄰近的位置；以及第二連通部314，形成在與上述制冷劑流入孔202相隔開的位置，上述第一連通部312與上述第二連通部314分別朝向相互不同的區(qū)域形成開口，并且上述第二連通部314朝向上述諧振空腔400的下側(cè)形成開口。

本發(fā)明的特征在于，相比于上述第二連通部314，上述第一連通部312形成于相對上側(cè)的位置。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312的內(nèi)周面呈圓弧狀，上述第二連通部314的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔400傾斜的形狀。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312在與上述制冷劑流入孔202相向的位置形成開口，上述第一連通部312朝向上述制冷劑流入孔202以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸。

本發(fā)明的特征在于，當(dāng)上述制冷劑流入孔202形成多個，并沿著上 述工作油分離器200的長度方向彼此隔開時，上述第一連通部312在隔開的制冷劑流入孔202之間開口，并引導(dǎo)制冷劑向上述制冷劑流入孔202移動。

本發(fā)明的特征在于，相比于上述第一連通部312，上述第二連通部314的開口區(qū)域相對大，上述第二連通部314在除了上述工作油分離器200的突出的外周面以外的隔板的其余區(qū)間中的任意位置形成開口。

本發(fā)明的特征在于，上述第二連通部314在從上述工作油分離器200的突出的外周面隔開的隔板300的一側(cè)位置形成開口。

本發(fā)明的特征在于，上述第一連通部312和第二連通部314以開口的中心為基準延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角保持30°以上、50°以內(nèi)的角度。

本發(fā)明的特征在于，在上述諧振空腔400配置有過濾器單元10，上述濾器單元(10)位于上述諧振空腔(400)的下側(cè)位置，并位于上述排出孔(101)的相對上側(cè)，上述過濾器單元10用于對經(jīng)過上述工作油分離器200而被分離的工作油進行過濾。

本發(fā)明的特征在于，上述過濾器單元10的下側(cè)形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分離器200的下端，從上述工作油分離器200分離的工作油在上述工作油槽20中保持積聚狀態(tài)。

本發(fā)明第二實施例的電動壓縮機包括：后殼體1000，形成有用于使經(jīng)過壓縮單元5的背壓室(Back Pressure Chamber)的制冷劑排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分離器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分離器2000形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔2002；隔板3000，用于將上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使從上述排出孔向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動時間相互不同；以及諧振空腔4000，被上述隔板劃分，并且上述諧振空腔4000的內(nèi)側(cè)配置有制冷劑流入孔。

本發(fā)明的特征在于，上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準分別被隔開，以使制冷劑能夠進行移動，并且上述諧振空腔4000 以上述工作油分離器2000為基準形成于上述排出腔室2000的上側(cè)。

本發(fā)明的特征在于，上述隔板3000在上述排出腔室1100的一側(cè)上部經(jīng)過上述工作油分離器2000，并向另一側(cè)延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述連通部3100包括：第一連通部3110，形成在與上述制冷劑流入孔2002相鄰近的位置；以及第二連通部3120，形成在與上述制冷劑流入孔2002相隔開的位置，上述第一連通部3110與第二連通部3120彼此之間保持高度差，上述第一連通部3110在與上述制冷劑流入孔2002相向的位置形成開口，并且上述第一連通部3110朝向上述制冷劑流入孔2002以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸。

本發(fā)明的特征在于，上述第二連通部3120在除了上述工作油分離器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余區(qū)間中的任意位置形成開口，并且在上述隔板3000形成有多個第二連通部3120。

本發(fā)明的特征在于，向上述第一連通部3110流入的制冷劑經(jīng)過上述制冷劑流入孔2002，并直接向上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)移動，而流入上述第二連通部3120的制冷劑在上述諧振空腔4000擴散之后，經(jīng)過上述制冷劑流入孔2002，并向上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)移動，隨著制冷劑的流入，脈動壓力降低。

本發(fā)明的特征在于，在上述諧振空腔4000的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對經(jīng)過上述工作油分離器2000而被分離的工作油進行過濾。

本發(fā)明的實施例通過將因制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動壓力最小化，來防止產(chǎn)生不必要的噪音，上述制冷劑起到電動壓縮機的工作介質(zhì)的作用，因此可謀求設(shè)置有上述電動壓縮機的設(shè)置對象物的安靜運行。

本發(fā)明的實施例考慮到向排出腔室排出的制冷劑的移動路徑和移動時間，變更了工作油分離器的結(jié)構(gòu)，以便將向工作油分離器移動的制冷劑的流動阻力最小化，從而可使制冷劑穩(wěn)定地移動，以及可穩(wěn)定地分離包含在制冷劑的工作油。

附圖說明

圖1為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的整個結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。

圖2為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的后殼體的圖。

圖3為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的隔開距離和傾斜角的圖。

圖4為示出本發(fā)明第二實施例的電動壓縮機的整個結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖。

圖5為示出本發(fā)明第二實施例的電動壓縮機的后殼體的圖。

具體實施方式

參照附圖對本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機進行說明。作為參考，圖1為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的整個結(jié)構(gòu)的縱向剖視圖，圖2為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的后殼體的圖，圖3為示出本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機的隔開距離和傾斜角的圖。

參照所附的圖1至圖3，本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機1為了對包含在制冷劑的工作油進行工作油分離，且為了降低隨著上述制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動壓力而可使用渦旋式壓縮機，但并不限定于渦旋式壓縮機，可進行變更，作為一列，可適用于安裝有電動壓縮機的車輛用空調(diào)系統(tǒng)，或者可適用于工業(yè)用壓縮單元或家庭用空調(diào)系統(tǒng)。

為此，本發(fā)明第一實施例的電動壓縮機1由前殼體2a、中殼體2b及后殼體100構(gòu)成，上述前殼體2a形成于使制冷劑吸入的吸入口位置，用于形成外形；在上述中殼體2b的內(nèi)部內(nèi)置有驅(qū)動部3和壓縮單元5，上述驅(qū)動部3由定子、轉(zhuǎn)子及旋轉(zhuǎn)軸4構(gòu)成，上述旋轉(zhuǎn)軸4插入于上述轉(zhuǎn)子的中央。

在上述驅(qū)動部3產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)力被傳遞到壓縮單元5，從而實現(xiàn)對制冷劑的壓縮和排出，上述壓縮單元5由固定渦旋件和旋轉(zhuǎn)渦旋件構(gòu)成，上述固定渦旋件保持固定于電動壓縮機1的狀態(tài)，上述旋轉(zhuǎn)渦旋以能夠相對于上述固定渦旋進行偏心旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，從而實現(xiàn)相對移動，并對制冷劑進行壓縮。

后殼體100位于上述中殼體2b的一側(cè)端部，更詳細地，以圖為基 準，上述后殼體100以緊貼于上述中殼體2b的右側(cè)端部的狀態(tài)，且以能夠選擇性地拆裝的方式安裝于上述中殼體2b，在上述壓縮單元5排出的制冷劑經(jīng)過背壓室，并通過排出孔101，以規(guī)定的壓力向排出腔室110排出。并且，向上述排出腔室110排出的制冷劑的壓力以30bar左右的壓力來實現(xiàn)排出。

在此情況下，上述制冷劑以特定壓力狀態(tài)向排出腔室110排出，并且隨著脈動而產(chǎn)生噪音，但本實施例的電動壓縮機1借助隔板300來劃分了排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域，在劃分的排出腔室110中，在工作油分離器200的一側(cè)形成有具有規(guī)定的空間的諧振空腔400。

在隔板300形成有連通部310，通過上述連通部310實現(xiàn)制冷劑的流動，并且在上述排出腔室110因流入到連通部310的制冷劑的不同的流入時間而產(chǎn)生相位差，從而降低脈動噪音，對此在說明隔板300時進行更詳細的說明。

上述排出腔室110以上述隔板300為基準由第一面積形成，相比于上述排出腔室110，上述諧振空腔400由相對小的第二面積形成，并且上述諧振空腔400位于上述排出腔室110的上部一側(cè)。上述諧振空腔400與工作油分離器200的位置構(gòu)成關(guān)聯(lián)關(guān)系，例如，如第一實施例所述，當(dāng)將工作油分離器200以偏心的狀態(tài)配置于后殼體100的一側(cè)時，由于上述諧振空腔400也位于工作油分離器200的上側(cè)位置，因而上述諧振空腔400位于如上所述的排出腔室110的上部一側(cè)。

為了最大限度地應(yīng)用有限的后殼體100的布局，且為了將脈動壓力最小化，排出腔室110和諧振空腔400位于特定位置，上述脈動壓力因制冷劑的移動而產(chǎn)生，或者因制冷劑穩(wěn)定地向形成于工作油分離器200的制冷劑流入孔202移動而產(chǎn)生。

例如，為了使制冷劑通過排出孔101排出，并在流入形成于工作油分離器200的制冷劑流入孔202之后，根據(jù)比重差來使工作油穩(wěn)定地分離，則需要以上述工作油分離器200的長度方向為基準，在上述工作油分離器200的上側(cè)形成制冷劑流入孔202，由此，使得制冷劑沿著工作油分離器200的長度方向向下側(cè)移動，并可相對有利于工作油的穩(wěn)定的分離，以及回收氣體狀態(tài)的純凈的制冷劑。由于這些原因，優(yōu)選地，諧 振空腔400形成于設(shè)有上述制冷劑流入孔202的位置，且上述諧振空腔400位于上述排出孔101的相對上側(cè)，由此可有利于制冷劑的穩(wěn)定的移動以及降低脈動壓力。

排出腔室110由第一面積S1形成，但并不特別限定為特定面積，而根據(jù)后殼體100的大小來變動，相比于上述排出腔室110，限定諧振空腔400由相對小的第二面積S2形成，上述諧振空腔400的大小以小于排出腔室110的特定比率的方式形成。

后殼體100呈圓盤形態(tài)，為了安裝于上述中殼體2b，在上述后殼體100的圓周方向形成有多個用于螺栓連接的安裝孔，在上述后殼體100的內(nèi)部形成有作為額外的區(qū)域的上述排出腔室110，為了經(jīng)由密封部件(未圖示)防止制冷劑向外部泄漏而進行了密封處理，因而即便在高壓的制冷劑向排出腔室110排出的情況下，也不會產(chǎn)生泄漏(leaking)。

在后殼體100配置有工作油分離器200，上述工作油分離器200配置于排出腔室110，且形成有用于使移動到上述排出腔室110的制冷劑流入的制冷劑流入孔202，并且在本發(fā)明的第一實施例中限定為上述工作油分離器200以偏心的狀態(tài)配置于后殼體100的一側(cè)，并且雖然示出為以上述工作油分離器200的長度方向為基準，在上述工作油分離器200的中上側(cè)形成有兩個制冷劑流入孔，但需要理解的是制冷劑流入孔的數(shù)量是可以變動的。

并且，限定工作油分離器200配置于后殼體100的縱向；并且上述工作油分離器200以朝向借助密封部件來劃分的排出腔室110的內(nèi)側(cè)突出的狀態(tài)形成于后殼體100。

上述工作油分離器200的內(nèi)部可以以中空狀態(tài)形成，并且在包含于流入上述制冷劑流入孔202的制冷劑的工作油中，根據(jù)比重差，相對較重的工作油向工作油分離器200的下側(cè)移動，而制冷劑通過上述工作油分離器200的內(nèi)側(cè)上部來移動。制冷劑流入孔202在縱向形成有兩個開口，形成有上述制冷劑流入孔202的區(qū)域相當(dāng)于形成有諧振空腔400的后述的區(qū)域。

本發(fā)明第一實施例的隔板300將經(jīng)過工作油分離器200，并將上述 排出腔室110的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部310，以使向上述制冷劑流入孔202流入的制冷劑的移動時間相互不同，上述隔板300包括：第一隔板302，沿著上述工作油分離器200的長度方向延伸；以及第二隔板304，在上述第一隔板302的下端朝向上述排出腔室110的一側(cè)傾斜地延伸。

本實施例的第一隔板302以經(jīng)過向排出腔室110的內(nèi)側(cè)突出的工作油分離器200的方式形成，并沿著排出腔室110與突出的工作油分離器200的邊界區(qū)域縱向延伸，第二隔板304在第一隔板302的下端經(jīng)過工作油分離器200，并向?qū)蔷€方向延伸，且除了連通部310以外的隔板的突出的面(face)與以相向的狀態(tài)安裝的后殼體100的一面相緊貼，從而防止由上述隔板300產(chǎn)生的制冷劑的泄漏。

隔板300通過切削加工方式被加工為附圖中示出的形態(tài)，而連通部310通過鉆頭在執(zhí)行第一次的孔加工后，通過第二次的追加加工被制作為如圖所示的狀態(tài)。

連通部310包括：第一連通部312，形成在與上述制冷劑流入孔202相鄰近的位置；以及第二連通部314，形成在與上述制冷劑流入孔202相隔開的位置。為了使制冷劑向上述第一連通部312移動，使通過排出孔101移動的制冷劑沿著示出為實線箭頭的第一移動路徑以具有第一時間的移動時間的方式移動。并且，為了使制冷劑向上述第二連通部314移動，使通過排出孔101移動的制冷劑沿著示出為虛線箭頭的第二移動路徑以具有第二時間的移動時間的方式移動，相比于通過第一連通部312移動的制冷劑的移動時間，通過上述第二連通部314移動的制冷劑以相對延遲的狀態(tài)移動，因通過根據(jù)移動時間的相位差及重疊而導(dǎo)致脈動壓力降低，從而使噪音相對減少，進而減少因電動壓縮機1的工作而產(chǎn)生的脈動噪音。

并且，假設(shè)將從排出孔101的中心到第一連通部312的直線距離稱作第一隔開距離L1，且將從排出孔101的中心到第二連通部314的直線距離稱作第二隔開距離L2時，相比于第一隔開距離L1，上述第二隔開距離L2隔開相對較長距離，因此在制冷劑流入上述排出孔101的情況下，朝向第一連通部312移動的制冷劑的移動速度快于朝向上述第二連通部314移動的制冷劑的移動速度。

基于如上所述的理由，向諧振空腔400流入的制冷劑在一方向流入，從而不使脈動壓力增加，并且在制冷劑最初移動到上述第一連通部312之后，使上述制冷劑保持規(guī)定時間的延遲，并使制冷劑通過上述第二連通部314流入諧振空腔400，從而降低可在電動壓縮機1產(chǎn)生的脈動壓力，進而穩(wěn)定地保持安靜的工作。

尤其，在制冷劑向第一連通部312移動的情況下，上述制冷劑在排出腔室110中未經(jīng)復(fù)雜的路徑而實現(xiàn)移動，相反，為了使制冷劑移動到上述第二連通部314，上述制冷劑在排出腔室110中第一次移動到具有工作油分離器200的區(qū)域后，沿著在排出腔室110的內(nèi)側(cè)呈圓弧狀突出的工作油分離器200的外周面，第二次移動到形成有第二連通部314的位置。因此，與通過上述第一連通部312移動到諧振空腔400的制冷劑的移動速度相比，向上述第二連通部314移動的上述制冷劑被延遲約t秒鐘后，經(jīng)過上述第二連通部314，并向諧振空腔400移動，因此并不與移動到上述第一連通部312的制冷劑一同流入制冷劑流入孔202，而是產(chǎn)生基于制冷劑的移動的時間差，由此，隨著制冷劑的流入來降低脈動壓力，從而可以將在電動壓縮機1產(chǎn)生的噪音最小化。

本實施例的第二連通部314朝向諧振空腔400的圓周方向形成開口，當(dāng)形成如上所述的開口時，制冷劑的移動方向具有如下的路徑：在移動到與上述第二連通部314相向的諧振空腔400的圓周方向后，并不直接朝向制冷劑流入孔202移動，而是在上述諧振空腔400的內(nèi)部擴散，或者沿著上述諧振空腔400的內(nèi)周面移動，因而在延遲約t秒鐘后，向上述制冷劑流入孔202移動。

第一連通部312和第二連通部314以開口的中心為基準延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角θ保持30°以上、50°以內(nèi)的角度，當(dāng)上述傾斜角為30°以下時，由于第二連通部314的位置可在與第一連通部312相鄰近的位置形成開口，因此不利于降低脈動壓力，當(dāng)上述傾斜角為50°以上時，由于需要在第二隔板304的末端位置使第二連通部314形成開口，從而不利于加工，并且，由于會使通過諧振空腔400移動的制冷劑的移動路徑變得復(fù)雜，從而會使用于降低脈動壓力的效果降低，因此，優(yōu)選地，傾斜角在前述的角范圍內(nèi)形成。

第一連通部312和第二連通部314分別朝向上述諧振空腔400的相 互不同的區(qū)域形成開口，當(dāng)制冷劑通過第一連通部312流入諧振空腔400時，如上所述，由于上述第一連通部312以與制冷劑流入孔202相向的狀態(tài)配置，因而可使制冷劑在最小的范圍之內(nèi)擴散，且使制冷劑直接朝向制冷劑流入孔202移動。

由于第二連通部314形成于上述諧振空腔400的下側(cè)位置，因而使向上述諧振空腔400流入的制冷劑并不直接朝向制冷劑流入孔202移動，而是以附圖為基準，使上述制冷劑在右側(cè)下部擴散后，再向制冷劑流入孔202移動，因此基于擴散及移動的時間延遲，具有與經(jīng)過第一連通部312移動的制冷劑相互不同的路徑及移動過程的差異。

相比于上述第二連通部314，第一連通部312形成于相對上側(cè)的位置，為了將由制冷劑的流入的時間差而引起的脈動壓力最小化而配置為如上所述的結(jié)構(gòu)。

上述第一連通部312的內(nèi)周面呈圓弧狀，形成如上所述的結(jié)構(gòu)的理由如下：其目的是為了防止如下的現(xiàn)象，即，當(dāng)高壓的制冷劑通過上述第一連通部312來向諧振空腔400移動時，在上述第一連通部312的內(nèi)周面呈尖頭形狀的情況下，制冷劑的流動會急劇變更為渦流；并且為了在上述尖頭部分因流動分離而使制冷劑的流動變得不穩(wěn)定，并為了防止由此產(chǎn)生的噪音增加以及將諧振空腔400的內(nèi)部區(qū)域急劇變化為渦流區(qū)域，如圖所示，使上述第一連通部312的內(nèi)周面呈朝向外側(cè)的圓弧狀，從而可以一同實現(xiàn)制冷劑的穩(wěn)定的移動以及噪音的減少。

上述第二連通部314的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔400傾斜的形狀，上述第二連通部314的內(nèi)周面中的呈圓弧狀的部分和前述的第一連通部312一樣，也降低因制冷劑的移動而產(chǎn)生的流動阻力，并將流動分離最小化，由此可防止渦流的產(chǎn)生。并且，第二連通部314的傾斜地延伸的部分引導(dǎo)制冷劑直接朝向諧振空腔400的圓周方向移動，從而可實現(xiàn)諧振空腔400的內(nèi)部中的制冷劑的穩(wěn)定的擴散，來降低脈動壓力。

第一連通部312在與制冷劑流入孔202相向的位置形成開口，并且以與上述制冷劑流入孔202最大限度地相鄰近的狀態(tài)形成開口，如上配置的理由是為了獲得如下的效果：使通過排出孔101排出的制冷劑以最 短距離朝向制冷劑流入孔202移動，以便降低因制冷劑的移動的時間差而產(chǎn)生的脈動壓力，上述制冷劑通過前述的第二連通部314向諧振空腔400和制冷劑流入孔202移動。

第一連通部312可朝向制冷劑流入孔202以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸，在此情況下，會使朝向諧振空腔400的制冷劑的移動速度加快，來實現(xiàn)移動，從而可使大量的制冷劑朝向諧振空腔400迅速地移動。并不特別限定上述第一連通部312的縮小的傾斜角，但優(yōu)選地，假設(shè)上述第一連通部312的入口部的直徑為d時，朝向諧振空腔400延伸的出口部的直徑以d/2的比率形成。

并且，當(dāng)制冷劑流入孔202形成多個，并沿著上述工作油分離器200的長度方向彼此隔開時，在隔開的制冷劑流入孔202之間形成有上述第一連通部312開口，因此可引導(dǎo)制冷劑向上述制冷劑流入孔202移動。在此情況下，上述第一連通部312并不朝向制冷劑流入孔202的一側(cè)形成開口，并且可使大量的制冷劑通過隔開的部分移動，因此可使制冷劑向制冷劑流入孔202迅速地移動，從而降低脈動壓力。

為了對第一連通部312和第二連通部314進行加工，在利用鉆頭執(zhí)行第一次打孔作業(yè)后，為了使上述第一連通部312和第二連通部314的內(nèi)側(cè)呈圓弧狀態(tài)，通過倒角(chamfering)加工來加工成如圖所示的狀態(tài)。

相比于上述第一連通部312，本實施例的第二連通部314的開口區(qū)域相對大，形成如上所述的開口的目的如下：通過流入諧振空腔400的制冷劑的擴散，來降低脈動壓力，以及在移動到排出腔室110的大量的制冷劑中，通過第一連通部312將一部分的制冷劑供給到諧振空腔400，而通過第二連通部314將其余的上述制冷劑供給到諧振空腔400。

第二連通部314在除了上述工作油分離器200的突出的外周面以外的第二隔板304的其余區(qū)間中的任意位置可形成開口，并且，在上述第二連通部314中，在除了與突出的工作油分離器200相鄰的位置以外的區(qū)間中的任一位置可自由地形成第二連通部314，因而上述第二連通部314的位置可通過對用于脈動壓力的降低的最佳位置進行模擬來設(shè)定后，即可執(zhí)行加工。

因此，設(shè)計者可通過對第二連通部314的位置進行最佳模擬，來準確地實施對最佳位置的定位，從而可將因在電動壓縮機1排出制冷劑而產(chǎn)生的脈動壓力降低至最小。

本發(fā)明一實施例的第二連通部314可在從上述工作油分離器200的突出的外周面隔開的第二隔板304的一側(cè)位置形成開口，在此情況下，優(yōu)選地，上述第二連通部314在如圖1所示的位置形成開口。

在電動壓縮機1中，在諧振空腔400的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對經(jīng)過工作油分離器200而被分離的工作油進行過濾，并且上述過濾器單元10用于對包含于通過工作油分離器200而被分離的工作油中的異物進行過濾，而且上述過濾器單元10包括過濾器框架，上述過濾器框架安裝有呈網(wǎng)狀形態(tài)的過濾器本體。

在過濾器單元10中，在向電動壓縮機1的驅(qū)動部3供給通過形成于前述的工作油分離器200的下側(cè)的工作油排出孔(未圖示)排出的工作油之前，為了對從制冷劑分離的工作油進行過濾，根據(jù)工作油分離器200的位置，變更上述過濾器單元10在排出腔室110中的安裝位置，并且如本發(fā)明的第一實施例所述，當(dāng)工作油分離器200以偏心的狀態(tài)位于排出腔室110的一側(cè)時，如圖所示，過濾器單元10也可以位于相當(dāng)于工作油分離器200的一側(cè)的右側(cè)。

上述過濾器單元10的下側(cè)形成有工作油槽20，上述工作油槽20形成于上述工作油分離器200的下端，從上述工作油分離器200分離的工作油在上述工作油槽20中保持積聚狀態(tài)，并且上述工作油槽20位于過濾器單元10的下側(cè)，因而在收容規(guī)定量以上的工作油的情況下，可穩(wěn)定地儲存通過前述的過濾器單元10來向驅(qū)動部3移動的工作油。

由于本實施例的諧振空腔400位于排出孔101的相對上側(cè)，因而可更易于進行工作油分離器200的配置和過濾器單元10的配置以及對工作油槽20的配置，并且通過提高對基于整個布局和制冷劑的移動方向的后殼體100的設(shè)計多樣性，可提高設(shè)計者的設(shè)計自由度。

參照附圖，對本發(fā)明第二實施例的電動壓縮機進行說明。

參照所附的圖4至圖5，需要理解的是，如前述的第一實施例所述， 第二實施例的電動壓縮機1a對包含于制冷劑的工作油進行工作油分離，為了降低隨著上述制冷劑的排出而產(chǎn)生的脈動壓力，可使用渦旋式壓縮機，但并不限定為渦旋式壓縮機，可以進行更換。并且，第二實施例與第一實施例的差異在于，工作油分離器的位置在排出腔室的中央。

為此，本發(fā)明包括：后殼體1000，形成有用于使經(jīng)過壓縮單元的背壓室(Back Pressure Chamber)的制冷劑排出的排出孔及排出腔室1100；工作油分離器2000，配置于上述排出腔室1100的中央，上述工作油分離器2000形成有用于使上述制冷劑流入的制冷劑流入孔2002；隔板3000，用于將上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使從上述排出孔向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動時間相互不同；以及諧振空腔4000，經(jīng)過上述連通部3100的制冷劑的流入和擴散在上述諧振空腔4000中一同進行。

不同于前述的第一實施例，本實施例的工作油分離器2000配置于排出腔室1100的中央，更詳細地，上述工作油分離器2000可位于上述排出腔室1100的中央，或者位于從中央向一側(cè)方向傾斜的位置，且相比于前述的第一實施例的工作油分離器，所偏心的偏心量相對小。

上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準分別被隔開，以使制冷劑能夠進行移動，并且上述諧振空腔4000以上述工作油分離器2000為基準形成于上述排出腔室1100的上側(cè)。

上述排出腔室1100以上述隔板3000為基準由第一面積形成，相比于上述排出腔室1100，上述諧振空腔4000由相對小的第二面積形成，并且上述諧振空腔4000位于上述排出腔室1100的上部一側(cè)。上述諧振空腔4000與工作油分離器2000的位置構(gòu)成關(guān)聯(lián)關(guān)系，例如，如本實施例，當(dāng)工作油分離器2000位于后殼體1000的中央，或者以向上述后殼體1000中央傾斜的狀態(tài)配置時，上述諧振空腔4000也位于工作油分離器2000的上側(cè)位置，因而上述諧振空腔4000位于上述排出腔室1100中央的上部位置。

為了最大限度地應(yīng)用被限定的后殼體1000的布局，且為了將脈動壓力最小化，排出腔室1100和諧振空腔4000位于特定位置，上述脈動 壓力因制冷劑的移動而產(chǎn)生，或者因制冷劑穩(wěn)定地向形成于工作油分離器2000的制冷劑流入孔2002移動而產(chǎn)生。

例如，為了使制冷劑通過排出孔1001排出，并在流入形成于工作油分離器2000的制冷劑流入孔2002之后，根據(jù)比重差異來使工作油穩(wěn)定地分離，則需要以上述工作油分離器2000的長度方向為基準，制冷劑流入孔2002位于上述工作油分離器2000的中央上部，由此，使得制冷劑沿著工作油分離器2000的長度方向向下側(cè)移動，并可相對有利于工作油的穩(wěn)定的分離，以及回收氣體狀態(tài)的純凈的制冷劑。由于這些原因，優(yōu)選地，諧振空腔4000形成于設(shè)有上述制冷劑流入孔2002的位置，且上述諧振空腔4000位于上述排出孔1001的相對上側(cè)，由此可有利于制冷劑的穩(wěn)定的移動以及降低脈動壓力。

排出腔室1100由第一面積形成，但并不特別限定特定面積，而根據(jù)后殼體1000的大小變動，相比于上述排出腔室1100，諧振空腔4000限定為由相對小的第二面積形成，上述諧振空腔4000的大小以小于排出腔室1100的特定比率的方式形成。

在后殼體1000配置有工作油分離器2000，上述工作油分離器2000配置于排出腔室1100，且形成有用于使移動到上述排出腔室1100的制冷劑流入的制冷劑流入孔2002，需要理解的是，在本發(fā)明的第二實施例中限定為，上述工作油分離器2000配置于后殼體1000的中央，或者在上述后殼體1000的中央以向一側(cè)位置傾斜的狀態(tài)配置，并且雖然示出為以上述工作油分離器2000的長度方向為基準，在上述工作油分離器2000的中間上側(cè)形成有兩個制冷劑流入孔，但數(shù)量可以變動。

并且，限定為工作油分離器2000配置于后殼體1000的縱向，并且上述工作油分離器2000以朝向由密封部件劃分的排出腔室1100地內(nèi)側(cè)突出的形態(tài)形成于后殼體1000。

上述工作油分離器2000的內(nèi)部可以以中空狀態(tài)形成，并且在包含于流入上述制冷劑流入孔2002的制冷劑的工作油中，根據(jù)比重差，相對較重的工作油向工作油分離器2000的下側(cè)移動，而制冷劑通過上述工作油分離器2000的內(nèi)側(cè)上部來移動。制冷劑流入孔2002在縱向形成有兩個開口，形成有上述制冷劑流入孔2002的區(qū)域相當(dāng)于形成有諧振 空腔4000的后述的區(qū)域。

本發(fā)明第二實施例的隔板3000將經(jīng)過工作油分離器2000的上述排出腔室1100的內(nèi)部區(qū)域劃分為相互不同的區(qū)域，并且在相互不同的位置形成有連通部3100，以使向上述制冷劑流入孔2002流入的制冷劑的移動時間相互不同，并且，上述隔板3000在排出腔室1100的一側(cè)上部經(jīng)過上述工作油分離器2000，并向另一側(cè)延伸。

在本實施例的隔板3000以分別隔開的狀態(tài)形成有第一連通部3110和第二連通部3120，相比于第二連通部3120，上述第一連通部3110配置于相對高的位置，且配置在與上述制冷劑流入孔2002相鄰近的位置，使得通過排出孔1001來向排出腔室1100排出的高壓的制冷劑可朝向上述第一連通部3110迅速地移動。并且，制冷劑經(jīng)過第二連通部3120，并向諧振空腔4000移動，相比于向上述第一連通部3100移動的制冷劑的移動時間，向上述第二連通部3120移動的制冷劑以相對延遲的狀態(tài)移動，因此通過根據(jù)移動時間的相位差及重疊來使脈動壓力降低，從而相對減少噪音產(chǎn)生，進而減少因電動壓縮機1a的工作而產(chǎn)生的脈動噪音。

隔板3000通過切削加工方式被加工為如圖所示的形態(tài)，而連通部3100通過鉆頭在執(zhí)行第一次的孔加工后，通過第二次的追加加工被制作為如圖所示的狀態(tài)。

本實施例的第二連通部3120朝向諧振空腔4000的圓周方向形成開口，當(dāng)形成如上所述的開口時，制冷劑的移動方向具有如下的路徑：在移動到與上述第二連通部3120相向的諧振空腔4000的圓周方向后，并不直接朝向制冷劑流入孔2002移動，而是在上述諧振空腔4000的內(nèi)部擴散，或者在延遲約t秒鐘后，向上述制冷劑流入孔2002移動。

第一連通部3110和第二連通部3120以開口的中心為基準延伸任意直線，并且相互交叉的傾斜角保持30°以上、50°以內(nèi)的角度，當(dāng)上述傾斜角為30°以下時，由于第二連通部3120的位置可在與第一連通部3110相鄰近的位置形成開口，因此不利于脈動壓力降低；當(dāng)上述傾斜角為50°以上時，會使通過諧振空腔4000移動的制冷劑的移動路徑變得復(fù)雜，從而會使用于降低脈動壓力的效果降低，因此，優(yōu)選地，傾斜角 在前述的角范圍內(nèi)形成。

第一連通部3110和第二連通部3120分別朝向上述諧振空腔4000的相互不同的區(qū)域形成開口，當(dāng)制冷劑通過第一連通部3110流入諧振空腔4000時，如上所述，由于上述第一連通部3110以與制冷劑流入孔2002相向的狀態(tài)配置，因而可使制冷劑在最小范圍之內(nèi)擴散，且使制冷劑直接朝向制冷劑流入孔2002移動。

由于第二連通部3120形成于上述諧振空腔4000的下側(cè)位置，因而使向上述諧振空腔4000流入的制冷劑并不直接朝向制冷劑流入孔2002移動，而是以附圖為基準，使上述制冷劑在右側(cè)下部擴散后，再向制冷劑流入孔2002移動，因此基于擴散及移動的時間延遲，具有與經(jīng)過第一連通部3110移動的制冷劑相互不同的路徑及移動過程的差異。

相比于上述第二連通部3120，第一連通部3110形成于相對上側(cè)位置，由于上述第一連通部3110的位置位于第二連通部3120的上側(cè)位置即可，因此并不限定于如圖所示的位置，可進行多種變更。

上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈圓弧狀，形成如上所述的結(jié)構(gòu)的理由的目的在于為了防止如下的現(xiàn)象：當(dāng)高壓的制冷劑通過上述第一連通部3110來向諧振空腔4000移動時，在上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈尖頭形狀的情況下，制冷劑的流動會急劇變更為渦流，且在上述尖頭部分會因流動分離而使制冷劑的流動變得不穩(wěn)定，為了防止由此產(chǎn)生的噪音增加，如圖所示，使上述第一連通部3110的內(nèi)周面呈朝向外側(cè)的圓弧狀，從而可一同達成制冷劑的穩(wěn)定的移動以及噪音的減少。

上述第二連通部3120的內(nèi)周面全部呈圓弧狀，或者任一面呈圓弧狀，而另一面呈朝向上述諧振空腔4000傾斜的形狀，在上述第二連通部3120的內(nèi)周面中的呈圓弧狀的部分和前述的第一連通部312一樣，也降低因制冷劑的移動而產(chǎn)生的流動阻力，并將流動分離最小化，由此可防止渦流的產(chǎn)生。并且，第二連通部3120的傾斜地延伸的部分引導(dǎo)制冷劑，以使上述制冷劑直接朝向諧振空腔4000的圓周方向移動，從而可實現(xiàn)諧振空腔4000的內(nèi)部中的制冷劑的穩(wěn)定的擴散，來降低脈動壓力。

第一連通部3110在與制冷劑流入孔2002相向的位置形成開口，且以與上述制冷劑流入孔2002最大限度地相鄰近的狀態(tài)形成開口，形成如上所述的配置的理由是為了圖謀如下的效果：使通過排出孔1001排出的制冷劑以最短距離朝向制冷劑流入孔2002移動，以便降低因制冷劑的移動的時間差而產(chǎn)生的脈動壓力，上述制冷劑通過前述的第二連通部3120向諧振空腔4000和制冷劑流入孔2002移動。

第一連通部3110可朝向制冷劑流入孔2002以直徑縮小的縮小管形態(tài)延伸，在此情況下，會增加朝向諧振空腔4000的制冷劑的移動速度，來實現(xiàn)移動，從而可使大量的制冷劑朝向諧振空腔4000迅速地移動。

相比于上述第一連通部3110，本實施例的第二連通部3120的開口區(qū)域相對大，形成如上所述的開口的目的如下：通過對流入諧振空腔4000的制冷劑進行擴散，來降低脈動壓力，以及在移動到排出腔室1100的大量的制冷劑中，通過第一連通部3110將一部分的制冷劑供給到諧振空腔4000，而通過第二連通部3120將其余的上述制冷劑供給到諧振空腔4000。

第二連通部3120在除了上述工作油分離器2000的突出的外周面以外的隔板3000的其余區(qū)間中的任意位置形成開口，并且，上述第二連通部3120可自由地位于在除了與工作油分離器2000相鄰的位置以外的區(qū)間中的任意位置，因而通過對上述第二連通部3120的位置以及用于降低脈動壓力的最佳位置進行模擬來設(shè)定后，執(zhí)行加工即可。

在電動壓縮機1a中，在諧振空腔4000的下側(cè)位置配置有過濾器單元10，上述過濾器單元10用于對經(jīng)過工作油分離器2000而被分離的工作油進行過濾，并且上述過濾器單元10用于對包含于通過工作油分離器2000而被分離的工作油中的異物進行過濾，而且上述過濾器單元10包括過濾器框架，上述過濾器框架安裝有呈網(wǎng)狀形態(tài)的過濾器本體。在過濾器單元10中，在向電動壓縮機1a的驅(qū)動部3供給通過形成于前述的工作油分離器2000的下側(cè)的工作油排出孔(未圖示)排出的工作油之前，為了對從制冷劑分離的工作油進行過濾，根據(jù)工作油分離器2000的位置，變更上述過濾器單元10在排出腔室1100中的安裝位置。

由于本實施例的諧振空腔4000位于排出孔1001的相對上側(cè)，因而 可更易于進行工作油分離器2000的配置和過濾器單元10的配置，并且通過提高對基于整個布局和制冷劑的移動方向的后殼體1000的設(shè)計多樣性，可提高設(shè)計者的設(shè)計自由度。

根據(jù)本發(fā)明的再一實施例，可應(yīng)用于設(shè)有安裝后殼體的渦旋式壓縮機，并且上述渦旋式壓縮機可安裝于車輛來使用。

根據(jù)本發(fā)明還有一實施例，可應(yīng)用于安裝有電動壓縮機的車輛用空調(diào)系統(tǒng)，并且上述車輛包括全部的一般汽車、特殊車輛及商業(yè)用車輛。產(chǎn)業(yè)上的可利用性

本發(fā)明的目的在于，提供使排出到諧振空腔的制冷劑以能夠具有時間差的方式移動，且由此可實施穩(wěn)定地工作油分離的電動壓縮機。