一種發(fā)動機油氣分離結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于發(fā)動機技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種發(fā)動機油氣分離結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]在發(fā)動機運轉(zhuǎn)過程中，會有少量氣體從氣缸壁與活塞環(huán)之間的間隙以及活塞與活塞環(huán)之間的間隙竄入曲軸箱中，這些竄氣會將活塞和氣缸壁表面的機油帶走，通過進氣系統(tǒng)進入燃燒室再次燃燒。但是由于機油不能完全燃燒，會對排放產(chǎn)生負面影響。因此為滿足排放法規(guī)要求，必須將機油從竄氣里分離出來。
[0003]現(xiàn)有汽油發(fā)動機為滿足排放法規(guī)的要求均采用閉式的呼吸系統(tǒng)，早期的發(fā)動機通風系統(tǒng)采用外置油氣分離器的結(jié)構(gòu)，導致管路復雜，布置臃腫，有悖于發(fā)動機集成化輕量化的發(fā)展趨勢。
[0004]現(xiàn)有的集成油氣分離結(jié)構(gòu)的缸蓋護罩組件一般采用一至三級分離，油氣分離的效果基本滿足排放法規(guī)的需要，但隨著排放法規(guī)日益嚴格，急需油氣分離效果更好的油氣分離器結(jié)構(gòu)來滿足排放要求。
[0005]如圖1至圖5所示，為了實現(xiàn)機油與竄氣分離，目前油氣分離技術(shù)方案采用閉式三級分離結(jié)構(gòu)，具體為:油氣分離器分為進氣側(cè)分離室A與排氣側(cè)分離室B，兩分離室各有三級分離結(jié)構(gòu)。
[0006]進氣側(cè)分離室包括有缸蓋護罩010、擋油板020、第一隔板組011、第一擋板021、第一孔板023、第一齒形撞擊板012、PCV閥013、進氣側(cè)出氣口 1、第一回油部022、進氣側(cè)進氣口 IN1、第二回油部024及凹槽029。
[0007]排氣側(cè)分離室包括有缸蓋護罩010、擋油板020、第二隔板組014、第二擋板025、第二孔板027、第二齒形撞擊板015、小管016、排氣側(cè)進氣口 IN2、排氣側(cè)出氣口 I1、第三回油部026、第四回油部028。
[0008]現(xiàn)有技術(shù)不能滿足更高排放限值要求，直接導致整車無法上市銷售。為了克服上述的問題，現(xiàn)有技術(shù)通過采用發(fā)動機缸蓋護罩加獨立油氣分離器來滿足排放標準，這樣不僅導致管路復雜，布置臃腫，而且增加的成本過多。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本發(fā)明的目的是對現(xiàn)發(fā)動機油氣分離結(jié)構(gòu)提出改進技術(shù)方案，通過本技術(shù)方案，在有限增加成本的情況下，實現(xiàn)發(fā)動機排氣滿足現(xiàn)法規(guī)的排放限值要求。
[0010]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的:
[0011]—種發(fā)動機油氣分離結(jié)構(gòu)，包括有缸蓋護罩；在所述缸蓋護罩的內(nèi)表面設(shè)置有油氣分離室；
[0012]所述油氣分離室包括位于進氣側(cè)的第一油氣分離室和位于排氣側(cè)的第二油氣分離室；
[0013]所述第一油氣分離室為四級分離結(jié)構(gòu)；所述第二油氣分離室為三級分離結(jié)構(gòu)；
[0014]所述第一油氣分離室包括有第一隔板組、第一擋板、第一擋油板、旋風分離板組、第一孔板及第一齒形撞擊板；
[0015]所述二油氣分離室包括有第二隔板組、第二擋板、第二擋油板、第二孔板及第二齒形撞擊板；
[0016]所述旋風分離板組包括有順著油氣混合氣流動方向設(shè)置的至少三個第一異形板；三個所述第一異形板沿垂直于所述油氣混合氣流動方向等距設(shè)置。
[0017]所述第一異形板包括有異形板本體、第一分支及第二分支；
[0018]所述異形板本體包括有長方體板、第一圓弧體、第二圓弧體、第三圓弧體及第一圓柱體；所述第一圓柱體與第一圓弧體的一端光滑連接，所述第一圓弧體的另一端與所述第二圓弧體的一端光滑連接，所述第二圓弧體的另一端同所述第三圓弧體的一端光滑連接，所述第三圓弧體的另一端與所述長方體板的一端光滑連接；所述第一分支連接于所述第二圓弧體的弧頂外側(cè)；所述第二分支同所述長方體板的側(cè)邊連接；所述第一分支與所述第二分支分別位于所述異形板本體的兩側(cè)。
[0019]所述旋風分離板組還包括有第二異形板；所述第二異形板包括有第二圓柱體及與所述第二圓柱體光滑連接的尾板；所述第二異形板與相鄰的所述第一異形板的距離大約為兩個所述第一異形板之間距離的一半。
[0020]所述第一隔板組的一個側(cè)邊、所述旋風分離板組的一個側(cè)邊、所述第一齒形撞擊板的一個側(cè)邊、所述第二隔板組的一個側(cè)邊、及所述第二齒形撞擊板的一個側(cè)邊均與所述缸蓋護罩的內(nèi)表面連接；
[0021]所述第一擋板及所述第一孔板均與所述第一擋油板中與所述缸蓋護罩相對的表面連接；
[0022]所述第二擋板及所述第二孔板均與所述第二擋油板中與所述缸蓋護罩相對的表面連接。
[0023]所述第一擋油板與所述第二擋油板通過連接板連接為一體結(jié)構(gòu)。
[0024]在所述第一擋油板上設(shè)置有第一回油部和第二回油部；在所述第二擋油板上設(shè)置有第三回油部和第四回油部。
[0025]所述第一回油部與所述第二回油部位于所述第一擋油板的同一側(cè)；所述第三回油部與所述第四回油部位于所述第二擋油板的同一側(cè)。
[0026]所述第一回油部的高度與所述第二回油部的高度不同；所述第三回油部的高度與所述第四回油部的高度不同。
[0027]所述第一擋油板及所述第二擋油板均設(shè)置有向所述缸蓋護罩方向的翻邊；在所述翻邊上設(shè)置有凹槽。
[0028]在所述第一油氣分離室所對應(yīng)的缸蓋護罩上設(shè)置有第一出氣孔；所述第一出氣孔安裝有PCV閥；所述PCV閥通過管路與進氣歧管聯(lián)通；在所述第二油氣分離室所對應(yīng)的缸蓋護罩上設(shè)置有第二出氣孔；所述第二出氣孔通過管路與空氣濾清器出氣端管路聯(lián)通。
[0029]本發(fā)明的有益效果是:
[0030]本申請通過在缸蓋護罩進氣側(cè)的油氣分離室設(shè)置為四級分離結(jié)構(gòu)，提高了油氣分離的效果；
[0031]另一方面，通過采用四級分離結(jié)構(gòu)，并通過增加旋風分離板組的結(jié)構(gòu)，使得油氣混合氣體在流經(jīng)旋風分離板組時，通過異形板的設(shè)置，導致氣流產(chǎn)生漩渦，由于油和氣的密度不同，油和氣在漩渦的作用下產(chǎn)生分離，分離后的大油滴直接掉落在擋油板上，小油滴則撞擊在旋風式分離板表面并順其表面流向孔板，提高了油氣分離的效果。
【附圖說明】
[0032]圖1為現(xiàn)技術(shù)缸蓋護罩去除擋油板后結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033]圖2為現(xiàn)技術(shù)缸蓋護罩帶擋油板的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034]圖3為現(xiàn)技術(shù)擋油板的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035]圖4為現(xiàn)技術(shù)擋油板另一個角度的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0036]圖5為圖4的E-E剖視圖；
[0037]圖6為本發(fā)明缸蓋護罩去除擋油板后的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0038]圖7為本發(fā)明缸蓋護罩去除擋油板后的主視圖；
[0039]圖8為圖7的F-F剖視圖；
[0040]圖9為本發(fā)明擋油板結(jié)構(gòu)示意圖；
[0041]圖10為本發(fā)明旋風分離板組結(jié)構(gòu)示意圖；
[0042]圖11為本發(fā)明旋風分離板組正視圖。
[0043]附圖標記說明
[0044]A進氣側(cè)分離室，B排氣側(cè)分離室，010缸蓋護罩，011第一隔板組，012第一齒形撞擊板，013 PCV閥，014第二隔板組，015第二齒形撞擊板，016小管，020擋油板，021第一擋板，022第一回油部，023第一孔板，024第二回油部，025第二擋板，026第三回油部，027第二孔板，028第四回油部，029凹槽，100缸蓋護罩，200第一油氣分離室，300第二油氣分離室，400第一擋油板，500第二擋油板，600連接板，700翻邊，800凹槽，900小孔，101凸筋，201第一隔板組，202第一擋板，203旋風分離板組，204第一孔板，205第一齒形撞擊板，206 PCV閥，207第一出氣孔，208第一回油部，209第二回油部，301第二隔板組，302第二擋板，303第二孔板，