本發(fā)明屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煉廠氣汽提加氫柴油及負(fù)壓解吸方法，本發(fā)明同時(shí)還涉及一種實(shí)現(xiàn)該方法的裝置。

背景技術(shù)：

隨著汽柴油產(chǎn)品質(zhì)量向國v或國vi升級，對汽柴油進(jìn)行加氫精制或加氫改質(zhì)是首選工藝。在設(shè)計(jì)上,加氫反應(yīng)產(chǎn)物的分離一般采用蒸汽汽提分餾或重沸爐加熱分餾，將加氫柴油、石腦油、硫化氫進(jìn)行分離，保證柴油閃點(diǎn)及腐蝕合格。采用蒸汽汽提分餾，在分餾塔的底部通入過熱蒸汽，降低油氣分壓，汽提出硫化氫和非柴油組分。該工藝投資省、操作簡單、裝置能耗低，但精制柴油中將不可避免地帶蒸汽凝結(jié)水，會導(dǎo)致顏色渾濁，影響其燃燒性能，尤其在低溫季節(jié)，含水柴油在罐區(qū)短時(shí)間難以沉降分離，既占用庫存，又影響產(chǎn)品銷售，甚至造成產(chǎn)品質(zhì)量事故。采用重沸爐加熱分餾,在分餾塔塔底設(shè)置重沸爐,一部分分餾塔底油用泵強(qiáng)制循環(huán)，經(jīng)重沸爐加熱后返回到分餾塔底，為產(chǎn)品分餾提供熱量，另一部分塔底油經(jīng)分餾塔底泵加壓換熱冷卻后作為精制柴油產(chǎn)品。由于在產(chǎn)品分餾過程中沒有水蒸汽的介入,因此,精制柴油不含水，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,但投資較大、操作復(fù)雜、裝置能耗高。這兩種柴油分餾分離技術(shù)并存。

中國專利cn205528614u公開了“改善柴油含水量的柴油真空脫水系統(tǒng)”，將蒸汽汽提后的柴油經(jīng)冷卻后引入柴油分水塔，采用抽真空的辦法維持負(fù)壓-30～-60kpa進(jìn)行脫水，柴油中的水和輕餾分汽化，再通過冷卻器冷凝，可以有限地脫出柴油中的水分。但存在的問題是，柴油具有乳化性能，柴油中含有的乳化水和平衡水很難穩(wěn)定地脫除，另外，水的冷凝汽化熱大，低沸點(diǎn)的柴油組份同樣汽化，而物質(zhì)的汽化潛熱遠(yuǎn)大于顯熱，因此，在汽化和冷凝過程中會存在汽化熱能供給不足和冷凝能耗大的問題，從而影響柴油脫水效果。

《煉油技術(shù)與工程》2016年46卷第6期曾披露了一篇名稱為“高效脫水技術(shù)在柴油加氫精制裝置的應(yīng)用”的文章，其采用液液聚結(jié)器脫水，柴油中含水也在200ppm以上，較真空干燥脫水能耗低，但受柴油和水密度差的限制以及柴油粘度的影響，聚結(jié)器脫水穩(wěn)定性及適應(yīng)性很差，且聚結(jié)和過濾元件容易堵塞失效。

在公知的文獻(xiàn)上，《現(xiàn)代商貿(mào)企業(yè)》2010年第1期曾披露了一篇題為“加氫精制柴油帶水終結(jié)方案探討—?dú)錃馄釕?yīng)用”的文章，其報(bào)道采用氫氣汽提替代過熱蒸汽汽提，由于在汽提分餾塔中沒有水蒸汽介質(zhì)的引入，因此，精制柴油不含水，清澈透明，柴油帶水問題得到徹底解決。但存在的問題是，柴油中會溶解微量的氫氣，在罐區(qū)儲存過程中會從柴油中釋放出來，在儲罐上部氣相空間發(fā)生累積，通過儲罐呼吸閥散溢到空氣中，存在極大的安全風(fēng)險(xiǎn)。同時(shí)柴油在運(yùn)輸過程也逐步釋放，對油品的運(yùn)輸安全構(gòu)成威脅。

實(shí)踐證明，在分餾塔不通入汽提蒸汽的情況下，產(chǎn)品柴油基本不含水，清澈透明，表明柴油帶水來自于汽提蒸汽凝結(jié)下來的水。針對煉廠柴油易帶水，會影響產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)品銷售，迫切需要開發(fā)一種低能耗的柴油汽提分餾的方法及裝置。

綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中均存在不足之處。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一是提供一種新的加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸方法，取代過熱蒸汽汽提及重沸爐加熱。該方法投資小、操作簡單、能耗低。

本發(fā)明的上述目的是通過如下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：一種加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸方法，其特征在于該方法包括一個(gè)加氫反應(yīng)生成油煉廠氣汽提分餾過程和一個(gè)加氫柴油負(fù)壓解吸過程，其中，

所述的煉廠氣汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）加氫反應(yīng)生成油自上游裝置來，以一定的溫度進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為330-365℃，塔頂溫度115-135℃，塔頂壓力為0.15-0.25mpa，在分餾塔底通入脫硫精制處理后的煉廠氣，煉廠氣壓力0.50-1.0mpa;

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油及硫化氫隨汽提氣進(jìn)入分餾塔頂冷卻器，冷卻至30-50℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離。不凝氣體送至延遲焦化裝置或催化裂化裝置富氣壓縮機(jī)入口的緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

本發(fā)明中作為汽提介質(zhì)的煉廠氣是經(jīng)過脫硫精制后的催化干氣、焦化干氣、輕烴回收氣或燃料管網(wǎng)燃料氣，為煉廠本身所產(chǎn)生的氣體資源，主要組分為碳數(shù)≤2的烴類氣體（c⁰、c¹、c²），也可采用制氫裝置產(chǎn)生的氫氣和外引的天然氣（主要為甲烷組分）。

所述的負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將汽提分餾塔底的加氫柴油由分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至80-140℃，進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度80-140℃下閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下負(fù)壓解吸的共同作用，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷凝后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝的煉廠氣通過水環(huán)真空泵送出，進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，并且能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的。

對于氣體解吸過程而言，溫度高、壓力低有利于氣體的解吸。負(fù)壓解吸塔為填料塔，填料采用規(guī)整填料。在填料塔上段設(shè)置一段閃蒸脫氣空間，通過熱力閃蒸解吸和負(fù)壓解吸將柴油中溶解的微量的煉廠氣組分徹底釋放出來。

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

本發(fā)明的加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸方法的較佳的實(shí)施方式為：包括一個(gè)加氫反應(yīng)生成油煉廠氣汽提分餾過程和一個(gè)加氫柴油負(fù)壓解吸脫氣過程，其中，

所述的煉廠氣汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）加氫反應(yīng)產(chǎn)物自上游裝置來，以一定的溫度進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為330-365℃，塔頂溫度125℃，塔頂壓力為0.20mpa，在汽提分餾塔底通入脫硫精制處理后的煉廠氣，煉廠氣壓力0.50-1.0mpa；

（2）加氫反應(yīng)產(chǎn)物中的汽油組分及硫化氫隨汽提氣進(jìn)入分餾塔頂冷卻器，冷卻至40℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣送至延遲焦化裝置或催化裂化裝置富氣壓縮機(jī)入口的緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

作為汽提介質(zhì)的煉廠氣采用經(jīng)過脫硫精制的催化干氣、焦化干氣、輕烴回收氣或燃料管網(wǎng)燃料氣的一種，主要組分為碳數(shù)≤2的烴類氣體（c⁰、c¹、c²），也可采用制氫裝置產(chǎn)生的氫氣或外引的天然氣。天然氣和氫氣壓力較高，需進(jìn)行減壓。

所述的負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將汽提分餾塔底的加氫柴油通過分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至80℃，進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在80℃溫度下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣通過水環(huán)真空泵送出，進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的；

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置，該裝置投資小、操作簡單、能耗低。

本發(fā)明的這一目的是通過如下的技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：一種加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置，其包括加氫反應(yīng)生成油的煉廠氣汽提分餾單元，該煉廠氣汽提分餾單元包括汽提分餾塔、分餾塔頂冷卻器、分餾塔頂回流泵和分餾塔頂回流罐，其特征在于所述的加氫柴油汽提分餾裝置還包括分餾塔底泵、第一段加氫柴油換熱冷卻單元、負(fù)壓解吸塔和第二段加氫柴油換熱冷卻單元，所述的負(fù)壓解吸塔采用規(guī)整型填料，所述的汽提分餾塔、分餾塔底泵、第一段換熱冷卻單元、負(fù)壓解吸塔、解吸塔底泵、第二段換熱冷卻單元依次通過管道相連。

加氫反應(yīng)生成油自上游裝置來，以一定的溫度進(jìn)入汽提分餾塔，用煉廠氣作汽提介質(zhì)，在汽提分餾塔底通入，塔頂油氣經(jīng)過塔頂冷卻器冷卻后進(jìn)入塔頂回流罐，不凝氣進(jìn)延遲焦化裝置或催化裂化裝置富氣壓縮機(jī)入口的緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

加氫柴油由分餾塔底泵加壓，經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻后進(jìn)入負(fù)壓解吸塔，進(jìn)行負(fù)壓解吸，使加氫柴油中微溶的煉廠氣釋放出來，再經(jīng)過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后進(jìn)入塔頂分液罐；極少量的不凝氣通過水環(huán)真空泵送出，進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng),通過氣柜加以回收，冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。加氫柴油從負(fù)壓解吸塔的底部出來，由解吸塔底泵加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻后成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

本發(fā)明的負(fù)壓解吸塔的操作壓力為微負(fù)壓，進(jìn)料口在負(fù)壓解吸塔的上段，負(fù)壓解吸塔的進(jìn)料口處設(shè)置一段閃蒸脫氣空間，借助進(jìn)料的壓力及溫度，在負(fù)壓解吸塔中進(jìn)行閃蒸脫氣和負(fù)壓解吸脫氣。負(fù)壓解吸塔為填料塔，填料分兩段裝填，盡可能保證全塔低壓降。閃蒸出的氣體向上，液體部分向下流動，在負(fù)壓條件下不斷解吸，通過填料保證解吸過程的傳質(zhì)效率。

本發(fā)明可以作如下改進(jìn)：所述的水環(huán)真空泵通過測取的塔頂壓力信號進(jìn)行自動控制，壓力為一個(gè)范圍（-10～-80）kpa，水環(huán)真空泵間斷運(yùn)行。

本發(fā)明中所述的負(fù)壓解吸塔的上段安裝有進(jìn)料分布管，并設(shè)置閃蒸脫氣空間，進(jìn)料口和殘液進(jìn)料口均開在塔體的側(cè)壁，互成180^。，且低于進(jìn)料分布管的安裝位置，塔頂和塔底在中心位置處分別開有出氣口和出料口。

本發(fā)明中所述的第一段換熱冷卻單元為換熱器，換熱器的進(jìn)口端和分餾塔底泵的出口端相連，換熱器的出口端與負(fù)壓解吸塔的進(jìn)口端相連。進(jìn)入負(fù)壓解吸塔的柴油溫度越高，越有利于解吸脫氣，但在微負(fù)壓下，柴油沸點(diǎn)降低，將可能導(dǎo)致柴油中低沸點(diǎn)的輕組分汽化，增加塔頂冷凝器負(fù)荷，這需將高溫柴油與裝置內(nèi)其它需要升溫的低溫物料通過換熱器換熱，從而達(dá)到控制柴油溫度的目的。

本發(fā)明中的第一段換熱冷卻單元主要包括多個(gè)塔底柴油換熱器，這些換熱器一般以串聯(lián)的方式相連。通常加氫柴油先通過塔底柴油換熱器與裝置內(nèi)其它需升溫的低溫物流換熱。

本發(fā)明中的第二段換熱冷卻單元主要包括一組空冷器與空氣換熱或一組水冷器與水換熱。其具體換熱流程在裝置設(shè)計(jì)階段予以考慮,主要是以節(jié)能為目的。一般是分餾塔底油與反應(yīng)進(jìn)料加熱爐前的原料柴油換熱后再通過空冷器或水冷器冷卻，將精制柴油的溫度降低至50℃以下。

本發(fā)明是在加氫柴油汽提分餾基礎(chǔ)上的改進(jìn)，通過以煉廠氣取代過熱蒸汽用作汽提介質(zhì)，消除加氫柴油與水蒸汽接觸的環(huán)境，徹底解決加氫柴油帶水問題，再在汽提分餾塔后增加一個(gè)負(fù)壓解吸塔，脫除精制柴油中微溶的氣體，解決柴油因微溶氣體所帶來的儲存與運(yùn)輸安全問題。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下顯著效果：

（1）設(shè)備投資相對節(jié)省。與重沸爐工藝相比，沒有重沸爐、兩臺循環(huán)泵，本發(fā)明工藝雖然增加了負(fù)壓解吸塔、塔頂冷凝器、塔頂緩沖罐、水環(huán)真空泵和解吸塔底泵，但均為一般化工設(shè)備，投資不大，總體上投資還是節(jié)省的。

（2）操作能耗低。本發(fā)明工藝正常操作中的能耗主要為負(fù)壓解吸塔用電和循環(huán)水消耗。而重沸爐工藝正常操作中的能耗主要為重沸爐的燃料消耗和循環(huán)泵的耗電量，而重沸爐的燃料消耗是非常大的。采用本發(fā)明工藝比重沸爐工藝節(jié)約50%左右的能耗。與真空脫水塔相比，能耗降低15%以上。

（3）操作簡單、安全性能高。本發(fā)明工藝中的汽提介質(zhì)為煉廠氣，原料氣易得，且可循環(huán)利用，汽提分餾及負(fù)壓解吸的正常操作時(shí)無需過多調(diào)整。而重沸爐工藝則因多了重沸爐，增加了裝置開停及正常操作的難度，并且加熱爐的安全性相對較差。與氫氣汽提相比，汽提介質(zhì)成本低，而且，又因增加了負(fù)壓解吸脫氣過程，不存在安全問題。

本發(fā)明所述的加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置可用于各類加氫精制柴油或加氫改質(zhì)柴油的分餾過程，不像蒸汽汽提分餾工藝那樣會產(chǎn)生含硫廢水及柴油帶水，也不像重沸爐那樣消耗大量的高價(jià)值的燃料氣，因此該發(fā)明切實(shí)可行，具有很大的應(yīng)用前景。

附圖說明:

圖1是本發(fā)明加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸工藝流程圖。

圖2是圖1中負(fù)壓解吸塔的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖中，各標(biāo)號所代表的部件列表如下：

1.進(jìn)料口;2.煉廠氣入口；3.分餾塔；4.塔頂冷卻器；5.塔頂回流罐；6.塔頂回流泵；7.分餾塔底泵；8.第一段柴油換熱冷卻單元；9負(fù)壓解吸塔；10.解吸塔頂冷卻器；11.塔頂分液罐；12.塔頂殘液泵；13.水環(huán)真空泵；14.解吸塔底泵；15.第二段柴油換熱冷卻單元；16.汽油回流管線；17.汽油輸出管線；18.分餾不凝氣線；19.解吸不凝氣線；20.柴油輸出液相管線；91.進(jìn)料分布管；92.進(jìn)料口；93.下填料段；94.柴油出口；95.殘液進(jìn)料口；96.閃蒸段；97.上填料段；98.氣體出口。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

如圖1、圖2所示，一種加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置，包括加氫反應(yīng)生成油的煉廠氣汽提分餾單元，該煉廠氣汽提分餾單元包括汽提分餾塔（3）、塔頂冷卻器（4）、塔頂回流罐（5）和塔頂回流泵（6），汽提分餾塔（3）的側(cè)壁分別開有加氫反應(yīng)生成油的進(jìn)料口（1）和煉廠氣入口（2），其中反應(yīng)生成油的進(jìn)料口（1）位于汽提煉廠氣入口（2）的上方。所述的汽提分餾塔（3）的塔頂和塔頂冷卻器（4）之間通過塔頂油氣線相連，從塔頂回流罐（5）底部引出一條液相管線與塔頂回流泵（6）的入口端相連通，所述的塔頂回流泵（6）輸出端引出兩條液相管線，分別為汽油回流管線（16）和汽油輸出管線（17），其中汽油回流管線（16）與汽提分餾塔（3）的塔頂相連通，汽油輸出管線（17）直接通過塔頂回流泵（6）將汽油輸出。塔頂回流罐（5）頂部的不凝氣通過分餾不凝氣線（18）輸送至延遲焦化裝置或催化裂化裝置富氣壓縮機(jī)入口的緩沖罐加以回收，經(jīng)加壓和脫硫精制后仍然用作燃料氣和制氫原料氣。

該加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置還包括分餾塔底泵（7）、第一段柴油換熱冷卻單元（8）、負(fù)壓解吸塔（9）、負(fù)壓解吸塔頂冷卻抽真空單元和第二段精制柴油換熱冷卻單元（15），汽提分餾塔（3）、分餾塔底泵（7）、第一段柴油換熱冷卻單元（8）、負(fù)壓解吸塔（9）和解吸塔底泵（14）、第二段柴油換熱冷卻單元（15）依次相連。本實(shí)施例中的第一段換熱冷卻單元（8）為換熱器，可以采用多個(gè)換熱器串聯(lián)的方式，該換熱器的進(jìn)口端和汽提分餾塔底泵（7）的出口管線相連，該換熱器的出口管線與負(fù)壓解吸塔（9）的進(jìn)料口（92）相連。本實(shí)施例中的第二段換熱冷卻單元（15）為冷卻器，可以采用水冷器或空冷器。

所述的負(fù)壓解吸塔（9）頂冷卻抽真空單元包括塔頂冷卻器（10）、塔頂分液罐（11）、水環(huán)真空泵（13）和塔頂殘液泵（12）。負(fù)壓解吸塔（9）的塔頂和解吸塔頂冷卻器（10）之間通過塔頂油氣線相連，從塔頂分液罐（11）底部引出一條管線，與塔頂殘液泵（12）的入口端相連通，所述的塔頂殘液泵（12）的出口與負(fù)壓解吸塔（9）的閃蒸段（96）的殘液進(jìn)料口（95）相連通，間歇地將冷凝沉降下來的液體輸送至負(fù)壓解吸塔(9)的閃蒸段（96）。所述的塔頂分液罐(11)的不凝氣由水環(huán)真空泵(13)輸出，通過解吸不凝氣線（19）進(jìn)低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，仍然用作燃料氣和制氫原料氣。

如圖2所示，負(fù)壓解吸塔（9）的上部安裝有進(jìn)料分布管（91），塔體的上部設(shè)置一閃蒸段（96），進(jìn)料口（92）和殘液進(jìn)料口（95）均開在塔體的側(cè)壁，互成180^。，且其開口位置低于進(jìn)料分布管（91）的安裝位置，塔頂和塔底在中心位置處分別開有氣體出口（98）和柴油出口（94），其中氣體出口（98）和負(fù)壓解吸塔（9）的解吸塔頂冷卻器（10）相連，解吸塔頂冷卻器（10）的出口與解吸塔頂分液罐（11）相連通，所述的解吸塔頂分液罐（11）與水環(huán)真空泵（13）的入口通過管道相連通，所述的水環(huán)真空泵（13）以脫鹽水為工作液，將少量的不凝氣輸出。所述的塔頂分液罐（11）與負(fù)壓解吸塔頂殘液泵（12）的入口段相連通，將冷凝下來的液體間歇地輸送至負(fù)壓解吸塔（9）的閃蒸段（96）的殘液進(jìn)料口（95）。負(fù)壓解吸脫氣后的精制柴油從負(fù)壓解吸塔（9）的底部抽出，由解吸塔底泵（14）加壓，經(jīng)過第二段冷卻單元（15）冷卻至50℃以下，通過柴油輸出液相管線（20）輸送至成品柴油罐區(qū)儲存。

采用上述裝置進(jìn)行加氫柴油汽提分餾及負(fù)壓解吸的方法，該方法可分為加氫反應(yīng)生成油的煉廠氣汽提分餾過程和負(fù)壓解吸過程，其中，

煉廠氣汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）自加氫上游裝置來的加氫反應(yīng)生成油進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為365℃，塔頂溫度135℃，塔頂壓力為0.25mpa，在分餾塔底通入汽提煉廠氣，汽提煉廠氣的壓力0.50-1.0mpa；

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油組分及硫化氫隨汽提煉廠氣進(jìn)入塔頂冷卻器，冷卻至40℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣進(jìn)延遲焦化裝置或催化裂化裝置的富氣壓縮機(jī)入口緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將汽提分餾塔底的加氫柴油通過分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至80℃，進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度80℃下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣由水環(huán)真空泵送入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的;

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

采用上述裝置進(jìn)行加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸的方法，其操作步驟也可以采用如下的步驟：

煉廠氣汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）加氫反應(yīng)生成油自上游裝置來，進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為330℃，塔頂溫度115℃，塔頂壓力為0.15mpa，在塔底通入汽提煉廠氣，汽提介質(zhì)采用0.50-1.0mpa煉廠氣；

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油組分及硫化氫隨煉廠氣進(jìn)入塔頂冷卻器冷卻至50℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣體進(jìn)延遲焦化裝置或催化裂化裝置富氣壓縮機(jī)入口的緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將分餾塔底的精制柴油由分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至100℃后進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度100℃下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣通過水環(huán)真空泵送入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的；

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

采用上述裝置進(jìn)行加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸的方法，其操作步驟也可以采用如下的步驟：

煉廠氣汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）從自裝置上游來的加氫反應(yīng)生成油進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為340℃，塔頂溫度130℃，塔頂壓力為0.25mpa，在汽提分餾塔底通入煉廠氣汽提，介質(zhì)采用0.50-1.0mpa煉廠氣；

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油組分及硫化氫隨汽提煉廠氣進(jìn)入塔頂冷卻器，冷卻至40℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣進(jìn)入延遲焦化裝置或催化裂化裝置的富氣壓縮機(jī)入口緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將分餾塔底的加氫柴油通過分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至140℃后進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度140℃下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣通過水環(huán)真空泵送入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的;

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

實(shí)施例二

和實(shí)施例一不同的是，本實(shí)施例中的塔頂冷卻器（4）采用一組空冷器和一組水冷器串聯(lián)組合式結(jié)構(gòu)，解吸塔頂冷卻器（10）為空冷器和水冷器串聯(lián)結(jié)構(gòu)；汽提分餾塔底的汽提介質(zhì)采用制氫裝置產(chǎn)生的氫氣，氫氣壓力在2.0mpa以上。

采用本實(shí)施例的裝置進(jìn)行加氫柴油氫氣汽提分餾及負(fù)壓解吸的方法，該方法可分為加氫反應(yīng)生成油氫氣汽提分餾過程和精制柴油負(fù)壓解吸過程，其中，

汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）從自裝置上游來的加氫反應(yīng)生成油進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為340℃，塔頂溫度120℃，塔頂壓力為0.20mpa，在汽提分餾塔底通入氫氣進(jìn)行，氫氣壓力先通過調(diào)節(jié)閥減壓至0.8mpa；

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油組分及硫化氫隨氫氣進(jìn)入塔頂冷卻器，冷卻至40℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣進(jìn)延遲焦化裝置或催化裂化裝置的富氣壓縮機(jī)入口緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將分餾塔底的加氫柴油由分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)過第一段換熱冷卻單元冷卻至100℃后進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度100℃下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣通過水環(huán)真空泵送入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的;

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

實(shí)施例三

本發(fā)明加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸裝置的第三個(gè)實(shí)例，和實(shí)施例一不同的是，本發(fā)明中采用外引的天然氣作為汽提分餾塔的汽提介質(zhì)，天然氣的壓力在2.0mpa以上，組分主要為甲烷。

采用本實(shí)施例的裝置進(jìn)行加氫柴油煉廠氣汽提分餾及負(fù)壓解吸的方法，該方法可分為汽提分餾過程和負(fù)壓解吸過程，其中，

汽提分餾過程包括如下步驟：

（1）從自裝置上游來的加氫反應(yīng)生成油進(jìn)入汽提分餾塔，進(jìn)料溫度為340℃，塔頂溫度120℃，塔頂壓力為0.20mpa，在汽提分餾塔底通入天然氣進(jìn)行汽提，天然氣壓力先通過調(diào)節(jié)閥減壓至0.8mpa；

（2）加氫反應(yīng)生成油中汽油組分及硫化氫隨天然氣進(jìn)入塔頂冷卻器，冷卻至40℃后進(jìn)入塔頂回流罐，進(jìn)行油氣分離；不凝氣進(jìn)延遲焦化裝置或催化裂化裝置的富氣壓縮機(jī)入口緩沖罐，冷凝下來的液體一部分用做分餾塔頂回流，另一部分作為汽油組分送出裝置。

負(fù)壓解吸過程包括如下步驟：

（1）將分餾塔底的加氫柴油由分餾塔底泵加壓，然后經(jīng)第一段換熱冷卻單元冷卻至100℃后進(jìn)入負(fù)壓解吸塔；

（2）在負(fù)壓解吸塔中，通過在溫度100℃下的閃蒸解吸以及在（-10～-80）kpa下的負(fù)壓解吸，將溶解在加氫柴油中微量的煉廠氣解吸出來，解吸氣通過負(fù)壓解吸塔頂冷卻器冷卻后，進(jìn)入塔頂分液罐，不凝氣通過水環(huán)真空泵送入低壓瓦斯管網(wǎng)，通過氣柜加以回收，循環(huán)再利用；冷凝下來的液體較少，在塔頂分液罐中暫存，間歇地通過殘液泵送回負(fù)壓解吸塔的閃蒸段。由于加氫柴油中溶解的煉廠氣極其微量，真空度可以控制很低，能夠維持較長的時(shí)間，因此真空泵是間斷運(yùn)行的;

（3）精制柴油從負(fù)壓解吸塔的底部由解吸塔底泵抽出并加壓，經(jīng)過第二段換熱冷卻單元冷卻至50℃以下，成為各項(xiàng)指標(biāo)合格的精制柴油產(chǎn)品。

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