本發(fā)明涉及一種柴油加氫處理工藝的催化劑硫化方法，特別是對(duì)于煉油企業(yè)同時(shí)建有處理高硫柴油加氫工藝裝置和柴油加氫處理工藝裝置的柴油加氫處理工藝的催化劑硫化方法。技術(shù)背景當(dāng)今世界環(huán)保要求的嚴(yán)格，促使對(duì)清潔油品需求量不斷增加，且產(chǎn)品質(zhì)量要求也越來越嚴(yán)格。石油餾分加氫技術(shù)是當(dāng)前生產(chǎn)清潔油品的主要技術(shù)，其中加氫催化劑的制備技術(shù)是加氫技術(shù)的關(guān)鍵。制備的加氫催化劑的活性金屬組分為氧化態(tài)，氧化態(tài)催化劑在工業(yè)使用前，其活性金屬需轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)才具有較高的催化活性。因此，催化劑的硫化對(duì)催化劑的性能具有重要影響，是催化劑應(yīng)用前的重要處理步驟。目前，催化劑的硫化是經(jīng)過硫化劑在氫氣條件下分解，產(chǎn)生硫化氫來實(shí)現(xiàn)的，且硫化劑一般為有毒有害試劑。催化劑的預(yù)硫化方法按載硫的方式可分為器內(nèi)預(yù)硫化和器外預(yù)硫化。迄今為止，國(guó)內(nèi)外大多數(shù)煉油廠仍采用器內(nèi)預(yù)硫化方式，即新鮮或再生催化劑裝填進(jìn)反應(yīng)器后引入硫化劑進(jìn)行硫化，或者在催化劑中負(fù)載硫化劑，在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行硫化反應(yīng)。根據(jù)硫化劑的狀態(tài)不同，器內(nèi)預(yù)硫化方式又可分為濕法硫化和干法硫化。濕法硫化也稱液相硫化，是在氫氣存在下，先將液體硫化劑溶于輕餾分油中形成硫化油，然后輸入反應(yīng)器內(nèi)與加氫催化劑接觸進(jìn)行硫化反應(yīng)。干法硫化也稱氣相硫化，是指催化劑在氫氣的存在下，直接與一定濃度的硫化劑接觸而進(jìn)行硫化。USP4725571公開一種催化劑濕法硫化的方法，該方法通過采用在硫化油中加入兩種硫化劑，來完成催化劑的預(yù)硫化。US5169819首先在0～50℃，無H2的條件下用(NH4)2S水溶液浸漬催化劑，然后在低于120℃的含氧氣氛下干燥，再用含有添加劑的(NH4)2S水溶液浸漬該催化劑，最后在低于130℃條件下干燥處理。添加劑為含有硫化合物，如噻吩、硫代酸、硫代胺、硫代氰酸鹽、硫酯、噻唑、硫脲和硫醇等，最好是HOC2H4SSC2H4OH。US5397756采用混合物浸漬催化劑。混合物由硫化劑、烯烴組分和溶劑組成。硫化劑可以是元素硫，也可以是有機(jī)多硫化物。該專利烯烴組分采用的是脂肪酸甘油三酸酯，溶劑采用的是白油。催化劑浸漬后需進(jìn)行熱處理(高于100℃)，一方面除去部分溶劑，另一方面使元素硫與烯烴組份中的雙鍵反應(yīng)。CN1362493A公開了一種重質(zhì)油加氫處理催化劑的硫化方法，首先將固態(tài)的無機(jī)硫化物與加氫脫金屬催化劑混合均勻，然后通過采用將低溫下干法硫化與高溫下濕法硫化方法相結(jié)合的手段，減少了硫化油的用量，降低了硫化成本，且硫化劑上硫率好，充分發(fā)揮了催化劑的性能。CN101003749提供了一種在采用現(xiàn)有的加氫裂化催化劑條件下，無需進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化的氧化態(tài)加氫裂化催化劑的開工方法。將氧化態(tài)加氫裂化催化劑裝入反應(yīng)器；通氮?dú)庵脫Q反應(yīng)器中及反應(yīng)器管線中的空氣，反應(yīng)系統(tǒng)提升壓力至加氫裂化反應(yīng)所需壓力；氣流穩(wěn)定后切換氫氣，氫氣流量穩(wěn)定后再提升催化劑床層的溫度至所需催化劑還原溫度，恒溫，將床層溫度調(diào)整至加氫裂化反應(yīng)所需溫度，將氫氣調(diào)至加氫裂化反應(yīng)所需流量；切入反應(yīng)烴原料。無需再外加硫化劑對(duì)氧化態(tài)的催化劑進(jìn)行預(yù)硫化，避免由預(yù)硫化帶來的問題，且部分還原的催化劑具有更高的加氫裂化活性。CN01106022.0公開了一種重質(zhì)油加氫處理催化劑的硫化方法，其特點(diǎn)是將固態(tài)的無機(jī)硫化物與加氫脫金屬催化劑混合均勻，然后通過采用將低溫下干法硫化與高溫下濕法硫化方法相結(jié)合的手段，減少了硫化油的用量，降低了硫化成本，且硫化劑上硫率好，充分發(fā)揮了催化劑的性能?，F(xiàn)代煉油企業(yè)中，一般包括多套加氫裝置，一般包括蠟油加氫處理、加氫裂化、渣油加氫處理、柴油加氫精制、柴油加氫改質(zhì)、汽油加氫改質(zhì)、航煤加氫精制、潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫精制、石蠟加氫精制等，并且對(duì)于大型煉油企業(yè)，某一類型的加氫裝置一般也包括多套，加氫裝置已成為煉油企業(yè)中數(shù)量最多的加工裝置。不同加氫裝置的目的雖有所不同，但脫硫反應(yīng)是眾多加氫裝置中存在的共同反應(yīng)，隨著原料高硫化的發(fā)展，以及清潔燃料低硫化的要求，脫硫反應(yīng)成為加氫裝置的重要功能之一，某些加氫裝置的主要目的就是加氫脫硫，如柴油加氫精制等?，F(xiàn)有技術(shù)加氫催化劑硫化過程僅針對(duì)某一套加氫裝置，沒有考慮多套加氫裝置的聯(lián)合操作。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種柴油加氫處理工藝的催化劑硫化方法，結(jié)合柴油加氫處理裝置進(jìn)行催化劑硫化開工，提高硫化效率、減少硫化劑消耗。本發(fā)明柴油加氫處理工藝的催化劑硫化方法包括如下內(nèi)容：（1）處理高硫柴油加氫精制工藝裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)；（2）柴油加氫處理工藝裝置包括柴油加氫反應(yīng)器，反應(yīng)器裝填氧化態(tài)柴油加氫處理催化劑；（3）柴油加氫處理工藝裝置進(jìn)行氣體置換、催化劑干燥、裝置氣密等操作；（4）調(diào)整處理高硫柴油加氫精制工藝裝置中循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫率；（5）將處理高硫柴油加氫精制工藝裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置排出的含硫化氫氣體，引入柴油加氫處理工藝裝置，對(duì)柴油加氫處理工藝裝置內(nèi)的催化劑進(jìn)行硫化操作；（6）柴油加氫處理工藝裝置中催化劑的硫化過程包括：在180℃~250℃下恒溫2h~16h，H2S的濃度控制為500μL/L~5000μL/L；在260℃~300℃下恒溫2h~16h，H2S的濃度控制為3000μL/L~20000μL/L；在310℃~380℃下恒溫2h~20h，H2S的濃度控制為5000μL/L~20000μL/L，硫化結(jié)束；（7）硫化結(jié)束后，柴油加氫處理工藝裝置進(jìn)行自身循環(huán)氫循環(huán)操作，調(diào)整催化劑床層至反應(yīng)溫度，切換原料油進(jìn)行柴油加氫處理反應(yīng)。本發(fā)明方法中，步驟（1）所述的穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的處理高硫柴油加氫精制工藝裝置，一般是煉油企業(yè)中穩(wěn)定生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)中的中壓或高壓高硫柴油加氫精制工藝裝置。處理高硫柴油加氫精制工藝裝置的反應(yīng)壓力一般為4~10MPa，其壓力等級(jí)與柴油加氫處理裝置的硫化壓力接近或略高一些。處理高硫柴油加氫精制工藝裝置的操作條件按正常操作進(jìn)行，僅需按柴油加氫處理裝置開工硫化時(shí)，所需硫化氫的濃度控制循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫率。本發(fā)明方法中，步驟（2）所述的柴油加氫處理裝置可以為柴油加氫改質(zhì)裝置、柴油異構(gòu)降凝裝置、柴油臨氫降凝裝置、柴油加氫精制裝置、柴油加氫改質(zhì)異構(gòu)降凝裝置或柴油加氫轉(zhuǎn)化（MCI）裝置。本發(fā)明方法中，步驟（2）所述氧化態(tài)柴油加氫處理催化劑一般以元素周期表VIB族和/或VIII族的非貴金屬元素為加氫活性組分，優(yōu)選為W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種，以氧化物計(jì)加氫活性組分含量一般為3wt%~50wt%。所述的柴油加氫處理催化劑一般以耐熔多孔氧化物，如氧化鋁、氧化硅、無定型硅鋁、氧化鈦、分子篩中的一種或幾種為載體。氧化態(tài)柴油加氫處理催化劑可以按工藝流程的需要選擇適宜的商品催化劑，也可以按現(xiàn)有方法制備，也可以是失活催化劑經(jīng)過再生后的再生催化劑。本發(fā)明方法中，步驟（3）所述的氣體置換、催化劑干燥和裝置氣密等操作均為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的開工方法。如《加氫裂化》、《加氫處理工藝與工程》及《加氫裂化工藝與工程》中均記載了上述過程的操作方法。本發(fā)明方法中，步驟（4）所述的處理高硫柴油加氫精制工藝裝置，可以按照本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法調(diào)節(jié)脫硫化氫效率，以滿足柴油加氫處理工藝裝置硫化所需要的硫化氫用量，一般采用調(diào)節(jié)循環(huán)氫脫硫化氫裝置吸收劑用量的方式進(jìn)行調(diào)節(jié)。處理高硫柴油加氫精制裝置的進(jìn)料硫含量一般為0.8質(zhì)量%以上，優(yōu)選為1.1%~5%。本發(fā)明方法中，步驟（5）所述的將處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的含硫化氫氣體，引入柴油加氫處理裝置，即開始聯(lián)合裝置氣體循環(huán)，柴油加氫處理裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置開啟，使進(jìn)入處理高硫柴油加氫精制裝置的氣體中的硫化氫含量滿足處理高硫柴油加氫精制裝置的要求，一般為500μL/L以下。本發(fā)明披露的方法中，步驟（5）所述柴油加氫處理裝置的硫化過程可以為干法硫化；也可以為濕法硫化，即在利用含硫化氫的氫氣進(jìn)行硫化的同時(shí)往柴油加氫處理反應(yīng)器中引進(jìn)硫化油進(jìn)行濕法硫化過程。本發(fā)明方法中，步驟（6）柴油加氫處理工藝裝置的硫化過程一般如下：當(dāng)柴油加氫處理裝置反應(yīng)器入口溫度達(dá)到130℃~180℃時(shí)，停止處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫系統(tǒng)，調(diào)整其循環(huán)氫脫硫化氫裝置脫硫率，將處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫引入柴油加氫處理工藝裝置進(jìn)行開工硫化，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫處理準(zhǔn)裝置的催化劑床層。之后調(diào)整處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油加氫處理裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以1℃/h~30℃/h的速度將柴油加氫處理裝置反應(yīng)器各床層升至180℃~250℃，恒溫2h~16h小時(shí)，然后以1℃/h~30℃/h的速度將柴油加氫處理裝置反應(yīng)器各床層升至260℃~300℃，恒溫2h~16h小時(shí)，以1℃/h~30℃/h的速度將加氫裂化工藝反應(yīng)器各床層升至310℃~380℃，恒溫2h~20h小時(shí)。柴油加氫處理裝置開工時(shí)所述硫化氫的濃度指柴油加氫處理工藝裝置的反應(yīng)器出口氣體中H2S的濃度。本發(fā)明方法中，步驟（7）所述的柴油加氫處理裝置硫化結(jié)束后，調(diào)整到正常的工作流程，按本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法調(diào)整操作條件，切換原料油。本發(fā)明方法將處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫，作為柴油加氫處理工藝裝置的硫化劑的硫化方法，具有如下優(yōu)點(diǎn)：1、本發(fā)明提供的氧化態(tài)柴油加氫處理催化劑的硫化方法，可以保證較高的硫化效果。由于處理高硫柴油加氫精制裝置高分氣體中含有較高濃度的硫化氫，其用于柴油加氫處理催化劑硫化時(shí)，硫化氫直接與柴油加氫處理催化劑作用進(jìn)行硫化，既保證了較好的硫化效果，同時(shí)還減少了硫化過程中集中大量放熱的發(fā)生。2、本發(fā)明提供的方法，只要對(duì)現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行簡(jiǎn)單的改造，就可以達(dá)到要求，減少硫化投資，同時(shí)避免人工注入硫化劑對(duì)人體的毒害，簡(jiǎn)便開工操作，有著可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。3、由于該方法中，采用將處理高硫柴油加氫精制裝置的脫硫裝置的產(chǎn)出氣體，引入柴油加氫處理裝置，形成聯(lián)合裝置氣體循環(huán)，并通過控制處理高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置的處理能力，來提供柴油加氫處理工藝裝置在硫化過程所需的硫化劑，有效地利用了處理高硫柴油加氫精制裝置的脫硫裝置產(chǎn)出氣體中的硫化氫。5、采用本發(fā)明提供的柴油加氫處理裝置的硫化開工方法，其工藝簡(jiǎn)單，操作便捷，安全性好，環(huán)境友好，且具有較高的催化活性。6、柴油加氫處理工藝裝置直接使用處理高硫柴油加氫精制工藝裝置循環(huán)氫脫硫裝置產(chǎn)出氣體進(jìn)行硫化，該過程不存在現(xiàn)有技術(shù)中硫化劑與氫氣接觸分解生成硫化氫及甲烷的反應(yīng)，因此即使經(jīng)過硫化后，柴油加氫處理裝置得到氣體的氫純度仍然很高，在經(jīng)過或不經(jīng)柴油加氫處理裝置循環(huán)氫脫硫塔處理后，即可進(jìn)入處理高硫柴油加氫精制裝置進(jìn)行循環(huán)。附圖說明圖1是本發(fā)明柴油加氫處理工藝催化劑硫化方法的流程示意圖。其中：1-處理高硫柴油加氫精制裝置，2-處理高硫柴油加氫精制裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器，3-處理高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置，4-柴油加氫處理裝置，5-柴油加氫處理裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器，6-柴油加氫處理裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置。具體實(shí)施方式本發(fā)明方法中，采用處理高硫柴油加氫精制裝置的含硫化氫氣體，引入柴油加氫處理裝置，即開始聯(lián)合裝置氣體循環(huán)，處理高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置開啟，使進(jìn)入柴油加氫處理裝置的氣體中的硫化氫含量滿足柴油加氫處理裝置的開工硫化要求。當(dāng)柴油加氫處理裝置中催化劑床層溫度達(dá)到95~180℃時(shí)，引高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的含硫化氫氣進(jìn)入柴油加氫處理裝置反應(yīng)器中。在引入含硫化氫氣體的同時(shí)還可以往柴油加氫處理裝置反應(yīng)器內(nèi)引入硫化油，硫化油體積空速為0.5~5h-1，氫油體積比為100~1500。下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明具體方法與效果。如圖1所示，在柴油加氫處理裝置的開工硫化過程中，循環(huán)氫氣和高硫柴油原料混合后，經(jīng)過處理高硫柴油加氫精制裝置1，進(jìn)入處理高硫柴油加氫精制裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器2，進(jìn)行氣液分離。所得氣體經(jīng)過處理高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，進(jìn)行脫硫化氫處理。得到含H2S的循環(huán)氫氣引入柴油加氫處理裝置4，進(jìn)行開工硫化；柴油加氫處理裝置4得到流出物再經(jīng)過柴油加氫處理裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5后，進(jìn)入柴油加氫處理裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理，脫硫化氫處理后的氫氣可以返回到處理高硫柴油加氫精制裝置1。在本發(fā)明實(shí)施例中，準(zhǔn)備開工的柴油加氫處理裝置選擇柴油改質(zhì)（MCI）裝置，處理高硫柴油加氫精制裝置選擇高硫柴油加氫精制裝置。實(shí)施例中柴油改質(zhì)(MCI)裝置的原料油性質(zhì)見表1，MCI裝置催化劑工藝評(píng)價(jià)條件見表2。MCI裝置所用催化劑性質(zhì)，催化劑A（加氫精制催化劑）含WO320.0wt%、NiO4.5wt%和MoO34.5wt%；催化劑B（加氫改質(zhì)催化劑）含WO322.6wt%和NiO7.9wt%。表1原料油。原料油性質(zhì)密度（20℃），g?cm-30.8680餾程，℃184~343凝點(diǎn)，℃-11S，μg/g1200N，μg/g978十六烷值36表2催化劑工藝評(píng)價(jià)條件。工藝條件氫分壓，MPa6.0氫油體積比500體積空速，h-11.5反應(yīng)溫度，℃340同時(shí)本發(fā)明實(shí)施例中穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)中的高硫柴油加氫精制裝置的原料油性質(zhì)見表3，工藝條件見表4。表3原料油。原料油性質(zhì)密度(20℃)，g.cm-30.8481餾程(IBP/EBP)，℃76/376硫，wt%1.10氮，μg.g-12087表4高硫柴油加氫精制工藝條件。工藝條件氫分壓，MPa6.4氫油體積比500體積空速，h-12.0反應(yīng)溫度，℃290下面通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的方法作進(jìn)一步的說明，這些實(shí)施例不會(huì)對(duì)本發(fā)明的方法構(gòu)成限制。比較例1催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器內(nèi)，再進(jìn)行氣密。氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，溫度調(diào)整為170℃，開始引入硫化油，床層溫度平穩(wěn)后，開始硫化注入硫化劑后（硫化劑為DMDS），氫油體積比為500。開始以10℃/h升溫至230℃，并待硫化劑穿透各催化劑床層后恒溫6小時(shí)。結(jié)束恒溫后，硫化氫和循環(huán)氫氣混合氣繼續(xù)以5℃/h升溫至290℃，恒溫6小時(shí)。恒溫結(jié)束，繼續(xù)以4℃/h升溫至320℃，恒溫6小時(shí)。恒溫結(jié)束，按操作切換原料油。切換原料后升至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例1高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)（MCI）裝置4的反應(yīng)器內(nèi)，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器催化劑床層溫度升至150℃，待床層溫度平穩(wěn)后，調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，氣體進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理后，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以5℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至230℃，H2S的濃度控制為4000μL/L，恒溫10小時(shí)；然后以3℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至290℃，H2S的濃度控制為10000μL/L，恒溫10小時(shí)；以5℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至320℃，H2S的濃度控制為15000μL/L，恒溫10小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例2高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4的反應(yīng)器內(nèi)，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器中催化劑床層溫度升至130℃，待床層溫度平穩(wěn)后，調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，氣體進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理后，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以10℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至230℃，H2S的濃度控制為3000μL/L，恒溫10小時(shí)；然后以3℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至280℃，H2S的濃度控制為10000μL/L，恒溫10小時(shí)；以5℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至350℃，H2S的濃度控制為15000μL/L，恒溫10小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例3高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器內(nèi)，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器催化劑床層溫度升至160℃，待床層溫度平穩(wěn)后，調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理后，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以8℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至210℃，H2S的濃度控制為4000μL/L，恒溫6小時(shí)；然后以8℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至270℃，H2S的濃度控制為8000μL/L，恒溫8小時(shí)；以5℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至320℃，H2S的濃度控制為15000μL/L，恒溫10小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例4高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器催化劑床層溫度升至120℃，待床層溫度平穩(wěn)后，引入硫化油。同時(shí)調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至210℃，H2S的濃度控制為5000μL/L，恒溫8小時(shí)；然后以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至280℃，H2S的濃度控制為10000μL/L，恒溫6小時(shí)；以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至310℃，H2S的濃度控制為10000μL/L，恒溫6小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例5高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器催化劑床層溫度升至160℃，待床層溫度平穩(wěn)后，引入硫化油。同時(shí)調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至230℃，H2S的濃度控制為4000μL/L，恒溫8小時(shí)；然后以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至280℃，H2S的濃度控制為10000μL/L，恒溫8小時(shí)；以10℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至330℃，H2S的濃度控制為15000μL/L，恒溫6小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。實(shí)施例6高硫柴油加氫精制裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)中。將催化劑A和B裝入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器，經(jīng)過氣體置換、催化劑干燥及裝置氣密合格后，氫分壓調(diào)整為6.0MPa，準(zhǔn)備開工硫化。將柴油改質(zhì)(MCI)裝置4反應(yīng)器催化劑床層溫度升至150℃，待床層溫度平穩(wěn)后，引入硫化油。同時(shí)調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置3，含硫化氫的循環(huán)氫氣引入柴油改質(zhì)(MCI)裝置4，進(jìn)行硫化，再經(jīng)過柴油改質(zhì)(MCI)裝置反應(yīng)產(chǎn)物氣液分離器5，進(jìn)入柴油改質(zhì)(MCI)裝置循環(huán)氫脫硫化氫裝置6，進(jìn)行脫硫化氫處理，返回到高硫柴油加氫精制裝置1。建立高硫柴油加氫精制裝置和柴油改質(zhì)(MCI)裝置聯(lián)合的循環(huán)氫氣系統(tǒng)。待流程打通后，并確認(rèn)H2S穿透柴油加氫反應(yīng)器催化劑床層。之后調(diào)整高硫柴油加氫精制裝置的循環(huán)氫脫硫化氫裝置的脫硫化氫能力，達(dá)到柴油改質(zhì)(MCI)裝置硫化過程所需的硫化氫濃度，以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至210℃，H2S的濃度控制為4000μL/L，恒溫6小時(shí)；然后以15℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)反應(yīng)器各床層升至270℃，H2S的濃度控制為8000μL/L，恒溫8小時(shí)；以10℃/h的速度將柴油改質(zhì)(MCI)工藝反應(yīng)器各床層升至320℃，H2S的濃度控制為15000μL/L，恒溫10小時(shí)。調(diào)整反應(yīng)器溫度，引入原料油。引入原料后反應(yīng)溫度調(diào)整至340℃運(yùn)轉(zhuǎn)48小時(shí)，采成品油樣進(jìn)行分析，催化劑活性結(jié)果見表5。表5柴油改質(zhì)(MCI)催化劑活性比較。實(shí)施例編號(hào)密度（20℃），g?cm-3S，μg/g十六烷值比較例10.8464＜5046.5實(shí)施例10.8471＜5046.6實(shí)施例20.8467＜5046.7實(shí)施例30.8461＜5047.0實(shí)施例40.8466＜5046.5實(shí)施例50.8459＜5046.2實(shí)施例60.8463＜5046.6由表5的結(jié)果可以看出，采用本發(fā)明提供的硫化開工方法，其催化劑活性也好于常規(guī)柴油加氫處理催化劑硫化開工方法。但由于本發(fā)明方法僅需對(duì)現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行改造，就可以達(dá)到要求，同時(shí)減少硫化裝置的投資和硫化劑的購(gòu)買使用，避免人工注入硫化劑對(duì)人體的毒害，簡(jiǎn)便開工操作，并且最大限度的使用煉油副產(chǎn)物，有著可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。