本申請(qǐng)要求2014年7月22日提交的美國(guó)申請(qǐng)No.14/337,439的優(yōu)先權(quán)，其內(nèi)容全文經(jīng)此引用并入本文。

技術(shù)領(lǐng)域

技術(shù)領(lǐng)域大體上涉及烴加工方法和裝置。技術(shù)領(lǐng)域更特別涉及從烴料流中除去硫化合物的方法和裝置。

背景

煉油廠經(jīng)常通過(guò)衍生自原油的烴原料的加氫裂化生產(chǎn)需要的產(chǎn)品，如渦輪機(jī)燃料、柴油燃料和被稱作中間餾分油的其它產(chǎn)品，以及更低沸點(diǎn)的烴質(zhì)液體，如石腦油和汽油。最常經(jīng)受加氫裂化的原料是通過(guò)蒸餾或通過(guò)熱或催化工藝回收或衍生自原油的瓦斯油和重瓦斯油。典型的重瓦斯油包括顯著部分的在371℃(700°F)以上沸騰的烴組分，通常至少50重量％在371℃(700°F)以上沸騰。典型的真空瓦斯油通常具有在315℃(600°F)至565℃(1050°F)之間的沸點(diǎn)范圍。

加氫裂化通常通過(guò)使瓦斯油或其它原料與合適的加氫裂化催化劑在升高的溫度和壓力條件下在氫氣存在下接觸實(shí)現(xiàn)以產(chǎn)生含有煉油廠需要的烴產(chǎn)品分布的產(chǎn)品。在加氫裂化反應(yīng)器內(nèi)選擇的運(yùn)行條件和加氫裂化催化劑影響加氫裂化產(chǎn)品的收率。

由此產(chǎn)生包括在該反應(yīng)中未消耗的剩余氫氣、通過(guò)進(jìn)料烴的裂化形成的輕質(zhì)烴如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷和戊烷、通過(guò)與加氫裂化反應(yīng)同時(shí)發(fā)生的加氫脫硫和加氫脫氮反應(yīng)形成的反應(yīng)副產(chǎn)物如硫化氫和氨的混合物的反應(yīng)區(qū)流出物料流。反應(yīng)區(qū)流出物還含有在石腦油、汽油、柴油燃料、煤油或燃料油沸點(diǎn)范圍內(nèi)沸騰的所需產(chǎn)物烴和一些在所需產(chǎn)物的沸點(diǎn)范圍以上沸騰的未轉(zhuǎn)化進(jìn)料烴。加氫裂化反應(yīng)區(qū)的流出物因此包括各化合物的極廣泛和各式各樣的混合物。

加氫裂化反應(yīng)區(qū)流出物通常與催化劑床脫離接觸，與反應(yīng)區(qū)進(jìn)料熱交換，然后送入通常被稱作高壓分離器的蒸氣-液體分離區(qū)。在這種分離之前可以進(jìn)行額外冷卻。在一些情況下，在高壓分離器上游使用熱閃蒸分離器。使用冷分離器從離開熱分離器的蒸氣中除去冷凝物是另一選擇。將在這些蒸氣-液體分離區(qū)中回收的液體送入含有一個(gè)或多個(gè)分餾塔的產(chǎn)物回收區(qū)。用于加氫裂化的產(chǎn)物回收方法是公知的并且可以使用常規(guī)方法。

瓦斯油和其它原料還可能包括一定量的雜質(zhì)，如硫和氮。這些雜質(zhì)通常不合意，并且通常試圖從加氫裂化產(chǎn)物中除去它們。例如，由于環(huán)境意識(shí)和新頒布的規(guī)章制度，適售燃料必須符合越來(lái)越低的污染物(如硫和氮)限額。新規(guī)章要求從柴油中基本完全除去硫。例如，超低硫柴油(ULSD)要求通常低于10wppm硫。

為了除去硫雜質(zhì)，通常指定硫保護(hù)床(sulfur guard beds)處理加氫裂化石腦油，其中必須保證石腦油中的硫濃度(作為來(lái)自加氫裂化床中的重組反應(yīng)的硫醇)適合下游的石腦油重整和/或異構(gòu)化加工。這些床不可再生，并且廢料是非常危險(xiǎn)的廢物(致癌、自燃)并且需要定期處置，這為該工藝增加不合意的成本。

因此，希望提供從加氫裂化烴料流中除去硫雜質(zhì)的改進(jìn)的方法和系統(tǒng)。此外，希望提供降低與硫雜質(zhì)脫除相關(guān)的成本的此類方法和系統(tǒng)。還希望提供不要求使用不可再生組分并且不產(chǎn)生危險(xiǎn)/有毒的廢棄副產(chǎn)物的此類方法和系統(tǒng)。本公開的實(shí)施方案的特征在于所用催化劑可以定期、原位或離位、在為定期維護(hù)而定期停止該系統(tǒng)的同時(shí)再生。此外，從聯(lián)系附圖和此背景作出的后續(xù)詳述和所附權(quán)利要求書中容易看出本公開的實(shí)施方案的其它合意要素和特征。

概述

公開了從烴料流中除去硫化合物的方法和系統(tǒng)。在一個(gè)示例性實(shí)施方案中，從烴料流中除去硫化合物的方法包括蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流；分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流；將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和富H2補(bǔ)充氣體料流合并；和將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流的步驟。

在另一示例性實(shí)施方案中，從烴料流中除去硫化合物的裝置包括蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流的蒸汽汽提塔；分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流的分餾塔；將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和富H2補(bǔ)充氣體料流合并的裝置；和將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流的加氫脫硫(HDS)反應(yīng)器。

在再一示例性實(shí)施方案中，從烴中除去硫化合物的方法包括蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流、分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流，和將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和包含百萬(wàn)分之50-250體積份硫化氫的富H2補(bǔ)充氣體料流合并的步驟。該方法進(jìn)一步包括將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流，其中加氫脫硫包括使所述合并料流與Ni(Co)Moγ-氧化鋁負(fù)載催化劑接觸和將所述反應(yīng)流出物料流脫丁烷以形成H2、H2S料流、C3/C4產(chǎn)物料流和石腦油塔底料流。

附圖簡(jiǎn)述

下面聯(lián)系下列附圖描述各種實(shí)施方案，其中類似數(shù)字是指類似元件，且其中：

圖1是根據(jù)一個(gè)示例性實(shí)施方案從烴料流中除去硫化合物的系統(tǒng)和方法的示意圖；且

圖2是根據(jù)另一示例性實(shí)施方案從烴料流中除去硫化合物的系統(tǒng)和方法的示意圖。

詳述

下列詳述僅是示例性的并且無(wú)意限制各種實(shí)施方案或其應(yīng)用和用途。此外，無(wú)意受制于前述背景或下列詳述中給出的任何理論。

本文中設(shè)想的各種實(shí)施方案涉及從烴料流，如加氫裂化烴料流中除去硫化合物(如硫雜質(zhì)化合物)的方法和系統(tǒng)。本文所述的實(shí)施方案用在典型加氫裂化/分餾流程中位于脫丁烷塔上游的常規(guī)石腦油加氫脫硫步驟替代硫保護(hù)床解決方案(上述)。所公開的加氫脫硫步驟僅需要單程(once-through)氫氣接觸，且反應(yīng)器比上游加氫裂化反應(yīng)器小。該加氫脫硫步驟可以在僅略高于脫丁烷塔本身的運(yùn)行壓力的壓力下實(shí)施，由此將對(duì)為該系統(tǒng)增加的附加壓縮機(jī)負(fù)載的需求減至最低。該反應(yīng)器裝料的加熱和冷卻需要不顯著并容易與分餾流程集成。

在本公開中，聯(lián)系下文描述的具體實(shí)例列舉溫度、壓力、流速、階段數(shù)、進(jìn)料階段數(shù)等的各種值；這些條件是近似的并且僅是示例性的，并且無(wú)意限制所述實(shí)施方案。另外，對(duì)本公開而言，當(dāng)就塔使用術(shù)語(yǔ)“中部”、“頂部”或“下部”時(shí)，這些術(shù)語(yǔ)應(yīng)被理解為相對(duì)于彼此，即從塔的“頂部”提取的料流在比從塔的“下部”提取的料流高的位置。當(dāng)使用術(shù)語(yǔ)“中部”時(shí)，其意味著“中部”段在塔的“上部”和“下部”段之間某處。但是，當(dāng)就蒸餾塔使用術(shù)語(yǔ)“上部”、“中部”和“下部”時(shí)，不應(yīng)被理解為是此塔被這些術(shù)語(yǔ)嚴(yán)格分成三等分。

圖1是使用根據(jù)本公開的一個(gè)示例性實(shí)施方案從烴料流中除去硫化合物的方法的系統(tǒng)10的示意圖。將加氫裂化烴料流經(jīng)線路11引入系統(tǒng)10。如上所述，加氫裂化烴料流可包括在該反應(yīng)中未消耗的剩余氫氣、通過(guò)進(jìn)料烴的裂化形成的輕質(zhì)烴如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷和戊烷、通過(guò)與加氫裂化反應(yīng)同時(shí)發(fā)生的加氫脫硫和加氫脫氮反應(yīng)形成的反應(yīng)副產(chǎn)物如硫化氫和氨的混合物。線路11還可含有在石腦油、汽油、柴油燃料、煤油或燃料油沸點(diǎn)范圍內(nèi)沸騰的所需產(chǎn)物烴和一些在所需產(chǎn)物的沸點(diǎn)范圍以上沸騰的未轉(zhuǎn)化進(jìn)料烴。在圖1中，將線路11引入蒸汽汽提分餾塔12。在蒸汽汽提分餾塔12的下部經(jīng)線路(未單獨(dú)顯示)引入蒸汽并向上經(jīng)過(guò)接觸區(qū)13以從向下流動(dòng)的烴原料中汽提揮發(fā)性組分。經(jīng)線路15從蒸汽汽提分餾塔12中取出具有降低的揮發(fā)性組分濃度的烴料流并回收。經(jīng)線路16從蒸汽汽提分餾塔12中取出含有已從原料中汽提的低沸點(diǎn)烴和蒸汽的蒸氣料流并引入熱交換器17。經(jīng)線路18從熱交換器17中取出含有蒸汽冷凝物、液體烴和通常氣態(tài)烴的冷卻和部分冷凝的料流并引入汽提塔接收器19。經(jīng)線路20從汽提塔接收器19中取出液體烴料流，至少一部分經(jīng)線路14輸送并作為回流引入蒸汽汽提分餾塔12，另一部分經(jīng)線路21送往進(jìn)一步的加工。設(shè)計(jì)汽提塔接收器以將冷凝水與液體烴分離。

烴料流15繼續(xù)進(jìn)入產(chǎn)物分餾塔30。分離和分餾過(guò)程可根據(jù)公知技術(shù)進(jìn)行?？扇缦旅枋鲆环N示例性的分離和分餾方法。分餾塔30可將烴料流15分離成多個(gè)產(chǎn)物料流，包括例如輕質(zhì)烴和石腦油料流31(作為塔頂產(chǎn)物)、含未轉(zhuǎn)化的煤油的液體料流32(作為上部側(cè)餾分)、含未轉(zhuǎn)化的柴油的液體料流33(作為下部側(cè)餾分)和來(lái)自分餾塔30的可包括可再循環(huán)回加氫裂化階段或用作工藝加熱器中的燃料的殘留未裂化柴油燃料的塔底料流34。這種方法可以在6MPa至17MPa之間，例如9MPa至12MPa之間，如10MPa的壓力下進(jìn)行。

術(shù)語(yǔ)“柴油燃料”根據(jù)American Society for Testing and Materials(ASTM)中指定的規(guī)格定義。規(guī)格D 975是指主要由C10-C24烴(75質(zhì)量％)(通常烷烴，包括直鏈、支鏈和環(huán)烷烴)和芳烴(25質(zhì)量％)，如烷基苯和萘構(gòu)成并具有在10％回收點(diǎn)下260℃和在90％回收點(diǎn)下340℃的蒸餾溫度的石油餾分。普通柴油燃料的平均凈化學(xué)式通常是C12H26。術(shù)語(yǔ)“煤油”被定義為含有比在汽油和石腦油中存在的那些略重的烴，如C9-C16烴并具有150℃至300℃的在環(huán)境壓力下的沸點(diǎn)的石油餾分。此外，術(shù)語(yǔ)“石腦油”是指具有50℃至200℃的沸程的石油餾分。如本領(lǐng)域中進(jìn)一步已知，術(shù)語(yǔ)“柴油燃料”、“煤油”和“石腦油”可按它們公知的T5/T95范圍定義。

各上述料流31、32和33可包括相關(guān)熱交換器、冷凝器或產(chǎn)生回流料流和產(chǎn)物料流的其它裝置。因此，來(lái)自料流31的回流料流顯示為料流34a且來(lái)自其的產(chǎn)物料流顯示為料流35。來(lái)自料流32的回流料流顯示為料流36且來(lái)自其的產(chǎn)物料流顯示為料流37。此外，來(lái)自料流33的回流料流顯示為料流38且來(lái)自其的產(chǎn)物料流顯示為料流39。

繼續(xù)參照?qǐng)D1，將脫水蒸汽汽提塔塔頂液體產(chǎn)物21與一部分分餾塔塔頂產(chǎn)物料流35(不是全部，也可以沒(méi)有)和/或另一可得的進(jìn)料石腦油(例如直餾餾分等)混合。這種石腦油進(jìn)料混合物然后與優(yōu)選含有低但非零的硫化氫濃度(例如50-250體積ppm)的富氫氣體料流41混合，該混合物應(yīng)被稱作反應(yīng)器裝載料流40。該低但非零的硫化氫濃度有助于保持下游催化劑活性位點(diǎn)的硫化物狀態(tài)。該反應(yīng)器裝料在進(jìn)入加氫脫硫(“HDS”)反應(yīng)器42之前優(yōu)選加熱到在100-500psig下350-650°F的溫度，更優(yōu)選加熱到在250–350psig下450-550°F的溫度。該HDS反應(yīng)器首先裝載對(duì)于5-15l/h液時(shí)空速的反應(yīng)器裝料的加工足夠體積的第VI族金屬和第VIII族金屬/γ-氧化鋁催化劑。然后將HDS反應(yīng)器流出物料流43冷卻到供入下游脫丁烷塔所需的溫度。

圖1顯示來(lái)自HDS的流出物料流43可送往脫丁烷塔50。脫丁烷塔50與反應(yīng)器42下游連通。脫丁烷塔50可以分餾一部分HDS反應(yīng)器流出物以提供C4-塔頂料流51和C5+塔底料流52。線路52中的一部分脫丁烷塔塔底物可以在作為回流輸送脫丁烷石腦油的線路53和可將脫丁烷石腦油送往石腦油分流器60的線路54之間分流。塔頂料流51可以如本領(lǐng)域中已知的那樣進(jìn)一步分離成H2、H2S料流55和C3/C4料流56。石腦油分流器60可以也如本領(lǐng)域中已知的那樣將脫丁烷石腦油料流54分別分離成輕質(zhì)和重質(zhì)石腦油產(chǎn)物料流61和62。

圖2提供本公開的另一實(shí)施方案，除如本文注明的那些外，其類似于圖1中所示的實(shí)施方案。如圖2中所示，HDS反應(yīng)器42集成在脫丁烷塔50后。料流21可以為脫丁烷塔50提供唯一進(jìn)料，且料流35繞過(guò)脫丁烷塔50。來(lái)自脫丁烷塔50的塔底產(chǎn)物料流54與料流35和H2補(bǔ)充料流合并以形成料流40，其如上所述是HDS反應(yīng)器的進(jìn)料。因此，在這一實(shí)施方案中，在石腦油分流器60后而非如圖1中在脫丁烷塔50后取出H2/H2S料流55。

因此，上述公開提供從烴料流，如加氫裂化烴料流中除去硫化合物(如硫雜質(zhì)化合物)的方法和系統(tǒng)的實(shí)施方案。本文所述的實(shí)施方案用在典型加氫裂化/分餾流程中位于脫丁烷塔上游的常規(guī)石腦油加氫脫硫步驟替代硫保護(hù)床解決方案(上述)。所公開的加氫脫硫步驟僅需要單程氫氣接觸，且反應(yīng)器比上游加氫裂化反應(yīng)器小。該加氫脫硫步驟可以在僅略高于脫丁烷塔本身的運(yùn)行壓力的壓力下實(shí)施，由此將對(duì)為該系統(tǒng)增加的附加壓縮機(jī)負(fù)載的需求減至最低。該反應(yīng)器裝料的加熱和冷卻需要不顯著并容易與分餾流程集成。

具體實(shí)施方案

盡管聯(lián)系具體實(shí)施方案描述下列內(nèi)容，但要理解的是，此描述意在舉例說(shuō)明而非限制上文的描述和所附權(quán)利要求書的范圍。

本發(fā)明的第一實(shí)施方案是一種從烴料流中除去硫化合物的方法，其包括蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流；分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流；將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和富H2補(bǔ)充氣體料流合并；和將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流的步驟。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中所述富H2補(bǔ)充氣體料流包含百萬(wàn)分之50-250體積份硫化氫。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含煤油烴的第一側(cè)餾分料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含柴油烴的第二側(cè)餾分料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含液體再循環(huán)料流的分餾塔底料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其進(jìn)一步包括將所述反應(yīng)流出物料流脫丁烷以形成H2、H2S料流、C3/C4產(chǎn)物料流和石腦油塔底料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其進(jìn)一步包括分流所述石腦油塔底料流以形成輕質(zhì)石腦油料流和重質(zhì)石腦油料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中加氫脫硫包括使所述合并料流與Ni(Co)Moγ-氧化鋁負(fù)載催化劑接觸。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中脫丁烷步驟在加氫脫硫步驟前。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第一實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中脫丁烷步驟在加氫脫硫步驟后。

本發(fā)明的第二實(shí)施方案是一種從烴料流中除去硫化合物的裝置，其包含蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流的蒸汽汽提塔；分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流的分餾塔；將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和富H2補(bǔ)充氣體料流合并的控制閥；和將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流的加氫脫硫(HDS)反應(yīng)器。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中所述富H2補(bǔ)充氣體料流包含百萬(wàn)分之50-250體積份硫化氫。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含煤油烴的第一側(cè)餾分料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含柴油烴的第二側(cè)餾分料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中分餾所述蒸汽汽提塔底料流進(jìn)一步形成包含液體再循環(huán)料流的分餾塔底料流。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其進(jìn)一步包括將所述反應(yīng)流出物料流脫丁烷以形成H2、H2S料流、C3/C4產(chǎn)物料流和石腦油塔底料流的脫丁烷塔。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其進(jìn)一步包括分流所述石腦油塔底料流以形成輕質(zhì)石腦油料流和重質(zhì)石腦油料流的石腦油分流器。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中所述HDS反應(yīng)器中的加氫脫硫包括使所述合并料流與第VI族金屬和第VIII族金屬/γ-氧化鋁負(fù)載催化劑接觸。本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案是直至這一段中的第二實(shí)施方案的這一段中的一個(gè)、任一或所有在先實(shí)施方案，其中脫丁烷塔位于所述HDS反應(yīng)器上游。

本發(fā)明的第三實(shí)施方案是一種從烴料流中除去硫化合物的方法，其包括蒸汽汽提混合烴料流以形成包含石腦油和輕質(zhì)烴的蒸汽汽提塔頂料流和包含石腦油和重質(zhì)烴的蒸汽汽提塔底料流；分餾所述蒸汽汽提塔底料流以形成包含石腦油烴的分餾塔頂料流；將所述蒸汽汽提塔頂料流與一部分所述分餾塔頂料流和包含百萬(wàn)分之50-250體積份硫化氫的富H2補(bǔ)充氣體料流合并；將所述合并料流加氫脫硫以形成HDS反應(yīng)流出物料流的步驟，其中加氫脫硫包括使所述合并料流與Ni(Co)Moγ-氧化鋁負(fù)載催化劑接觸；和將所述反應(yīng)流出物料流脫丁烷以形成H2、H2S料流、C3/C4產(chǎn)物料流和石腦油塔底料流。

盡管在本公開的上述詳述中已經(jīng)提出至少一個(gè)示例性實(shí)施方案，但應(yīng)該認(rèn)識(shí)到，存在大量變動(dòng)。還應(yīng)該認(rèn)識(shí)到，示例性實(shí)施方案僅是實(shí)例并且無(wú)意以任何方式限制本公開的范圍、適用性或配置。相反，上文的詳述為本領(lǐng)域技術(shù)人員提供實(shí)施本公開的示例性實(shí)施方案的方便的指導(dǎo)。要理解的是，可以對(duì)示例性實(shí)施方案中描述的要素的功能和布置做出各種改變而不背離如所附權(quán)利要求書中闡述的本公開的范圍。