本發(fā)明涉及一種自替換式循環(huán)濾布裝置，屬于濾布應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

濾布是由天然纖維或合成纖維織成的過濾介質(zhì)，常用的材料有棉、麻、羊毛、繭絲、石棉纖維、玻璃纖維和某些合成纖維等，例如棉織的帆布、斜紋布和毛織的呢絨等。就廣義而言，濾布也包括金屬網(wǎng)或濾網(wǎng)(filterscreen)在內(nèi)。就濾布實際的作用而言，濾布用于過濾之用，將濾布設(shè)置于需要凈化的通道上，經(jīng)過該通道的液體、空氣，都會被濾布所凈化，濾布通過其表面細小的空隙，實現(xiàn)氣體、液體的通過，并阻隔大顆粒灰塵等的通過，實現(xiàn)過濾作用，與此同時，被過濾掉的大顆粒臟物就會堆積在濾布表面上，因此，在進行過濾操作的同時，濾布的更換和清洗，同樣是過濾裝置使用中的一項重要環(huán)節(jié)，定期清洗濾布或是更換，但是現(xiàn)有的過濾設(shè)備中，濾布的設(shè)置相對隱蔽，無法知曉其表面的潔凈程度，所以現(xiàn)有過濾裝置，對于濾布的更換，僅僅依靠時間，即定期進行人為更換，不僅更換周期有限，而且更換操作麻煩。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種采用全新結(jié)構(gòu)設(shè)計，能夠?qū)崿F(xiàn)定時自動替換濾布操作，提高濾布使用效率的自替換式循環(huán)濾布裝置。

本發(fā)明為了解決上述技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案：本發(fā)明設(shè)計了一種自替換式循環(huán)濾布裝置，包括第一卡位板、第二卡位板、兩組導(dǎo)向裝置、至少三個驅(qū)動除塵裝置和控制模塊，以及分別與控制模塊相連接的電源、氣泵、同步電機驅(qū)動電路；其中，第一卡位板的形狀、尺寸與第二卡位板的形狀、尺寸相等，第一卡位板與第二卡位板相平行地、位于第二卡位板的上方，且沿垂直于第一卡位板的方向上，第一卡位板的投影與第二卡位板的投影相重疊，第一卡位板與第二卡位板之間保持縫隙，且該縫隙的高度與濾布的厚度相適應(yīng)，沿垂直于第一卡位板的方向，設(shè)置貫穿第一卡位板、第二卡位板通孔，該通孔的口徑與預(yù)設(shè)待過濾管道的口徑相適應(yīng)，第一卡位板與第二卡位板構(gòu)成過濾卡位裝置，過濾卡位裝置上其中一組彼此相對的兩側(cè)面上分別設(shè)置擋板，用于封閉所在側(cè)面上第一卡位板與第二卡位板構(gòu)成的縫隙，過濾卡位裝置上另一組彼此相對的兩側(cè)面上，分別由第一卡位板與第二卡位板所構(gòu)成的縫隙作為濾布進口、濾布出口；兩組導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各組導(dǎo)向裝置分別均包括兩根轉(zhuǎn)軸和兩塊限位板，各組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸的長度均與過濾卡位裝置上濾布進口所在側(cè)面的寬度相等，其中，各組導(dǎo)向裝置中，兩根轉(zhuǎn)軸相互平行地、設(shè)置于兩塊限位板之間，兩塊限位板彼此相平行，且兩根轉(zhuǎn)軸之間的間隙與第一卡位板、第二卡位板之間縫隙的高度相等，兩組導(dǎo)向裝置與過濾卡位裝置上濾布進口、濾布出口所在兩側(cè)面分別相對應(yīng)，各組導(dǎo)向裝置分別位于過濾卡位裝置上所對應(yīng)側(cè)面的外側(cè)，各組導(dǎo)向裝置中的兩塊限位板分別與對應(yīng)過濾卡位裝置上側(cè)面的兩端相固定連接，各組導(dǎo)向裝置中的轉(zhuǎn)軸均與所對應(yīng)過濾卡位裝置上的側(cè)面相平行，且各組導(dǎo)向裝置中的兩根轉(zhuǎn)軸所在平面與第一卡位板所在平面相垂直；各個驅(qū)動除塵裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各個驅(qū)動除塵裝置分別均包括電機、驅(qū)動軸和排風(fēng)罩，其中，各個驅(qū)動除塵裝置中，電機的驅(qū)動桿端部與驅(qū)動軸的端部相連，且電機驅(qū)動桿所在直線與驅(qū)動軸中軸線共線，排風(fēng)罩的長度與驅(qū)動軸的長度相適應(yīng)，排風(fēng)罩的內(nèi)徑大于驅(qū)動軸的外徑，排風(fēng)罩套設(shè)在對應(yīng)驅(qū)動軸的外部，且排風(fēng)罩的兩端分別與驅(qū)動軸的兩端相對其，以及排風(fēng)罩的中軸線與驅(qū)動軸的中軸線共線，排風(fēng)罩的兩端封閉，且排風(fēng)罩的表面設(shè)置預(yù)設(shè)數(shù)量的排氣孔；各個驅(qū)動除塵裝置的電機分別連接同步電機驅(qū)動電路，電源經(jīng)過控制模塊，通過同步電機驅(qū)動電路分別為各個驅(qū)動除塵裝置的電機進行供電，其中，各個驅(qū)動除塵裝置的電機相互并聯(lián)構(gòu)成電機組，同步電機驅(qū)動電路包括第一pnp型三極管q1、第二npn型三極管q2、第三pnp型三極管q3、第四npn型三極管q4、第五npn型三極管q5、第六npn型三極管q6、第一電阻r1、第二電阻r2、第三電阻r3和第四電阻r4，其中，控制模塊的正級供電端同時連接第一pnp型三極管q1的發(fā)射極與第三pnp型三極管q3的發(fā)射極，電機組的正極同時連接第一pnp型三極管q1的集電極與第二npn型三極管q2的集電極，電機組的負極同時連接第三pnp型三極管q3的集電極與第四npn型三極管q4的集電極，第三pnp型三極管q3的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的發(fā)射極相連，并接地；第一pnp型三極管q1的基極與第三電阻r3的其中一端相連接，第三電阻r3的另一端與第六npn型三極管q6的集電極相連接，第六npn型三極管q6的基極串聯(lián)第四電阻r4后與控制模塊相連接，第六npn型三極管q6的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的基極相連接；第三pnp型三極管q3的基極與第二電阻r2的其中一端相連接，第二電阻r2的另一端與第五npn型三極管q5的集電極相連接，第五npn型三極管q5的基極串聯(lián)第一電阻r1后與控制模塊相連接，第五npn型三極管q5的發(fā)射極與第二npn型三極管q2的基極相連接；電源經(jīng)過控制模塊為氣泵進行供電，氣泵的出氣孔通過導(dǎo)管分別連接各個驅(qū)動除塵裝置，并分別與各個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸和排風(fēng)罩之間的空腔相連通；各個驅(qū)動除塵裝置中，其中兩個驅(qū)動除塵裝置與兩組導(dǎo)向裝置分別相對應(yīng)，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于對應(yīng)導(dǎo)向裝置的外側(cè)，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中軸線分別與垂直第一卡位板方向所在直線相平行，且該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面過各組導(dǎo)向裝置中所有轉(zhuǎn)軸的中點，以及第一卡位板、第二卡位板之間縫隙高度的中間平面過該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中點，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別與對應(yīng)導(dǎo)向裝置之間的距離相同，且距離等于驅(qū)動除塵裝置中轉(zhuǎn)軸長度的兩倍，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面將過濾卡位裝置劃分為左右兩側(cè)，其余各個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于過濾卡位裝置的外側(cè)，且該各個驅(qū)動除塵裝置位于過濾卡位裝置左右兩側(cè)中的同一側(cè)，該各個驅(qū)動除塵裝置的中軸線分別與垂直第一卡位板方向所在直線相平行，且該各個驅(qū)動除塵裝置與分別對應(yīng)兩組導(dǎo)向裝置的兩個驅(qū)動除塵裝置位于同一高度；濾布的一端與第一卡位板相平行地、穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布進口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸之間的間隙，并由過濾卡位裝置上的濾布進口進入第一卡位板、第二卡位板之間的縫隙，接著濾布的該端穿過縫隙，由過濾卡位裝置上的濾布出口出去，并穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布出口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸之間的間隙，然后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后，與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布出口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩，接著濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、依次繞過與各組不與導(dǎo)向裝置相對應(yīng)的各個驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩后，濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布進口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩，最后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后與濾布的另一端相對接。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述各個驅(qū)動除塵裝置中的電機均為無刷電機。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述控制模塊為微處理器。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述微處理器為arm處理器。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述電源為外部供電網(wǎng)絡(luò)。

本發(fā)明所述一種自替換式循環(huán)濾布裝置采用以上技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下技術(shù)效果：

(1)本發(fā)明設(shè)計的自替換式循環(huán)濾布裝置，采用全新結(jié)構(gòu)設(shè)計，以第一卡位板、第二卡位板的組合結(jié)構(gòu)，一方面連通待過濾通道，另一方面構(gòu)建獲得垂直待過濾通道的濾布移動通道，形成交叉式工作狀態(tài)；并以此為結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)，結(jié)合分別位于濾布進口、濾布出口位置導(dǎo)向裝置針對濾布的卡位作用，通過濾布90度的旋轉(zhuǎn)，在相對濾布進口垂直構(gòu)建的外側(cè)循環(huán)通道結(jié)構(gòu)中進行濾布的外側(cè)移動，如此實現(xiàn)第一卡位板、第二卡位板組合結(jié)構(gòu)中、貫穿待過濾通道濾布區(qū)域的循環(huán)式替換，并且針對組建外側(cè)循環(huán)通道結(jié)構(gòu)的各個驅(qū)動除塵裝置，引入驅(qū)動軸和排風(fēng)罩結(jié)構(gòu)設(shè)計，在針對濾布進行驅(qū)動移動的過程中，通過各個驅(qū)動除塵裝置上排風(fēng)罩所排出的氣流，針對濾布表面進行除塵，延長濾布的使用周期，如此結(jié)構(gòu)設(shè)計，通過克服濾布面過濾與自首尾循環(huán)相矛盾的問題，適用于所有待過濾通道，而且通過濾布自循環(huán)替換，以及自循環(huán)過程中，各個驅(qū)動除塵裝置針對濾布的除塵操作，擴大了濾布的人工替換周期，大大提高了濾布的使用效率和壽命，提高了過濾裝置的實際應(yīng)用效率；

(2)本發(fā)明設(shè)計的自替換式循環(huán)濾布裝置中，針對各個驅(qū)動除塵裝置中的電機，均設(shè)計采用無刷電機，使得本發(fā)明所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置在實際使用中，能夠?qū)崿F(xiàn)靜音工作，既保證了所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置具有高效的濾布自替換與除塵功能，又能保證其工作過程不對周圍環(huán)境造成影響，體現(xiàn)了設(shè)計過程中的人性化設(shè)計；

(3)本發(fā)明設(shè)計的自替換式循環(huán)濾布裝置中，針對控制模塊，進一步設(shè)計采用微處理器，并具體采用arm處理器，一方面能夠適用于后期針對所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置的擴展需求，另一方面，簡潔的控制架構(gòu)模式能夠便于后期的維護；不僅如此，針對電源，進一步設(shè)計采用外部供電網(wǎng)絡(luò)，能夠進一步保證自替換式循環(huán)濾布裝置實際工作的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置的實際應(yīng)用示意圖；

圖3是本發(fā)明所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置中同步電機驅(qū)動電路的示意圖。

其中，1.第一卡位板，2.第二卡位板，3.氣泵，4.通孔，5.擋板，6.轉(zhuǎn)軸，7.限位板，8.排風(fēng)罩，9.排氣孔，10.導(dǎo)管。

具體實施方式

下面結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明設(shè)計了一種自替換式循環(huán)濾布裝置，包括第一卡位板1、第二卡位板2、兩組導(dǎo)向裝置、至少三個驅(qū)動除塵裝置和控制模塊，以及分別與控制模塊相連接的電源、氣泵3、同步電機驅(qū)動電路；其中，第一卡位板1的形狀、尺寸與第二卡位板2的形狀、尺寸相等，第一卡位板1與第二卡位板2相平行地、位于第二卡位板2的上方，且沿垂直于第一卡位板1的方向上，第一卡位板1的投影與第二卡位板2的投影相重疊，第一卡位板1與第二卡位板2之間保持縫隙，且該縫隙的高度與濾布的厚度相適應(yīng)，沿垂直于第一卡位板1的方向，設(shè)置貫穿第一卡位板1、第二卡位板2通孔4，該通孔4的口徑與預(yù)設(shè)待過濾管道的口徑相適應(yīng)，第一卡位板1與第二卡位板2構(gòu)成過濾卡位裝置，過濾卡位裝置上其中一組彼此相對的兩側(cè)面上分別設(shè)置擋板5，用于封閉所在側(cè)面上第一卡位板1與第二卡位板2構(gòu)成的縫隙，過濾卡位裝置上另一組彼此相對的兩側(cè)面上，分別由第一卡位板1與第二卡位板2所構(gòu)成的縫隙作為濾布進口、濾布出口；兩組導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各組導(dǎo)向裝置分別均包括兩根轉(zhuǎn)軸6和兩塊限位板7，各組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6的長度均與過濾卡位裝置上濾布進口所在側(cè)面的寬度相等，其中，各組導(dǎo)向裝置中，兩根轉(zhuǎn)軸6相互平行地、設(shè)置于兩塊限位板7之間，兩塊限位板7彼此相平行，且兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙與第一卡位板1、第二卡位板2之間縫隙的高度相等，兩組導(dǎo)向裝置與過濾卡位裝置上濾布進口、濾布出口所在兩側(cè)面分別相對應(yīng)，各組導(dǎo)向裝置分別位于過濾卡位裝置上所對應(yīng)側(cè)面的外側(cè)，各組導(dǎo)向裝置中的兩塊限位板7分別與對應(yīng)過濾卡位裝置上側(cè)面的兩端相固定連接，各組導(dǎo)向裝置中的轉(zhuǎn)軸6均與所對應(yīng)過濾卡位裝置上的側(cè)面相平行，且各組導(dǎo)向裝置中的兩根轉(zhuǎn)軸6所在平面與第一卡位板1所在平面相垂直；各個驅(qū)動除塵裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各個驅(qū)動除塵裝置分別均包括電機、驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8，其中，各個驅(qū)動除塵裝置中，電機的驅(qū)動桿端部與驅(qū)動軸的端部相連，且電機驅(qū)動桿所在直線與驅(qū)動軸中軸線共線，排風(fēng)罩8的長度與驅(qū)動軸的長度相適應(yīng)，排風(fēng)罩8的內(nèi)徑大于驅(qū)動軸的外徑，排風(fēng)罩8套設(shè)在對應(yīng)驅(qū)動軸的外部，且排風(fēng)罩8的兩端分別與驅(qū)動軸的兩端相對其，以及排風(fēng)罩8的中軸線與驅(qū)動軸的中軸線共線，排風(fēng)罩8的兩端封閉，且排風(fēng)罩8的表面設(shè)置預(yù)設(shè)數(shù)量的排氣孔9；各個驅(qū)動除塵裝置的電機分別連接同步電機驅(qū)動電路，電源經(jīng)過控制模塊，通過同步電機驅(qū)動電路分別為各個驅(qū)動除塵裝置的電機進行供電，其中，各個驅(qū)動除塵裝置的電機相互并聯(lián)構(gòu)成電機組，如圖3所示，同步電機驅(qū)動電路包括第一pnp型三極管q1、第二npn型三極管q2、第三pnp型三極管q3、第四npn型三極管q4、第五npn型三極管q5、第六npn型三極管q6、第一電阻r1、第二電阻r2、第三電阻r3和第四電阻r4，其中，控制模塊的正級供電端同時連接第一pnp型三極管q1的發(fā)射極與第三pnp型三極管q3的發(fā)射極，電機組的正極同時連接第一pnp型三極管q1的集電極與第二npn型三極管q2的集電極，電機組的負極同時連接第三pnp型三極管q3的集電極與第四npn型三極管q4的集電極，第三pnp型三極管q3的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的發(fā)射極相連，并接地；第一pnp型三極管q1的基極與第三電阻r3的其中一端相連接，第三電阻r3的另一端與第六npn型三極管q6的集電極相連接，第六npn型三極管q6的基極串聯(lián)第四電阻r4后與控制模塊相連接，第六npn型三極管q6的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的基極相連接；第三pnp型三極管q3的基極與第二電阻r2的其中一端相連接，第二電阻r2的另一端與第五npn型三極管q5的集電極相連接，第五npn型三極管q5的基極串聯(lián)第一電阻r1后與控制模塊相連接，第五npn型三極管q5的發(fā)射極與第二npn型三極管q2的基極相連接；電源經(jīng)過控制模塊為氣泵3進行供電，氣泵3的出氣孔通過導(dǎo)管10分別連接各個驅(qū)動除塵裝置，并分別與各個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8之間的空腔相連通；各個驅(qū)動除塵裝置中，其中兩個驅(qū)動除塵裝置與兩組導(dǎo)向裝置分別相對應(yīng)，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于對應(yīng)導(dǎo)向裝置的外側(cè)，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中軸線分別與垂直第一卡位板1方向所在直線相平行，且該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面過各組導(dǎo)向裝置中所有轉(zhuǎn)軸6的中點，以及第一卡位板1、第二卡位板2之間縫隙高度的中間平面過該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中點，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別與對應(yīng)導(dǎo)向裝置之間的距離相同，且距離等于驅(qū)動除塵裝置中轉(zhuǎn)軸長度的兩倍，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面將過濾卡位裝置劃分為左右兩側(cè)，其余各個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于過濾卡位裝置的外側(cè)，且該各個驅(qū)動除塵裝置位于過濾卡位裝置左右兩側(cè)中的同一側(cè)，該各個驅(qū)動除塵裝置的中軸線分別與垂直第一卡位板1方向所在直線相平行，且該各個驅(qū)動除塵裝置與分別對應(yīng)兩組導(dǎo)向裝置的兩個驅(qū)動除塵裝置位于同一高度；濾布的一端與第一卡位板1相平行地、穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布進口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙，并由過濾卡位裝置上的濾布進口進入第一卡位板1、第二卡位板2之間的縫隙，接著濾布的該端穿過縫隙，由過濾卡位裝置上的濾布出口出去，并穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布出口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙，然后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后，與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布出口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8，接著濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、依次繞過與各組不與導(dǎo)向裝置相對應(yīng)的各個驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8后，濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布進口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8，最后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后與濾布的另一端相對接。上述技術(shù)方案設(shè)計的自替換式循環(huán)濾布裝置，采用全新結(jié)構(gòu)設(shè)計，以第一卡位板1、第二卡位板2的組合結(jié)構(gòu)，一方面連通待過濾通道，另一方面構(gòu)建獲得垂直待過濾通道的濾布移動通道，形成交叉式工作狀態(tài)；并以此為結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)，結(jié)合分別位于濾布進口、濾布出口位置導(dǎo)向裝置針對濾布的卡位作用，通過濾布90度的旋轉(zhuǎn)，在相對濾布進口垂直構(gòu)建的外側(cè)循環(huán)通道結(jié)構(gòu)中進行濾布的外側(cè)移動，如此實現(xiàn)第一卡位板1、第二卡位板2組合結(jié)構(gòu)中、貫穿待過濾通道濾布區(qū)域的循環(huán)式替換，并且針對組建外側(cè)循環(huán)通道結(jié)構(gòu)的各個驅(qū)動除塵裝置，引入驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8結(jié)構(gòu)設(shè)計，在針對濾布進行驅(qū)動移動的過程中，通過各個驅(qū)動除塵裝置上排風(fēng)罩8所排出的氣流，針對濾布表面進行除塵，延長濾布的使用周期，如此結(jié)構(gòu)設(shè)計，通過克服濾布面過濾與自首尾循環(huán)相矛盾的問題，適用于所有待過濾通道，而且通過濾布自循環(huán)替換，以及自循環(huán)過程中，各個驅(qū)動除塵裝置針對濾布的除塵操作，擴大了濾布的人工替換周期，大大提高了濾布的使用效率和壽命，提高了過濾裝置的實際應(yīng)用效率。

基于上述設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置技術(shù)方案的基礎(chǔ)之上，本發(fā)明還進一步設(shè)計了如下優(yōu)選技術(shù)方案：針對各個驅(qū)動除塵裝置中的電機，均設(shè)計采用無刷電機，使得本發(fā)明所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置在實際使用中，能夠?qū)崿F(xiàn)靜音工作，既保證了所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置具有高效的濾布自替換與除塵功能，又能保證其工作過程不對周圍環(huán)境造成影響，體現(xiàn)了設(shè)計過程中的人性化設(shè)計；針對控制模塊，進一步設(shè)計采用微處理器，并具體采用arm處理器，一方面能夠適用于后期針對所設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置的擴展需求，另一方面，簡潔的控制架構(gòu)模式能夠便于后期的維護；不僅如此，針對電源，進一步設(shè)計采用外部供電網(wǎng)絡(luò)，能夠進一步保證自替換式循環(huán)濾布裝置實際工作的穩(wěn)定性。

本發(fā)明設(shè)計自替換式循環(huán)濾布裝置在實際應(yīng)用過程當(dāng)中，包括第一卡位板1、第二卡位板2、兩組導(dǎo)向裝置、至少三個驅(qū)動除塵裝置和arm處理器，以及分別與arm處理器相連接的外部供電網(wǎng)絡(luò)、氣泵3、同步電機驅(qū)動電路；其中，第一卡位板1的形狀、尺寸與第二卡位板2的形狀、尺寸相等，第一卡位板1與第二卡位板2相平行地、位于第二卡位板2的上方，且沿垂直于第一卡位板1的方向上，第一卡位板1的投影與第二卡位板2的投影相重疊，第一卡位板1與第二卡位板2之間保持縫隙，且該縫隙的高度與濾布的厚度相適應(yīng)，沿垂直于第一卡位板1的方向，設(shè)置貫穿第一卡位板1、第二卡位板2通孔4，該通孔4的口徑與預(yù)設(shè)待過濾管道的口徑相適應(yīng)，第一卡位板1與第二卡位板2構(gòu)成過濾卡位裝置，過濾卡位裝置上其中一組彼此相對的兩側(cè)面上分別設(shè)置擋板5，用于封閉所在側(cè)面上第一卡位板1與第二卡位板2構(gòu)成的縫隙，過濾卡位裝置上另一組彼此相對的兩側(cè)面上，分別由第一卡位板1與第二卡位板2所構(gòu)成的縫隙作為濾布進口、濾布出口；兩組導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各組導(dǎo)向裝置分別均包括兩根轉(zhuǎn)軸6和兩塊限位板7，各組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6的長度均與過濾卡位裝置上濾布進口所在側(cè)面的寬度相等，其中，各組導(dǎo)向裝置中，兩根轉(zhuǎn)軸6相互平行地、設(shè)置于兩塊限位板7之間，兩塊限位板7彼此相平行，且兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙與第一卡位板1、第二卡位板2之間縫隙的高度相等，兩組導(dǎo)向裝置與過濾卡位裝置上濾布進口、濾布出口所在兩側(cè)面分別相對應(yīng)，各組導(dǎo)向裝置分別位于過濾卡位裝置上所對應(yīng)側(cè)面的外側(cè)，各組導(dǎo)向裝置中的兩塊限位板7分別與對應(yīng)過濾卡位裝置上側(cè)面的兩端相固定連接，各組導(dǎo)向裝置中的轉(zhuǎn)軸6均與所對應(yīng)過濾卡位裝置上的側(cè)面相平行，且各組導(dǎo)向裝置中的兩根轉(zhuǎn)軸6所在平面與第一卡位板1所在平面相垂直；各個驅(qū)動除塵裝置的結(jié)構(gòu)彼此相同，各個驅(qū)動除塵裝置分別均包括電機、驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8，其中，各個驅(qū)動除塵裝置中的電機均為無刷電機；各個驅(qū)動除塵裝置中，電機的驅(qū)動桿端部與驅(qū)動軸的端部相連，且電機驅(qū)動桿所在直線與驅(qū)動軸中軸線共線，排風(fēng)罩8的長度與驅(qū)動軸的長度相適應(yīng)，排風(fēng)罩8的內(nèi)徑大于驅(qū)動軸的外徑，排風(fēng)罩8套設(shè)在對應(yīng)驅(qū)動軸的外部，且排風(fēng)罩8的兩端分別與驅(qū)動軸的兩端相對其，以及排風(fēng)罩8的中軸線與驅(qū)動軸的中軸線共線，排風(fēng)罩8的兩端封閉，且排風(fēng)罩8的表面設(shè)置預(yù)設(shè)數(shù)量的排氣孔9；各個驅(qū)動除塵裝置的電機分別連接同步電機驅(qū)動電路，外部供電網(wǎng)絡(luò)經(jīng)過arm處理器，通過同步電機驅(qū)動電路分別為各個驅(qū)動除塵裝置的電機進行供電，其中，各個驅(qū)動除塵裝置的電機相互并聯(lián)構(gòu)成電機組，同步電機驅(qū)動電路包括第一pnp型三極管q1、第二npn型三極管q2、第三pnp型三極管q3、第四npn型三極管q4、第五npn型三極管q5、第六npn型三極管q6、第一電阻r1、第二電阻r2、第三電阻r3和第四電阻r4，其中，arm處理器的正級供電端同時連接第一pnp型三極管q1的發(fā)射極與第三pnp型三極管q3的發(fā)射極，電機組的正極同時連接第一pnp型三極管q1的集電極與第二npn型三極管q2的集電極，電機組的負極同時連接第三pnp型三極管q3的集電極與第四npn型三極管q4的集電極，第三pnp型三極管q3的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的發(fā)射極相連，并接地；第一pnp型三極管q1的基極與第三電阻r3的其中一端相連接，第三電阻r3的另一端與第六npn型三極管q6的集電極相連接，第六npn型三極管q6的基極串聯(lián)第四電阻r4后與arm處理器相連接，第六npn型三極管q6的發(fā)射極與第四npn型三極管q4的基極相連接；第三pnp型三極管q3的基極與第二電阻r2的其中一端相連接，第二電阻r2的另一端與第五npn型三極管q5的集電極相連接，第五npn型三極管q5的基極串聯(lián)第一電阻r1后與arm處理器相連接，第五npn型三極管q5的發(fā)射極與第二npn型三極管q2的基極相連接；外部供電網(wǎng)絡(luò)經(jīng)過arm處理器為氣泵3進行供電，氣泵3的出氣孔通過導(dǎo)管10分別連接各個驅(qū)動除塵裝置，并分別與各個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8之間的空腔相連通；各個驅(qū)動除塵裝置中，其中兩個驅(qū)動除塵裝置與兩組導(dǎo)向裝置分別相對應(yīng)，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于對應(yīng)導(dǎo)向裝置的外側(cè)，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中軸線分別與垂直第一卡位板1方向所在直線相平行，且該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面過各組導(dǎo)向裝置中所有轉(zhuǎn)軸6的中點，以及第一卡位板1、第二卡位板2之間縫隙高度的中間平面過該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸的中點，該兩個驅(qū)動除塵裝置分別與對應(yīng)導(dǎo)向裝置之間的距離相同，且距離等于驅(qū)動除塵裝置中轉(zhuǎn)軸長度的兩倍，該兩個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸所在平面將過濾卡位裝置劃分為左右兩側(cè)，其余各個驅(qū)動除塵裝置分別通過支架設(shè)置于過濾卡位裝置的外側(cè)，且該各個驅(qū)動除塵裝置位于過濾卡位裝置左右兩側(cè)中的同一側(cè)，該各個驅(qū)動除塵裝置的中軸線分別與垂直第一卡位板1方向所在直線相平行，且該各個驅(qū)動除塵裝置與分別對應(yīng)兩組導(dǎo)向裝置的兩個驅(qū)動除塵裝置位于同一高度；濾布的一端與第一卡位板1相平行地、穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布進口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙，并由過濾卡位裝置上的濾布進口進入第一卡位板1、第二卡位板2之間的縫隙，接著濾布的該端穿過縫隙，由過濾卡位裝置上的濾布出口出去，并穿過對應(yīng)于過濾卡位裝置上濾布出口的導(dǎo)向裝置中兩根轉(zhuǎn)軸6之間的間隙，然后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后，與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布出口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8，接著濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、依次繞過與各組不與導(dǎo)向裝置相對應(yīng)的各個驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8后，濾布的該端與驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸相平行地、繞過對應(yīng)過濾卡位裝置上濾布進口的驅(qū)動除塵裝置上的排風(fēng)罩8，最后濾布的該端以兩組導(dǎo)向裝置中轉(zhuǎn)軸6中心連線為軸向任意防線旋轉(zhuǎn)90度后與濾布的另一端相對接。實際應(yīng)用中，將第一卡位板1與第二卡位板2構(gòu)成的過濾卡位裝置，設(shè)置于待過濾管道上，其中，待過濾管道分為兩段，分別連接過濾卡位裝置上通孔4的兩側(cè)，即一段待過濾管道的端部連接過濾卡位裝置上通孔4對應(yīng)第一卡位板1上表面一側(cè)，另一段待過濾管道的端部連接過濾卡位裝置上通孔4對應(yīng)第二卡位板2下表面一側(cè)，經(jīng)過濾卡位裝置上的通孔4相連通，應(yīng)用中，arm處理器計時，并定時周期向同步電機驅(qū)動電路發(fā)送控制命令，由同步電機驅(qū)動電路根據(jù)所接收到的控制命令，生成相應(yīng)的控制指令，并發(fā)送給各個驅(qū)動除塵裝置，控制各個驅(qū)動除塵裝置的電機進行同步工作，如此，首尾相連的濾布即可在由第一卡位板1與第二卡位板2所構(gòu)成的橫向通道，以及各個驅(qū)動除塵裝置所組成的縱向外側(cè)循環(huán)通道結(jié)構(gòu)中進行移動，即第一卡位板1與第二卡位板2所構(gòu)成過濾卡位裝置中通孔4所對應(yīng)區(qū)域中濾布，伴隨整個濾布的移動而移動，即實現(xiàn)待過濾管道中濾布的周期性更換，與此同時，在arm處理器經(jīng)過同步電機驅(qū)動電路針對各個驅(qū)動除塵裝置進行同步控制的同時，amr處理器控制與之相連接的氣泵3，由氣泵3經(jīng)各根導(dǎo)管10向各個驅(qū)動除塵裝置中驅(qū)動軸和排風(fēng)罩8之間的空腔進行氣體輸送，再由排風(fēng)罩8表面的各個排氣孔9向外送出，對與之相接觸的濾布進行送風(fēng)清理，盡可能的取出濾布表面灰塵，如此，通過克服濾布面過濾與自首尾循環(huán)相矛盾的問題，適用于所有待過濾通道，而且通過濾布自循環(huán)替換，以及自循環(huán)過程中，各個驅(qū)動除塵裝置針對濾布的除塵操作，擴大了濾布的人工替換周期，大大提高了濾布的使用效率和壽命，提高了過濾裝置的實際應(yīng)用效率。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作了詳細說明，但是本發(fā)明并不限于上述實施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下做出各種變化。