專利名稱：煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中產(chǎn)生大量粉塵，經(jīng)濕法除塵系統(tǒng)使粉塵進(jìn)入沉淀池，在沉淀池中形成大量污泥，鋼廠對轉(zhuǎn)爐濕法除塵產(chǎn)生的泥漿直接進(jìn)入轉(zhuǎn)爐污泥池，用抓斗起重機(jī)將污泥從池抓出，卸入運輸卡車，由卡車直接倒入空地，讓其自然干燥。由于轉(zhuǎn)爐粉塵粒度細(xì)(大約在200目)，在環(huán)境中干燥后，一經(jīng)風(fēng)吹，便產(chǎn)生大量粉塵而污染環(huán)境，同時露天堆放占用大量土地。污泥中含有50％～60％以上的鐵，由于污泥中鐵的含量較高，值得回收利用。中國發(fā)明專利專利號是ZL93105875.9，發(fā)明名稱是《轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥回收利用裝置》可以將轉(zhuǎn)爐濕法除塵后產(chǎn)生的污泥加工成鋼鐵生產(chǎn)輔料，該發(fā)明能實現(xiàn)塵泥的綜合利用，但該發(fā)明只用于燒結(jié)配料或轉(zhuǎn)爐合成渣等的粉料。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種設(shè)備投資省、工藝流程簡單的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥系統(tǒng)，整個系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，使用該系統(tǒng)不僅能夠?qū)m泥綜合利用，且環(huán)保，并能將處理后的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥直接用于煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的它由對轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后的泥漿進(jìn)行自動脫水的壓濾脫水系統(tǒng)；對壓濾脫水后的泥漿干燥成型的干燥成型系統(tǒng)及增加成型污泥強(qiáng)度的窖內(nèi)焙燒系統(tǒng)組成，所說的對轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后的泥漿進(jìn)行自動脫水的壓濾脫水系統(tǒng)包括泥漿池(1)中的泥漿通過泥漿泵(26)壓入承漿池(2)中，再經(jīng)泥漿泵(27)壓入自動壓濾機(jī)(3)進(jìn)行壓濾脫水，漿液進(jìn)入壓濾機(jī)(3)進(jìn)行壓濾脫水，壓濾過程中的濾液經(jīng)管道(28)排回轉(zhuǎn)爐泥漿池(1)進(jìn)行水循環(huán)使用，壓濾脫水后的濾料自動卸入料倉(4)，由料倉出口處的震動給料機(jī)(5)輸送給皮帶機(jī)(6)，卸入螺旋給料機(jī)(7)中，經(jīng)螺旋給料機(jī)(7)均勻的將濾料卸入逆流式圓筒干燥機(jī)(9)中，干燥機(jī)(9)由傳動裝置(10)帶動筒體旋轉(zhuǎn)；所說的對壓濾脫水后的泥漿干燥成型的干燥成型系統(tǒng)包括經(jīng)壓濾脫水后的濾料由簡體出料口(25)卸至皮帶機(jī)(11)，由皮帶機(jī)(11)卸至料倉(12)，由料倉(12)下部的震動給料機(jī)(13)將濾料均勻地布給混料機(jī)(14)，在混料機(jī)(14)中加入適量的粘結(jié)劑進(jìn)行充分混合后，連續(xù)均勻地將混合后的濾料卸入對壓球機(jī)(15)上方的料斗(29)中，經(jīng)料斗連續(xù)地向?qū)亯呵驒C(jī)供料進(jìn)行連續(xù)壓球，干燥機(jī)(9)的熱能由煤氣燒咀(21)與空氣混合后，在窯(30)內(nèi)進(jìn)行燃燒，高溫氣體與干燥筒內(nèi)的濾料通過內(nèi)設(shè)抄料裝置進(jìn)行充分熱交換，濾料產(chǎn)生的大量水蒸氣經(jīng)煙囪(8)自然排空；所說的增加成型污泥強(qiáng)度的窖內(nèi)焙燒系統(tǒng)包括經(jīng)壓球機(jī)(15)壓制后，卸入地面料斗(31)，經(jīng)提升機(jī)(16)將壓制后的污泥球通過料斗(31)卸入干燥窯(17)焙燒，其卸料通過卸料口(22)直接裝入干燥窯(17)內(nèi)焙燒，干燥焙燒后的壓球由卸料口(23)卸入地面，干燥窯(17)的熱能由煤氣燒咀(20)或直接燃燒煤供應(yīng)。
所述干燥筒(9)進(jìn)料口段設(shè)置60度螺旋導(dǎo)料槽板(32)，在干燥筒(9)中部設(shè)置舉升抄料板(33)，在干燥筒(9)出料口處設(shè)置與筒壁成60度交角的升舉式抄板(34)。所述干燥筒(9)與水平面的傾角為3％-5％。所述窯(30)內(nèi)溫度控制在750℃-850℃。干燥窯(17)的溫度為500℃-700℃。
在干燥窯(17)內(nèi)干燥過程中的濕氣通過固定篦板(35)的氣孔(36)，經(jīng)引風(fēng)機(jī)(19)將含水氣體由煙囪(8)排空。
本發(fā)明的有益效果本系統(tǒng)從污泥漿液脫水、一次干燥、壓球、二次干燥、焙燒并成品，整個系統(tǒng)運行過程對環(huán)境不產(chǎn)生任何污染。本發(fā)明設(shè)備投資省、工藝流程簡單，該整個系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，使用該系統(tǒng)不僅能夠?qū)m泥綜合利用，且環(huán)保，并能將處理后的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥直接用于煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐。


圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖；圖2是本發(fā)明干燥筒(9)正視圖；圖3(a-a、b-b、c-c)是本發(fā)明干燥筒(9)筒內(nèi)結(jié)構(gòu)圖；圖4為本發(fā)明干燥窯(17)結(jié)構(gòu)圖；圖5為本發(fā)明干燥窯(17)d-d剖面圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明參見圖1至圖5，轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后流入轉(zhuǎn)爐泥漿池1中，由泥漿泵26壓入承漿池2中，再經(jīng)泥漿泵27壓入自動壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾脫水。
漿液進(jìn)入壓濾機(jī)3進(jìn)行壓濾脫水，壓濾過程中的濾液(水)經(jīng)管道28排回轉(zhuǎn)爐泥漿池1進(jìn)行水循環(huán)使用。
壓濾脫水后的濾料自動卸入料倉4，由料倉出口處的震動給料機(jī)5輸送給皮帶機(jī)6，卸入螺旋給料機(jī)7中，經(jīng)螺旋給料機(jī)7均勻的將(含水18％-20％)濾料卸入逆流式圓筒干燥機(jī)9中。
為使含水量較高的濾料在干燥筒9內(nèi)充分進(jìn)行熱交換和均勻順利地運行，在筒體內(nèi)各段設(shè)置導(dǎo)料、抄料裝置，其裝置設(shè)置見圖2、圖3所示在干燥筒9進(jìn)料口段60度螺旋導(dǎo)料槽板裝置，如圖3(a-a)所示，在干燥筒9中部設(shè)置舉升抄料板裝置，如圖3(b-b)所示，在干燥筒9出料口處設(shè)置與筒壁成60度交角的升舉式抄板裝置，如圖3(c-c)所示。
各段設(shè)置抄料裝置的目的是加快含水物料與高溫氣體進(jìn)行充分熱交換，達(dá)到快速干燥脫水和節(jié)省能源的目的。
逆流式圓筒干燥機(jī)9由傳動裝置10帶動筒體旋轉(zhuǎn)，其轉(zhuǎn)速可進(jìn)行變速調(diào)控，用來控制產(chǎn)量及物料含水率大小。干燥筒與水平面的傾角為3％-5％。
干燥后的濾料由筒體出料口25卸至皮帶機(jī)11、由皮帶機(jī)11直接卸至料倉12，由料倉12下部的震動給料機(jī)13將濾料均勻地布給圓盤混料機(jī)14，在混料機(jī)14中加入適量的粘結(jié)劑進(jìn)行充分混合后，連續(xù)均勻地將混合后的濾料卸入對輥式壓球機(jī)15上方的料斗29中，經(jīng)料斗連續(xù)地向?qū)亯呵驒C(jī)供料進(jìn)行連續(xù)壓球。
圓筒干燥機(jī)的熱能由煤氣燒咀21與空氣混合后，在窯30內(nèi)進(jìn)行燃燒，其窯內(nèi)溫度控制在750℃-850℃，高溫氣體與干燥筒內(nèi)的濾料通過內(nèi)設(shè)抄料裝置進(jìn)行充分熱交換，濾料產(chǎn)生的大量水蒸氣經(jīng)煙囪8自然排空，由于采用逆流式干燥技術(shù)，(干燥介質(zhì)與被干燥的物料流動方向相反)，因此物料最終溫度較高，物料含水率較低，(一次干燥后的物料含水率控制在8％-12％，)熱效率高，煙塵率低。
經(jīng)一次干燥后的物料由對輥式壓球機(jī)壓制后，自動卸入地面料斗31，經(jīng)提升機(jī)16將壓制后的污泥球通過料斗31卸入干燥窯17焙燒，其卸料通過卸料口22直接裝入干燥窯17內(nèi)焙燒，干燥焙燒后的壓球由卸料口23人工卸入地面。分裝運輸至煉鐵高爐，或煉鋼轉(zhuǎn)爐直接應(yīng)用。
二次干燥焙燒窯的熱能由煤氣燒咀20(也可直接燃燒煤)供應(yīng)，其溫度為500℃-700℃，干燥過程中的濕氣通過固定篦板的氣孔，經(jīng)引風(fēng)機(jī)19將含水氣體由煙筒18排空。窯內(nèi)的篦板如圖5所示。
由于在排煙氣過程中，通過篦板氣孔排出的灰塵和小顆粒落入窯底部，由清灰口(24)定時人工清理。
該系統(tǒng)工藝流程簡單，投資省，見效快，變廢料為寶，對環(huán)境不產(chǎn)生任何污染。
權(quán)利要求
1.一種煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是它由對轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后的泥漿進(jìn)行自動脫水的壓濾脫水系統(tǒng)；對壓濾脫水后的泥漿干燥成型的干燥成型系統(tǒng)及增加成型污泥強(qiáng)度的窖內(nèi)焙燒系統(tǒng)組成，所說的對轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后的泥漿進(jìn)行自動脫水的壓濾脫水系統(tǒng)包括泥漿池(1)中的泥漿通過泥漿泵(26)壓入承漿池(2)中，再經(jīng)泥漿泵(27)壓入自動壓濾機(jī)(3)進(jìn)行壓濾脫水，漿液進(jìn)入壓濾機(jī)(3)進(jìn)行壓濾脫水，壓濾過程中的濾液經(jīng)管道(28)排回轉(zhuǎn)爐泥漿池(1)進(jìn)行水循環(huán)使用，壓濾脫水后的濾料自動卸入料倉(4)，由料倉出口處的震動給料機(jī)(5)輸送給皮帶機(jī)(6)，卸入螺旋給料機(jī)(7)中，經(jīng)螺旋給料機(jī)(7)均勻的將濾料卸入逆流式圓筒干燥機(jī)(9)中，干燥機(jī)(9)由傳動裝置(10)帶動筒體旋轉(zhuǎn)；所說的對壓濾脫水后的泥漿干燥成型的干燥成型系統(tǒng)包括經(jīng)壓濾脫水后的濾料由筒體出料口(25)卸至皮帶機(jī)(11)，由皮帶機(jī)(11)卸至料倉(12)，由料倉(12)下部的震動給料機(jī)(13)將濾料均勻地布給混料機(jī)(14)，在混料機(jī)(14)中加入適量的粘結(jié)劑進(jìn)行充分混合后，連續(xù)均勻地將混合后的濾料卸入對壓球機(jī)(15)上方的料斗(29)中，經(jīng)料斗連續(xù)地向?qū)亯呵驒C(jī)供料進(jìn)行連續(xù)壓球，干燥機(jī)(9)的熱能由煤氣燒咀(21)與空氣混合后，在窯(30)內(nèi)進(jìn)行燃燒，高溫氣體與干燥筒內(nèi)的濾料通過內(nèi)設(shè)抄料裝置進(jìn)行充分熱交換，濾料產(chǎn)生的大量水蒸氣經(jīng)煙囪(8)自然排空；所說的增加成型污泥強(qiáng)度的窖內(nèi)焙燒系統(tǒng)包括經(jīng)壓球機(jī)(15)壓制后，卸入地面料斗(31)，經(jīng)提升機(jī)(16)將壓制后的污泥球通過料斗(31)卸入干燥窯(17)焙燒，其卸料通過卸料口(22)直接裝入干燥窯(17)內(nèi)焙燒，干燥焙燒后的壓球由卸料口(23)卸入地面，干燥窯(17)的熱能由煤氣燒咀(20)或直接燃燒煤供應(yīng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是所述干燥筒(9)進(jìn)料口段設(shè)置60度螺旋導(dǎo)料槽板(32)，在干燥筒(9)中部設(shè)置舉升抄料板(33)，在干燥筒(9)出料口處設(shè)置與筒壁成60度交角的升舉式抄板(34)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是所述干燥筒(9)與水平面的傾角為3％-5％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是所述窯(30)內(nèi)溫度控制在750℃-850℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是干燥窯(17)的溫度為500℃-700℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，其特征是在干燥窯(17)內(nèi)干燥過程中的濕氣通過固定篦板(35)的氣孔(36)，經(jīng)引風(fēng)機(jī)(19)將含水氣體由煙囪(18)排空。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥回收干燥處理系統(tǒng)，它由對轉(zhuǎn)爐粉塵經(jīng)濕法除塵后的泥漿進(jìn)行自動脫水的壓濾脫水系統(tǒng)；對壓濾脫水后的泥漿干燥成型的干燥成型系統(tǒng)及增加成型污泥強(qiáng)度的窖內(nèi)焙燒系統(tǒng)組成，本系統(tǒng)從污泥漿液脫水、一次干燥、壓球、二次干燥、焙燒并成品，整個系統(tǒng)運行過程對環(huán)境不產(chǎn)生任何污染。本發(fā)明設(shè)備投資省、工藝流程簡單，該整個系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，使用該系統(tǒng)不僅能夠?qū)m泥綜合利用，且環(huán)保，并能將處理后的煉鋼轉(zhuǎn)爐污泥直接用于煉鐵高爐或煉鋼轉(zhuǎn)爐。
文檔編號C02F11/12GK1686877SQ20051004190
公開日2005年10月26日 申請日期2005年4月6日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月6日
發(fā)明者王忠濤, 張朝暉, 巨建濤, 池延斌 申請人:西安建筑科技大學(xué)