汽車離合器面片的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種汽車離合器面片的制造方法。依次包括混料、上膠、纏繞、壓制、熱定型；其特征在于：酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120～160mm，使得所述酚醛樹脂在145～155℃時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T2753-1996測定。本發(fā)明工藝步驟相對簡單，省事省力，極大地提高了生產(chǎn)效率；本發(fā)明制得的離合器面片具有離合平穩(wěn)、摩擦系數(shù)大且平穩(wěn)的優(yōu)點。
【專利說明】汽車離合器面片的制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種汽車離合器面片的制造方法。
【背景技術】
[0002]汽車離合器面片的組成成分可以分為三類，即骨架材料、粘結材料和填充材料。填充材料是功能性的填料，它賦予離合器面片足夠的摩擦系數(shù)和摩擦穩(wěn)定性。粘結材料通常由橡膠和樹脂混合而成，橡膠具有很強的柔韌性但是粘結強度低，樹脂粘結強度高但是脆且易碎。傳統(tǒng)工藝中汽車離合器面片的生產(chǎn)工藝是，先通過煉膠機強力作用，將橡膠、樹脂和各種填充材料混煉均勻；再加入有機溶劑，溶解后制成粘稠膠漿；再用膠漿浸潰骨架材料制成含膠的骨架材料；然后進行干燥、纏繞、熱壓、熱處理等加工。申請?zhí)枮?00910063846.9的中國發(fā)明專利公開了一種汽車用離合器面片及其生產(chǎn)方法，該離合器面片各組分按重量份為:水溶性酚醛樹脂10-20，氧化鋁0.5?1.5%，鱗片石墨4?8%，三硫化二銻0.6?1.2%，重質(zhì)碳酸鈣6?10%，黃銅礦粉8?12%，磁鐵礦粉6?10%，蛙石粉3?8%，硫酸鋇12?18%，粉末丁腈橡膠6?15%和水攪拌制成懸濁液，再浸潰15?25%的玄武巖纖維，經(jīng)過干燥、纏繞、壓制、熱處理、機械加工得到產(chǎn)品。該發(fā)明提高了汽車用離合器面片的耐溫性和耐磨性。申請?zhí)枮?01019146031.7的中國發(fā)明專利公開了一種新型無橡膠纏繞離合器面片，它采用水溶性酚醛樹脂為粘結材料，水溶性酚醛樹脂由100重量份的苯酚和105?115重量份的甲醛為原料，在0.1?0.2重量份的堿性催化劑的作用下，經(jīng)縮合反應制備而成，水溶性酚醛樹脂烘干后得到的固體物含量占原酚醛樹脂重量的50?55。該發(fā)明將水溶性酚醛樹脂這種新型粘結劑用于生產(chǎn)機動車用離合器面片，因水溶性酚醛樹脂粘結劑具有熱衰退小、熱膨脹小且安全系數(shù)較高等優(yōu)點，所以制成的離合器面片具有耐熱性好，摩擦系數(shù)較高而平穩(wěn)，熱衰退小、耐磨性好等優(yōu)點；同時還具有離合平穩(wěn)，尤其是熱膨脹較小等特點。顯然，上述多種技術方案遵循同一種生產(chǎn)工藝，即混合、溶解、浸膠、干燥、纏繞、熱壓、熱處理，這種生產(chǎn)工藝的生產(chǎn)效率不高，而且上述多種技術方案制得的離合器面片在因摩擦而溫度升高后，離合的平穩(wěn)性也會有較大幅度的降低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決上述技術問題，提供一種生產(chǎn)步驟簡化且離合器面片在溫度升高后仍具有離合平穩(wěn)的優(yōu)點的汽車離合器面片的制造方法。
[0004]本發(fā)明解決上述問題的技術方案如下:
①混料:橡膠25wt%?30wt%,酹醒樹脂IOwt?15wt%,余量為功能性填料,混勻；
②上膠:將勻料注入具有軋輥的料液腔，使用軋輥將所述膠液均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型； ⑤熱定型:將熱壓成型的還料分階段進行熱處理；第一階段155°C?165°C,3.5h?4.5h ;第二階段 185°C?195°C，6.5h ?7.5h ;第三階段 215°C?225°C，3.5h ?4.5h ;
所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0005]本發(fā)明上述技術方案中，將傳統(tǒng)的浸膠和干燥步驟用上膠步驟代替，省事省力，極大提高了生產(chǎn)效率?？此坪唵蔚奶鎿Q步驟實際上并沒有那么簡單。如果采用傳統(tǒng)的混料配方、傳統(tǒng)的樹脂、傳統(tǒng)的橡膠，則無法采用本發(fā)明的上膠步驟，因為本發(fā)明的上膠對比于浸膠時間上明顯縮短，與膠的接觸程度接觸方式發(fā)生明顯的改變，若采用原有的膠，采用本發(fā)明的上膠步驟后，得到掛膠的纖維骨架材料滲透膠液不充分，甚至滲透不進去，這還只是表面的，關鍵是在經(jīng)過壓制后制成的離合器面片的胚料，結構松散，產(chǎn)品不合格。本發(fā)明人經(jīng)過長期的研究，創(chuàng)造性地提出了完善工藝路線、改動混料配方、調(diào)整壓制熱定型參數(shù)的基本理論，在付出了創(chuàng)造性的勞動后，將工藝路線中的浸膠和干燥用上膠來代替，將混料配方修改為“橡膠25wt%?30wt%，酚醛樹脂IOwt?15wt%，余量為功能性填料”，將熱定型分成三個階段；在經(jīng)過上述多特征的有機組合調(diào)整后，最終制成了新型的離合器面片。并且該離合器面片具有傳統(tǒng)的離合器面片所沒有的優(yōu)勢，即，在溫度顯著升高后，本發(fā)明的離合器面片還能保證離合的平穩(wěn)性。
[0006]本發(fā)明上述技術方案中的酚醛樹脂與現(xiàn)有的酚醛樹脂有所不同，這并不是通過修改基團的改性來實現(xiàn)的。本領域熟知，酚醛樹脂為醇溶性的粉末，俗稱電木粉，能與各種各樣的有機無機填料相容。本領域還熟知，酚醛樹脂中要有固化劑才能完全交聯(lián)，才能發(fā)揮粘結作用，固化劑也稱硬化劑或交聯(lián)劑。目前本領域在使用酚醛樹脂時，其中已經(jīng)添加了一定比例的固化劑。為便于描述，本發(fā)明混料步驟所述酚醛樹脂也是指已經(jīng)添加有固化劑的酚醛樹脂。前面提到本發(fā)明的酚醛樹脂與現(xiàn)有的酚醛樹脂有所不同，不同之處正是通過調(diào)整固化劑的用量來實現(xiàn)的。據(jù)發(fā)明人口述，本領域未曾想過要將已知的酚醛樹脂中的普遍存在的常規(guī)劑量的固化劑要調(diào)整，從而獲得流距為120?160mm的酚醛樹脂，降低固化劑的含量后，最顯著的變化是酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)。正因為如此，解決了傳統(tǒng)的酚醛樹脂上膠難的問題；還因為如此，本發(fā)明的壓制，跟現(xiàn)有技術的壓制盡管工藝參數(shù)一致，但其效果或者說理論上要達到的效果已經(jīng)在悄然間發(fā)生了變化，本發(fā)明的壓制更合適的說法是預壓制。本發(fā)明真正的壓制實際上跟熱處理結合在一起了，如上述，本發(fā)明的熱處理分為三階段實施:第一階段155°C?165°C，3.5h?
4.5h ;第二階段 185°C?195°C，6.5h ?7.5h ;第三階段 215°C?225°C，3.5h ?4.5h。本發(fā)明與現(xiàn)有技術還有一個重大區(qū)別是:本發(fā)明的橡膠含量升高，樹脂含量降低，現(xiàn)有技術中橡膠含量一般在20%wt以下，如200910063846.9為6?15wt% ;現(xiàn)有技術中樹脂含量一般在20wt%左右，如200910063846.9為10?20wt%。這是因為，降低了樹脂中的固化劑含量后，酚醛樹脂的比例無形中提高，這不是主要的，主要的是樹脂的活性得到了增強，也正因為此，本發(fā)明的樹脂，相當于現(xiàn)有技術中的樹脂約1.5的當量，即本發(fā)明樹脂使用Ig相當于現(xiàn)有技術的樹脂使用1.5g。這種高效率的表現(xiàn)使橡膠成分和填料成分直接受益，可以增加它們的合理占用率，而最終使產(chǎn)品受益，更大程度地發(fā)揮了功能性填料的功能性作用，更大程度地發(fā)揮了橡膠的韌性作用；從而使采用本發(fā)明方法制得的離合器面片具有更好的性能，突出表現(xiàn)在離合的平穩(wěn)性上，即汽車換擋時的平順性得以提高，也表現(xiàn)在耐摩擦性，摩擦平穩(wěn)性等方面。
[0007]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維并排平鋪由扁平槽口限制輸入上膠設備，上膠后從上膠設備的另一個扁平槽口限制輸出；數(shù)根并排平鋪的纖維構成一個面，上膠后每面涂膠100~300 μ m。
[0008]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述上膠步驟中，控制溫度為60V~80°C。
[0009]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述壓制步驟中，溫度控制為180°C~190°C，壓制時間為30~40" /mm，壓制時壓強為1500~2000N/cm2。
[0010]本發(fā)明上述技術方案中，壓制時間為30~40"是指壓制前汽車離合器面片的厚度。
[0011]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為(3~6): I。
[0012]作為上述技術方案的優(yōu)選，酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂在125°C的斜板檢測時的流距為120~160，使得所述酚醛樹脂在145~155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述斜板是與水平面成30°夾角的玻璃板。
[0013]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為1%~10% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0014]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為2%~8% ；所述固化劑為六次甲基四胺。
[0015]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為3%~5% ；所述固化劑為六次甲基四胺。
[0016]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0017]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述金屬絲為銅絲或含銅合金絲，所述化學纖維為腈綸或含有腈綸的混合纖維。
[0018]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述橡膠為耐油耐溫橡膠。
[0019]作為上述技術方案的優(yōu)選，所述橡膠為丁腈橡膠。
[0020]綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果:
1、本發(fā)明工藝步驟相對簡單，省事省力，極大地提高了生產(chǎn)效率；
2、本發(fā)明制得的離合器面片具有離合平穩(wěn)、摩擦系數(shù)大且平穩(wěn)的優(yōu)點。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0021]圖1是本發(fā)明上膠設備的俯視結構示意圖；
圖2是本發(fā)明上膠設備的仰視結構示意圖；
圖3是本發(fā)明上膠設備的側視結構示意圖；
圖4是本發(fā)明上膠設 備的模具的側視結構示意圖；
圖5是本發(fā)明上膠設備的模具的主視結構示意圖； 圖6是本發(fā)明實施例5制得的離合器面片的性能測試結果表；
圖7是本發(fā)明實施例5制得的離合器面片的性能測試的結果曲線；
圖4，5中的直線表示纖維骨架材料；令外圖中，1-螺桿輸送機，2-模具，11-膠漿入口，12-膠漿擠出口，21-料液腔，22-軋輥，23-扁平槽口。
【具體實施方式】
[0022]以下結合附圖對本發(fā)明進行進一步的說明。
[0023]本【具體實施方式】僅僅是對本發(fā)明的解釋，并不是對本發(fā)明的限制。本領域技術人員在閱讀了本發(fā)明的說明書之后所作出的任何修改，只要在權利要求書的保護范圍內(nèi)，都將受到專利法的保護。
[0024]實施例一
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、上膠、纏繞、壓制、熱定型；
①混料:橡膠25wt%,酹醒樹脂10wt%,功能性填料65wt%,混勻；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段155°C，3.5h ;第二階段185 0C，6.5h ;第三階段 215。。，3.5h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0025]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0026]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠300 μ m。
[0027]所述上膠步驟中，控制溫度為60°C。所述壓制步驟中，溫度控制為180°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1500N/cm2。
[0028]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為3:1。
[0029]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為10% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0030]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0031]所述金屬絲為銅絲，所述化學纖維為腈綸纖維。
[0032]實施例二
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、上膠、纏繞、壓制、熱定型； ①混料:橡膠25wt%,酹醒樹脂12wt%,功能性填料63wt%,混勻；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段155°C，3.5h ;第二階段185 0C，6.5h ;第三階段 215。。，3.5h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0033]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0034]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠250 μ m。
[0035]所述上膠步驟中，控制溫度為60°C。所述壓制步驟中，溫度控制為180°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1600N/cm2。。
[0036]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為3:1。
[0037]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為8% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0038]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0039]所述金屬絲為銅絲，所述化學纖維為腈綸纖維。
[0040]實施例三
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、上膠、纏繞、壓制、熱定型；
①混料:橡膠27wt%,酹醒樹脂12wt%,功能性填料61wt%,混勻；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段160°C，4h;第二階段190 0C，7h ;第三階段 220 0C，4h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0041]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0042]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠200 μ m。
[0043]所述上膠步驟中，控制溫度為70°C。所述壓制步驟中，溫度控制為185°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1700N/cm2。
[0044]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為4: I。
[0045]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為5% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0046]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0047]所述金屬絲為銅絲，所述化學纖維為腈綸纖維。
[0048]實施例四
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、上膠、纏繞、壓制、熱定型；
①混料:橡膠27wt%,酹醒樹脂14wt%,功能性填料59wt%,混勻；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段160°C，4h;第二階段190 0C，7h ;第三階段 220 0C，4h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0049]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0050]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠200 μ m。
[0051]所述上膠步驟中，控制溫度為70°C。所述壓制步驟中，溫度控制為185°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1800N/cm2。
[0052]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為4: I。
[0053]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為3% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0054]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。[0055]所述金屬絲為銅絲，所述化學纖維為腈綸纖維。
[0056]實施例五
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、浸膠、纏繞、壓制、熱定型；
①混料:橡膠29wt%,酹醒樹脂14wt%,功能性填料57wt%,混勻；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段165°C，4.5h ;第二階段195 0C，7.5h ;第三階段 225 0C ,4.5h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0057]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0058]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠150 μ m。
[0059]所述上膠步驟中，控制溫度為80°C。所述壓制步驟中，溫度控制為190°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1900N/cm2。
[0060]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為5:1。
[0061]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為2% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0062]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0063]所述金屬絲為銅絲，所述化學纖維為腈綸纖維。
[0064]實施例六
汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、溶解、浸膠、纏繞、壓制、熱定型；
①混料:橡膠30wt%,酹醒樹脂15wt%,功能性填料55wt%,混勻；
溶解:在混料中加入有機溶劑，邊加邊攪，至混料溶解，得到膠液；
②上膠:通過上膠設備將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面；
③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯
料；
④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型；
⑤熱定型:將熱壓成型的坯料分階段進行熱處理；第一階段165°C，4.5h ;第二階段195 0C，7.5h ;第三階段 225 0C ,4.5h ；
本發(fā)明的上膠設備如圖1-5所示，所述上膠設備由螺桿輸送機I和模具2通過法蘭盤連接而成，螺桿輸送機I具有膠漿入口 11和膠漿擠出口 12，膠漿擠出口 12與模具2的料液腔21連通，模具2的料液腔21內(nèi)還設有用于上膠的軋輥22，所述模具2具有用于進出所述纖維骨架材料的扁平槽口 23。
[0065]所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
[0066]所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維從所述上膠設備的扁平槽口 23并排輸入，上膠后從所述上膠設備的另一個扁平槽口 23輸出；數(shù)根并排的所述纖維骨架材料構成一個面，上膠后每面涂上膠100 μ m。
[0067]所述上膠步驟中，控制溫度為80°C。所述壓制步驟中，溫度控制為190°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為2000N/cm2。
[0068]所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為6: I。
[0069]所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為1% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
[0070]所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
[0071]所述金屬絲為含銅合金絲，所述化學纖維為含腈綸的混合纖維。
[0072]圖6和圖7是本發(fā)明實施例5制得產(chǎn)品的測試結果；本發(fā)明人采用本發(fā)明其他實施例去檢測，也獲得了近似的結果。從圖6和圖7可以看出，本發(fā)明的各性能參數(shù)隨溫度變化波動不大。因此，本發(fā)明制得的產(chǎn)品具有離合平穩(wěn)的性能的說法有據(jù)可依。
【權利要求】
1.汽車離合器面片的制造方法，依次包括混料、上膠、纏繞、壓制、熱定型；其特征在于: ①混料:橡膠25wt%?30wt%,酹醒樹脂IOwt?15wt%,余量為功能性填料,混勻； ②上膠:將勻料注入具有軋輥的料液腔，使用軋輥將勻料均勻輥涂于纖維骨架材料表面； ③纏繞:通過纏繞機將表面均勻輥涂有勻料的纖維骨架材料繞制成圓環(huán)狀結構的坯料； ④壓制:將所述坯料通過熱壓機熱壓成型； ⑤熱定型:將熱壓成型的還料分階段進行熱處理；第一階段155°C?165°C,3.5h?4.5h ;第二階段 185°C?195°C，6.5h ?7.5h ;第三階段 215°C?225°C，3.5h ?4.5h ; 所述酚醛樹脂中含有固化劑，調(diào)整固化劑的用量使得所述酚醛樹脂的流距為120?160mm，使得所述酚醛樹脂在145?155°C時具有最大的流動性，并且在壓制過程中不完全交聯(lián)；所述流距的測定采用國標HG-T 2753-1996測定。
2.根據(jù)權利要求1所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述上膠步驟具體為，數(shù)根纖維并排平鋪由扁平槽口限制輸入上膠設備，上膠后從上膠設備的另一個扁平槽口限制輸出；數(shù)根并排平鋪的纖維構成一個面，上膠后每面涂膠100?300 μ m。
3.根據(jù)權利要求1所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述上膠步驟中，控制溫度為60°C?80°C。
4.根據(jù)權利要求1所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述壓制步驟中，溫度控制為180°C?190°C，壓制時間為30?40" /mm，壓制時壓強為1500?2000N/cm2。
5.根據(jù)權利要求1所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述功能性填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為(3?6): I。
6.根據(jù)權利要求5所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為1%?10% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
7.根據(jù)權利要求5所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為2%?8% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
8.根據(jù)權利要求5所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述酚醛樹脂固化劑占酚醛樹脂的重量比為3%?5% ;所述固化劑為六次甲基四胺。
9.根據(jù)權利要求1所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述纖維骨架材料為含有金屬絲、化學纖維、玻璃纖維的混捻線。
10.根據(jù)權利要求9所述的汽車離合器面片的制造方法，其特征在于:所述金屬絲為銅絲或含銅合金絲，所述化學纖維為腈綸或含有腈綸的混合纖維。
【文檔編號】B29C70/40GK103817954SQ201410034965
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年1月24日 優(yōu)先權日:2014年1月24日
【發(fā)明者】林江紅 申請人:浙江德瑞摩擦材料有限公司