專利名稱：一種汽車離合器面片的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車離合器面片制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種采用特定粘結(jié)材料制造汽車離合器面片的方法。
背景技術(shù)：
汽車離合器面片的組成成分可以分為三類，即骨架材料、粘結(jié)材料和填充材料。傳統(tǒng)工藝中，骨架材料均使用無(wú)機(jī)纖維材料，粘結(jié)材料主要使用橡膠。所述無(wú)機(jī)纖維材料多為石棉或玻璃纖維。傳統(tǒng)工藝中汽車離合器面片的生產(chǎn)工藝是，先通過(guò)煉膠機(jī)強(qiáng)力作用，將橡膠和各種填充材料混煉均勻；再加入橡膠重量1-3倍的溶劑汽油，將其溶解制成粘稠狀橡膠膠漿；再用橡膠膠漿浸漬骨架材料，制成含膠的骨架材料；然后進(jìn)行干燥、纏繞、熱壓、磨制、鉆孔、水洗等加工。汽車離合器面片的組成成分可以分為三類，即骨架材料、粘結(jié)材料和填充材料。傳統(tǒng)工藝中，骨架材料均使用無(wú)機(jī)纖維材料，粘結(jié)材料主要使用橡膠。所述無(wú)機(jī)纖維材料多為石棉或玻璃纖維。傳統(tǒng)工藝中汽車離合器面片的生產(chǎn)工藝是，先通過(guò)煉膠機(jī)強(qiáng)力作用，將橡膠和各種填充材料混煉均勻；再加入橡膠重量1-3倍的溶劑汽油，將其溶解制成粘稠狀橡膠膠漿；再用橡膠膠漿浸漬骨架材料，制成含膠的骨架材料；然后進(jìn)行干燥、 纏繞、熱壓、磨制、鉆孔、水洗等加工。顯然，這種生產(chǎn)工藝有如下缺點(diǎn)(1)石棉或玻纖等無(wú)機(jī)纖維材料加工過(guò)程中造成的污染。(2)在橡膠膠漿浸漬骨架材料工序中，由于比重較大的填充材料在浸漬槽中不斷下沉，加之溶劑汽油的不斷揮發(fā)，造成骨架材料的初始浸膠濃度與終止浸膠濃度不同，產(chǎn)品成分比例變化，從而造成離合器面片產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)。(3)必須使用大量汽油，不僅成本高，而且污染環(huán)境，且存在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)安全風(fēng)險(xiǎn)。(4)由于其使用的骨架材料主要是玻纖，由于玻纖飛揚(yáng)易損害人體健康，而且玻纖表面光滑、質(zhì)地脆硬，浸漬性和粘附性差，因此離合器面片及其生產(chǎn)過(guò)程還是存在磨耗高、摩擦系數(shù)不穩(wěn)定、易碎及環(huán)境污染問(wèn)題。申請(qǐng)?zhí)枮?00910063846.9的中國(guó)發(fā)明專利公開了一種汽車用離合器面片及其生產(chǎn)方法，該離合器面片各組分按重量份為水溶性酚醛樹脂10-20，氧化鋁0. 5 1.5%，鱗片石墨4 8%，三硫化二銻0. 6 1. 2%，重質(zhì)碳酸鈣6 10%，黃銅礦粉8 12%，磁鐵礦粉6 10%，蛙石粉3 8%，硫酸鋇12 18%，粉末丁睛橡膠6 15%和水?dāng)嚢柚瞥蓱覞嵋海?在浸漬15 25%的玄武巖纖維，經(jīng)過(guò)干燥、纏繞、壓制、熱處理、機(jī)械加工得到產(chǎn)品。該發(fā)明提高了汽車用離合器面片的耐溫性和耐磨性，并減少了生產(chǎn)和使用過(guò)程中的揚(yáng)塵現(xiàn)象，使產(chǎn)品對(duì)環(huán)境更加親和。申請(qǐng)?zhí)枮?01019146031. 7的中國(guó)發(fā)明專利公開了一種新型無(wú)橡膠纏繞離合器面片，它采用水溶性酚醛樹脂為粘結(jié)材料，水溶性酚醛樹脂由100重量份的苯酚和105 115重量份的甲醛為原料，在0. 1 0. 2重量份的堿性催化劑的作用下，經(jīng)縮合反應(yīng)制備而成，水溶性酚醛樹脂烘干后得到的固體物含量占原酚醛樹脂重量的50 55。 該發(fā)明將水溶性酚醛樹脂這種新型粘結(jié)劑用于生產(chǎn)機(jī)動(dòng)車用離合器面片，因水溶性酚醛樹脂粘結(jié)劑具有熱衰退小、熱膨脹小且安全系數(shù)較高等優(yōu)點(diǎn)，所以制成的離合器面片具有耐熱性好，可高達(dá)350°C以上；摩擦系數(shù)較高而平穩(wěn)；熱衰退小、耐磨性好等優(yōu)點(diǎn)；同時(shí)還具有離合平穩(wěn)，尤其是熱膨脹較小等特點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種汽車離合器面片的制造方法，用該方法制得的離合器面片，具有更高更穩(wěn)的摩擦系數(shù)、更持久的耐磨性能記憶更高的耐熱性能。本發(fā)明的上述技術(shù)目的是通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的 一種汽車離合器面片的制造方法，它包括以下步驟
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料；
⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；
⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的20 30%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的5 10% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為 (3 6) 1。本發(fā)明上述技術(shù)方案中，膠乳是聚合物微粒分散于水中形成的膠體乳液的總稱。 通常將橡膠微粒的水分散體系稱為膠乳；樹脂微粒的水分散體系稱為乳液。本發(fā)明使用膠乳以替代傳統(tǒng)工業(yè)中的橡膠作為粘結(jié)材料，理論上講屬于同類物質(zhì)的替換，但是具體操作時(shí)會(huì)遇到很大困難。使用橡膠工藝時(shí)，溶劑采用有機(jī)溶劑，使得整個(gè)工藝在操作時(shí)具有很大便利，但有機(jī)溶劑有毒，影響工人健康還影響環(huán)境；本發(fā)明以水為溶劑，遇到的問(wèn)題是粘結(jié)性能不高，膠乳自身具有粘度，但以膠乳為載體摻入填料后，結(jié)構(gòu)松散；本發(fā)明人為解決此技術(shù)問(wèn)題，還加入了增粘劑，該增粘劑以水性粘結(jié)劑為宜，可以是纖維素類物質(zhì)，也可以是乳液；如羥甲基纖維素、酚醛樹脂等。增粘劑的加入量以5 10%的重量比為宜。增粘劑的加入量與粘度直接相關(guān)，混勻后的物質(zhì)如粘度過(guò)大也不利于后期的制作，如纏繞時(shí)會(huì)成團(tuán)。申請(qǐng)?zhí)枮?01019146031. 7的中國(guó)發(fā)明專利，本發(fā)明與它的區(qū)別在于本發(fā)明采用了膠乳作為粘結(jié)載體，加入增粘劑提高粘度；而申請(qǐng)?zhí)枮?01019146031. 7的中國(guó)發(fā)明專利，它并沒(méi)有采用膠乳，而是直接以本發(fā)明中作為增粘劑的酚醛樹脂為粘結(jié)劑進(jìn)行粘結(jié)后再通過(guò)后續(xù)工藝制成；因此本發(fā)明相對(duì)該專利，引入了粘結(jié)載體這個(gè)概念，它的加入使得性能物質(zhì)-填料能更好地相互融合，從而產(chǎn)生更好的技術(shù)效果。在該方案中，增磨劑能保證一定的摩擦系數(shù)，而減磨劑能保證摩擦的平穩(wěn)性。而現(xiàn)有技術(shù)中既要保證一定的摩擦系數(shù)又要保證一定的摩擦平穩(wěn)性是一個(gè)難題，本發(fā)明人認(rèn)為很大程度上跟增磨劑與減磨劑這兩種物質(zhì)的融合有關(guān)。在加入膠乳后這種粘結(jié)載體后，能使增磨劑與減磨劑兩種物質(zhì)融合地更為充分，因此其摩擦穩(wěn)定性有明顯的提高。填充材料與酚醛樹脂混合后，由于酚醛樹脂的粘性強(qiáng)，酚醛樹脂會(huì)將成堆相同成分的填料粘結(jié)成團(tuán)；而這些成團(tuán)的結(jié)構(gòu)不僅一定程度上阻礙了填充材料的性能發(fā)揮，而且在這些結(jié)構(gòu)并不穩(wěn)定，也因此使得最終產(chǎn)品的摩擦穩(wěn)定性不高。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，以粘結(jié)性能不強(qiáng)的膠乳作為粘結(jié)載體，再配以增粘劑形成了粘液，該粘液不會(huì)使填料形成成團(tuán)的結(jié)構(gòu)。填料分散在所述粘液中后，填料顆粒被所述粘液包裹起來(lái)后聚在一起，形成了相對(duì)穩(wěn)定的組織結(jié)構(gòu)，而當(dāng)增強(qiáng)纖維制成的條狀帶經(jīng)掛膠熱壓制成產(chǎn)品后，這些組織結(jié)構(gòu)進(jìn)一步形成了致密的組織，而且將填料牢牢地固定住，因此本發(fā)明制得的產(chǎn)品它的摩擦穩(wěn)定性會(huì)高一些。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的22 23% ；所述增粘劑為乳液，使用量為所述漿料質(zhì)量的8 10% ；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為 (4 4. 5) 1。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述膠乳的總固體含量為46 48%，粘度為0. 01 0. 015Pa · s ；所述乳液為間苯二酚-甲醛樹脂。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述間苯二酚-甲醛樹脂通過(guò)以下方法制得
①按照下述配方制成膠液
天然膠乳100重量份
二硫代氨基甲酸鋅1重量份
硫磺1重量份
氧化鋅3重量份；
②按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛30重量份
間苯二酚2重量份
碳酸鈉1重量份；
③在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述纏繞機(jī)包括前盤和后盤，前盤盤面上設(shè)置有多個(gè)輻射狀排列的錐輥，后盤盤面上設(shè)置有多個(gè)定位條；
所述纏繞機(jī)還包括驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括用于驅(qū)動(dòng)后盤轉(zhuǎn)動(dòng)的第一電機(jī)； 所述纏繞機(jī)還包括布線機(jī)構(gòu)，所述布線機(jī)構(gòu)包括貫穿于前盤盤面的線管，該線管連接在擺動(dòng)組件上；所述擺動(dòng)組件包括第二電機(jī)以及設(shè)置在所述第二電機(jī)上的偏心輪結(jié)構(gòu)；所述前盤盤體上開設(shè)有便于所述線管運(yùn)動(dòng)的軌槽。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述纏繞機(jī)還包括一個(gè)用于刮去所述錐輥表面線頭的刮片，該刮片的刮端貼近錐輥表面。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述纏繞機(jī)在繞制時(shí)，控制第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)的轉(zhuǎn)速的1 3倍。這兩個(gè)電機(jī)的轉(zhuǎn)速比實(shí)際上決定了繞制成的坯料的構(gòu)造。這對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量也有很重要的影響，當(dāng)?shù)谝浑姍C(jī)的轉(zhuǎn)速與第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速相等時(shí)，也就是說(shuō)在一個(gè)環(huán)形面上繞成一個(gè)正弦曲線的一個(gè)周期段；當(dāng)?shù)诙姍C(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的2倍時(shí)， 也就是說(shuō)在一個(gè)環(huán)形面上繞成一個(gè)正弦曲線的兩個(gè)周期段；也就是說(shuō)這個(gè)比例越大，那么繞制出來(lái)的坯料越錯(cuò)綜復(fù)雜，其厚度也更厚。從產(chǎn)品角度講繞制出來(lái)的坯料越錯(cuò)綜復(fù)雜，其產(chǎn)品的強(qiáng)度會(huì)更高，但由于其厚度會(huì)更厚，以至于與影響產(chǎn)品尺寸，因此需要一個(gè)合適的坯料構(gòu)造。經(jīng)本發(fā)明人研究得出，當(dāng)?shù)诙姍C(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的1 3倍時(shí)，所繞制的坯料效果最佳。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為30 40%。在此技術(shù)方案中，濕度的概念是如下定義的假定條狀帶吸水吸到最大程度時(shí)其濕度為100%，假定條狀帶完全干燥時(shí)的濕度為0%，而介于這兩者間的濕度以均勻的梯度分布。濕度這個(gè)概念也是因?yàn)楸景l(fā)明不同的技術(shù)方案而特意引入的，本發(fā)明人研究得出，濕度對(duì)于混勻物的粘度影響很大，當(dāng)濕度偏低時(shí)，粘度較低，濕度偏高時(shí)粘度也較低， 當(dāng)濕度在40 50%時(shí)，粘度最大，而本發(fā)明并不需要這么大的粘度，因?yàn)檎扯冗^(guò)大會(huì)影響繞線，容易成團(tuán)。而粘度過(guò)小顯然不行。所述混勻物是指，在乳膠中加入增粘劑后，再加入填料經(jīng)混合制成的物質(zhì)。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，在步驟①所述的膠乳中還添加有陰離子型表面活性劑，所述陰離子型表面活性劑的添加量為1 5wt%。使用添加有陰離子型表面活性劑的膠乳，有利于填料在粘液中的分散，有助于填料與粘液的充分融合。作為上述技術(shù)方案的優(yōu)選，所述陰離子型表面活性劑為可溶性月桂酸鹽。綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果
1、本發(fā)明在制作過(guò)程中不使用有機(jī)溶劑，不會(huì)影響工人身體健康，不會(huì)影響環(huán)境；
2、本發(fā)明引入膠乳后，不僅可將增磨劑與阻磨劑融合地更好，還能將增磨劑與阻磨劑更好的網(wǎng)住，使得產(chǎn)品的摩擦穩(wěn)定性更高；
3、本發(fā)明增磨劑與阻磨劑的合理配比，使得本發(fā)明的摩擦系數(shù)不僅高而且穩(wěn)定；
4、本發(fā)明中所述纏繞機(jī)的使用，及其控制參數(shù)的設(shè)定，有效地保證了繞制成的坯料的質(zhì)量；
5、本發(fā)明步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為30 40%；這不僅保證了適宜的粘度，還保證了繞制的順利進(jìn)行，有利于產(chǎn)品質(zhì)量的提高。


圖1是本發(fā)明纏繞機(jī)的一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本發(fā)明纏繞機(jī)另一個(gè)視角的結(jié)構(gòu)示意圖3是本發(fā)明纏繞機(jī)的后盤盤面示意圖； 圖4是本發(fā)明纏繞機(jī)的前盤盤面示意圖； 圖5是通過(guò)本發(fā)明的纏繞機(jī)繞制成的坯料的示意圖； 圖6和圖7是本發(fā)明摩擦材料性能檢測(cè)的原始記錄圖中，1-前盤，2-后盤，3-錐輥，4-線管，5-軌槽，6-定位條。
具體實(shí)施例方式本具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的解釋，其并不是對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說(shuō)明書后可以根據(jù)需要對(duì)本實(shí)施例做出沒(méi)有創(chuàng)造性貢獻(xiàn)的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。實(shí)施例一
一種汽車離合器面片的制造方法，它由以下方法制成
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料(如圖5所示)；
6⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；
⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的20%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的
5% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑為鐵粉和氧化鐵粉的混合物，鐵粉占 70襯％;所述減磨劑為石墨；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為3 1 ；
所述增強(qiáng)纖維選自化纖；所述膠乳的總固體含量為45%，粘度為0. OlPa .s ；所述增粘劑為間苯二酚-甲醛樹脂。該間苯二酚酚醛樹脂通過(guò)以下方法制得
1)按照下述配方制成膠液
天然膠乳100重量份
二硫代氨基甲酸鋅1重量份
硫磺1重量份
氧化鋅3重量份；
2)按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛30重量份
間苯二酚2重量份
碳酸鈉1重量份；
3)在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。需要注意的是，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為30%。如圖1-4所示為本發(fā)明用于坯料繞制的纏繞機(jī)，所述纏繞機(jī)包括前盤1和后盤2， 前盤1盤面上設(shè)置有多個(gè)輻射狀排列的錐輥3，后盤2盤面上設(shè)置有多個(gè)定位條6 ；
所述纏繞機(jī)還包括驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括用于驅(qū)動(dòng)后盤2轉(zhuǎn)動(dòng)的第一電機(jī)； 所述纏繞機(jī)還包括布線機(jī)構(gòu)，所述布線機(jī)構(gòu)包括貫穿于前盤1盤面的線管4，該線管 4連接在擺動(dòng)組件上，所述擺動(dòng)組件包括第二電機(jī)以及設(shè)置在所述第二電機(jī)上的偏心輪結(jié)構(gòu)；所述前盤1盤體上開設(shè)有便于所述線管4運(yùn)動(dòng)的軌槽5。所述纏繞機(jī)還包括一個(gè)用于刮去所述錐輥3表面線頭的刮片，該刮片的刮端貼近錐輥3表面。在使用上述纏繞機(jī)進(jìn)行繞制時(shí)，第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速與第一電機(jī)的轉(zhuǎn)速相等。實(shí)施例二
一種汽車離合器面片的制造方法，它由以下方法制成
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料(如圖5所示)；
⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；
⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的22%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的
8% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑為氧化鋁粉和氧化硅粉的混合物，氧化硅粉占50wt% ；所述減磨劑為石墨；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為4:1;所述增強(qiáng)纖維選自化纖；所述膠乳的總固體含量為46%，粘度為0. 015Pa · s ；所述增粘劑為間苯二酚-甲醛樹脂。該間苯二酚酚醛樹脂通過(guò)以下方法制得 1)按照下述配方制成膠液
3)在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。需要注意的是，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為32%。本實(shí)施例中，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)所到得繞線機(jī)與實(shí)施例一相同，在使用上述纏繞機(jī)進(jìn)行繞制時(shí)，第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的兩倍。實(shí)施例三
一種汽車離合器面片的制造方法，它由以下方法制成
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料(如圖5所示)；
⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；
⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的23%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的
9% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑為鋁粉和氧化鐵粉的混合物，氧化鐵粉占 70襯％;所述減磨劑為炭黑；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為9 2 ；
所述增強(qiáng)纖維選自化纖；所述膠乳的總固體含量為48%，粘度為0. 015Pa · s ；所述膠乳中添加有陰離子型表面活性劑月桂酸鎂，月桂酸鎂的添加量為膠乳質(zhì)量的2%。所述增粘劑為間苯二酚-甲醛樹脂。該間苯二酚酚醛樹脂通過(guò)以下方法制得
1)按照下述配方制成膠液
天然膠乳100重量份
二硫代氨基甲酸鋅1重量份
硫磺1重量份
氧化鋅3重量份；
2)按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛30重量份
間苯二酚2重量份
碳酸鈉1重量份；
天然膠乳
二硫代氨基甲酸鋅
硫磺
氧化鋅
100重量份
1重量份 1重量份 3重量份；
2)按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛間苯二酚碳酸鈉
30重量份 2重量份 1重量份；3)在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。需要注意的是，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為36%。本實(shí)施例中，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)所到得繞線機(jī)與實(shí)施例一相同，在使用上述纏繞機(jī)進(jìn)行繞制時(shí)，第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的兩倍。實(shí)施例四
一種汽車離合器面片的制造方法，它由以下方法制成
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料(如圖5所示)；
⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；
⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的25%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的
9% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑為鐵粉和氧化鐵粉的混合物，氧化鐵粉占 60wt% ；所述減磨劑為炭黑；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為5:1;
所述增強(qiáng)纖維選自化纖；所述膠乳的總固體含量為48%，粘度為0. 015Pa · s ；所述膠乳中添加有陰離子型表面活性劑月桂酸鎂，月桂酸鎂的添加量為膠乳質(zhì)量的3%。所述增粘劑為間苯二酚-甲醛樹脂。該間苯二酚酚醛樹脂通過(guò)以下方法制得
1)按照下述配方制成膠液
天然膠乳100重量份
二硫代氨基甲酸鋅1重量份
硫磺1重量份
氧化鋅3重量份；
2)按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛30重量份
間苯二酚2重量份
碳酸鈉1重量份；
3)在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。需要注意的是，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為38%。
本實(shí)施例中，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)所到得繞線機(jī)與實(shí)施例一相同，在使用上述纏繞機(jī)進(jìn)行繞制時(shí)，第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的兩倍。實(shí)施例五
一種汽車離合器面片的制造方法，它由以下方法制成
①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；
②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；
③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；
④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料(如圖5所示)；
⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；
所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的30%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的
10% ；
所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑為鋁粉、氧化鋁粉和氧化硅粉的混合物，氧化鋁粉占30wt%，氧化硅粉占40wt% ；所述減磨劑為石墨；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為6 1 ；
所述增強(qiáng)纖維選自玻纖；所述膠乳的總固體含量為48%，粘度為0. 015Pa · s ；所述膠乳中添加有陰離子型表面活性劑月桂酸鎂，月桂酸鎂的添加量為膠乳質(zhì)量的5%。所述增粘劑為間苯二酚-甲醛樹脂。該間苯二酚酚醛樹脂通過(guò)以下方法制得
1)按照下述配方制成膠液
天然膠乳100重量份
二硫代氨基甲酸鋅1重量份
硫磺1重量份
氧化鋅3重量份；
2)按照下述配方制成液態(tài)樹脂
30%甲醛30重量份
間苯二酚2重量份
碳酸鈉1重量份；
3)在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。需要注意的是，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)，維持步驟③制得的條狀帶的濕度為40%。本實(shí)施例中，在進(jìn)行步驟④的繞制時(shí)所到得繞線機(jī)與實(shí)施例一相同，在使用上述纏繞機(jī)進(jìn)行繞制時(shí)，第二電機(jī)的轉(zhuǎn)速為第一電機(jī)轉(zhuǎn)速的三倍。本發(fā)明人還對(duì)實(shí)施例三所述的產(chǎn)品進(jìn)行了摩擦磨損的定速試驗(yàn)，結(jié)果如圖6和圖 7所示。綜上所述，所制成的機(jī)動(dòng)車用離合器面片的性能比常規(guī)的方法制成的摩擦材料， 其主要指標(biāo)大大優(yōu)于原汽車離合器面片的相應(yīng)指標(biāo)，如耐磨性、耐熱性等，且對(duì)環(huán)境無(wú)污染。經(jīng)測(cè)試，本發(fā)明的摩擦性能為摩擦系數(shù)0. 25 0. 44，摩損率小于0. 19X10_7cm7N.m， 其它性能為密度1. 9士0. lg/cm3,硬度HRL50 90，彎曲強(qiáng)度大于50N/mm2，最大應(yīng)變大于 15X l(r3mm/mm。其性能指標(biāo)大大優(yōu)于原汽車離合器面片的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于，它包括以下步驟①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料；⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片；所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的20 30%，所述增粘劑的使用量為所述漿料質(zhì)量的5 10% ；所述填料包括增磨劑和減磨劑，所述增磨劑選自鐵、硅、鋁及它們的氧化物中的一種或多種；所述減磨劑選自石墨和炭黑中的一種或兩種；所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為 (3 6) 1。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于所述膠乳的使用量為所述漿料質(zhì)量的22 23% ；所述增粘劑為乳液，使用量為所述漿料質(zhì)量的8 10%;所述增磨劑與所述減磨劑的重量比為(4 4. 5) 1。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于所述膠乳的總固體含量為46 48%，粘度為0. 01 0. 015Pa · s ；所述乳液為間苯二酚-甲醛樹脂。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于，所述間苯二酚-甲醛樹脂通過(guò)以下方法制得①按照下述配方制成膠液天然膠乳100重量份二硫代氨基甲酸鋅1重量份硫磺1重量份氧化鋅3重量份；②按照下述配方制成液態(tài)樹脂30%甲醛30重量份間苯二酚2重量份碳酸鈉1重量份；③在1重量份的所述膠液中加入10重量份的所述液態(tài)樹脂。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于在進(jìn)行步驟 ④的繞制時(shí)，維持所述條狀帶的濕度為30 40%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于在步驟①所述的膠乳中還添加有陰離子型表面活性劑，所述陰離子型表面活性劑的添加量為所述膠乳質(zhì)量的2 5%。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種汽車離合器面片的制造方法，其特征在于所述陰離子型表面活性劑為可溶性月桂酸鹽。
全文摘要
本發(fā)明涉及汽車離合器面片制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種采用特定粘結(jié)材料制造汽車離合器面片的方法。它由以下方法制成①在膠乳中加入增粘劑，制成粘液；②在所述粘液中混入填料，充分混合后制成漿料；③將增強(qiáng)纖維制成簾子布后在所述漿料中掛膠，再烘干，撕成條狀帶；④將所述條狀帶通過(guò)纏繞機(jī)繞制成圓環(huán)狀結(jié)構(gòu)的坯料；⑤將所述坯料通過(guò)熱壓機(jī)熱壓成型，然后再放入烘箱熟成；⑥最后，通過(guò)研磨制得離合器面片。本發(fā)明引入膠乳后，不僅可將增磨劑與阻磨劑融合地更好，還能將增磨劑與阻磨劑更好的固定住，使得本發(fā)明的摩擦系數(shù)不僅高而且穩(wěn)定。
文檔編號(hào)F16D13/64GK102418748SQ20111024586
公開日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2011年8月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月25日
發(fā)明者林江紅 申請(qǐng)人:浙江德瑞摩擦材料有限公司