本發(fā)明涉及汽車的部件，更具體地說涉及一種轎車后碰撞橫梁總成。

背景技術(shù)：
汽車的后防撞橫梁，在汽車低速碰時，很好地保護(hù)了汽車的主體梁不變形，降低了維修費(fèi)用。在高速碰撞時，起到很好地保護(hù)油箱和后排人員的乘坐安全的作用?，F(xiàn)有的后防撞橫梁都是采用本體加吸能合的方式來實(shí)現(xiàn)，由于碰撞的需要，提升本體強(qiáng)度的方法是提高零件的料厚和材料的強(qiáng)度，材料強(qiáng)度的增加會提升零件沖壓的困難，料厚的增加會增加整車的重量和軸荷比，增加了整車的油耗和降低了舒適性能。此外，現(xiàn)有后碰撞橫梁在焊接總裝時無定位，裝配困難，工人在裝配時需要手工校正，效率低，裝配一致性差。專利號為201310580036.7的發(fā)明專利公開了“一種鋁合金前碰撞橫梁”，包括橫梁本體、兩個碰撞吸能盒和兩個底面安裝板，所述前碰撞橫梁采用鋁合金材料；所述橫梁本體呈弓形，為等截面結(jié)構(gòu)，截面為目字狀，使截面呈上中下三個封閉的口字型；所述碰撞吸能盒位于橫梁本體兩端，其為前后開口的方盒結(jié)構(gòu)，前端焊接在橫梁本體的內(nèi)側(cè)面，后端與底面安裝板焊接，底面安裝板上有與縱梁連接的安裝過孔；所述碰撞吸能盒的上下左右四個面中，至少有兩個面的中段是呈梯形內(nèi)凹的，形成臺階筋。該結(jié)構(gòu)成型較困難，且吸能效果還有待提高，不能將該結(jié)構(gòu)很好地運(yùn)用到汽車后碰撞橫梁上。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種轎車后碰撞橫梁總成，其能夠在滿足后碰撞梁本體強(qiáng)度的前提下，提升其碰撞吸能效果，并解決后碰撞橫梁本體沖壓成型困難、本體自重較重的問題。本發(fā)明所述轎車后碰撞橫梁總成，包括后碰撞橫梁本體和分別與后碰撞橫梁本體兩端部內(nèi)側(cè)連接且左右對稱的兩個安裝支架，所述后碰撞梁本體呈弓形，為等截面結(jié)構(gòu)，其截面呈逐級向外側(cè)凸起的塔形結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步，所述后碰撞梁本體的塔形結(jié)構(gòu)的下一級臺階面比上一級臺階面寬8-12毫米。進(jìn)一步，所述后碰撞梁本體的塔形結(jié)構(gòu)具有三級臺階，第一臺階面為塔頂，塔頂為平面結(jié)構(gòu)，第二臺階面包括分別位于第一臺階面兩側(cè)的第一型面和第二型面，第一型面和第二型面對稱布置且在同一弧面上；第三臺階面包括分別位于第二臺階面兩側(cè)的第三型面和第四型面，所述第三型面和第四型面對稱布置且在同一弧面上。進(jìn)一步，所述第一臺階面與第一型面之間通過第五型面連接，第五型面與第一臺階面、第一型面之間的夾角均為鈍角；第一型面與第三型面之間通過第六型面連接，第六型面與第一型面、第三型面之間的夾角均為鈍角；第一臺階面與第二型面之間通過第七型面連接，第七型面與第一臺階面與第二型面之間的夾角均為鈍角；第二型面與第四型面之間通過第八型面連接；第八型面與第二型面與第四型面之間的夾角均為鈍角。鈍角的角度利于沖壓和輥壓的工藝實(shí)現(xiàn)，也很好的保證了車身后碰撞的性能要求。進(jìn)一步，所述安裝支架呈外側(cè)開口的盒體結(jié)構(gòu)，整體呈內(nèi)側(cè)小后外側(cè)大的梯形；其左側(cè)板和右側(cè)板的外側(cè)均設(shè)有焊接翻邊，其上側(cè)板和下側(cè)板的外側(cè)也設(shè)有焊接翻邊，安裝支架通過焊接翻邊焊接在后碰撞梁本體的端部。該結(jié)構(gòu)的安裝支架在保證了強(qiáng)度的前提下，降低了支架成型難度。進(jìn)一步，所述安裝支架上側(cè)板的焊接翻邊與所述第三型面的內(nèi)側(cè)焊接，其下側(cè)板的焊接翻邊與所述第四型面的內(nèi)側(cè)焊接，其左側(cè)面和右側(cè)面的焊接翻邊均與第一臺階面的內(nèi)側(cè)焊接。進(jìn)一步，所述安裝支架的前側(cè)板的內(nèi)側(cè)設(shè)有定位銷，前側(cè)板內(nèi)側(cè)面的形狀與后縱梁上的安裝面相匹配，安裝支架通過定位銷與后縱梁的定位孔配合定位，前側(cè)板內(nèi)側(cè)面與后縱梁上的安裝面相貼合，通過螺栓使安裝支架與后縱梁固定連接。安裝時為平面與平面的搭接，降低了裝配工藝難度。本發(fā)明所述轎車后碰撞橫梁總成，由于具有上述結(jié)構(gòu)，在受到外力時，后碰撞橫梁本體的塔形結(jié)構(gòu)逐級變形，實(shí)現(xiàn)了逐級吸收能量，較大程度提高了后碰撞橫梁的強(qiáng)度。后碰撞橫梁本體的塔形結(jié)構(gòu)采用沖壓和輥壓的工藝實(shí)現(xiàn)，解決了后碰撞橫梁本體沖壓成型困難的問題，同時很好的保證了車身后碰撞的性能要求。另外，安裝支架與后碰撞橫梁本體之間焊接牢固可靠，進(jìn)一步提高了整體的強(qiáng)度。附圖說明圖1為本發(fā)明與后地板邊梁的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的爆炸圖；圖3為圖1的A-A剖面圖；圖4為圖1的B-B剖面圖。具體實(shí)施方式為了進(jìn)一步解釋本發(fā)明的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖來對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)闡述。參見圖1至圖4所示，該轎車后碰撞橫梁總成，包括后碰撞橫梁本體1和分別與后碰撞橫梁本體1兩端部內(nèi)側(cè)連接且左右對稱的兩個安裝支架2。所述后碰撞梁本體1由材料為B304,料厚為1.5毫米的單板構(gòu)成，其質(zhì)量較輕，整體呈弓形，且為等截面結(jié)構(gòu)，其截面呈逐級向外側(cè)凸起的塔形結(jié)構(gòu)。該塔形結(jié)構(gòu)的下一級臺階面比上一級臺階面寬10毫米。所述后碰撞梁本體1的塔形結(jié)構(gòu)具有三級臺階，第一臺階面15為塔頂，塔頂為平面結(jié)構(gòu)，其利于輥壓工藝實(shí)現(xiàn)，以增加受力面積。第二臺階面包括分別位于第一臺階面15兩側(cè)的第一型面13和第二型面17，第一型面13和第二型面17對稱布置且在同一弧面上；第三臺階面包括位于第二臺階面兩側(cè)的第三型面11和第四型面19，所述第三型面11和第四型面19對稱布置且在同一弧面上。后碰撞梁本體1等截面的結(jié)構(gòu)采用輥壓工藝來實(shí)現(xiàn)。所述第一臺階面15與第一型面13之間通過第五型面14連接，第五型面14與第一臺階面15、第一型面13之間的夾角均為鈍角；第一型面13與第三型面11之間通過第六型面12連接，第六型面12與第一型面13、第三型面11之間的夾角均為鈍角；第一臺階面15與第二型面17之間通過第七型面16連接，第七型面16與第一臺階面15與第二型面17之間的夾角均為鈍角；第二型面17與第四型面19之間通過第八型面18連接；第八型面18與第二型面17與第四型面19之間的夾角均為鈍角。鈍角的角度利用沖壓和輥壓的工藝實(shí)現(xiàn)。所述安裝支架2呈外側(cè)開口的盒體結(jié)構(gòu)，整體呈內(nèi)側(cè)小后外側(cè)大的梯形。其左側(cè)板22和右側(cè)板23的外側(cè)均設(shè)有焊接翻邊，其上側(cè)板24和下側(cè)板的外側(cè)也設(shè)有焊接翻邊，通過焊接翻邊焊接在后碰撞梁本體1的端部內(nèi)側(cè)。其中，安裝支架2的上側(cè)板24上的焊接翻邊與所述第三型面11內(nèi)側(cè)焊接，其下側(cè)板的焊接翻邊與所述第四型面19的內(nèi)側(cè)焊接，其左側(cè)板22和右側(cè)板23的焊接翻邊均與第一臺階面15焊接。所述安裝支架2的前側(cè)板21的內(nèi)側(cè)焊接有定位銷3，前側(cè)板21形狀與后縱梁4上的安裝面相匹配，安裝支架2通過定位銷3與后縱梁4的定位孔配合定位，對齊后平推后碰撞橫粱總成，保證安裝支架前側(cè)板21的內(nèi)側(cè)與后縱梁上4的安裝面相貼合，通過螺栓5使安裝支架2與后縱梁固定連接。由于后碰撞梁本體1的臺階面采用對稱的弧形結(jié)構(gòu)，安裝支架2通過焊接翻邊焊接在后碰撞梁本體內(nèi)側(cè)后，保證了安裝支架的前側(cè)板21與YZ（Y為汽車的寬度方向，Z為汽車的高度方向）平面平行，定位銷3焊接前側(cè)板21上，保證了定位銷關(guān)23與后碰撞橫梁總成的裝配推進(jìn)方向平行，即保證了裝配精度，又降低了裝配工藝難度。