水性紅丹醇酸防銹底漆及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種水性紅丹醇酸防銹底漆，其包括按照質(zhì)量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂25-30％、國標紅丹粉35-40％、環(huán)保磷酸鋅5-6％、超磷鋅白5-8％、沉淀硫酸鋇5-8％、緩蝕劑2-4％、水性分散劑0.2-0.3％、水性消泡劑0.1-0.2％、水性抑泡劑0.1-0.2％、水合硅酸鎂1-2％、水性復(fù)合催干劑0.5-1％、水性防結(jié)皮劑0.2-0.4％、水性增稠劑：0.5-1％、中和劑0.5-1％、防閃銹劑0.5-1％、成膜助劑1-2％、水性潤濕劑0.1-0.2％、去離子水7.0-9.0％。本發(fā)明在確保二款涂料完全符合鐵標TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了VOC的排放量，使得整個體系完全水性化，大大降低了綜合成本。此配套體系完全滿足鐵路支座外同時還可適應(yīng)于鐵路車廂、公路支座、石油石化行業(yè)以及鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品。
【專利說明】水性紅丹醇酸防銹底漆及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及防銹漆制作領(lǐng)域，特別是指一種水性紅丹醇酸防銹底漆及其制備方 法。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著人們對環(huán)境保護意識日益加強，對涂料產(chǎn)品的環(huán)保性要求也越來越強，現(xiàn)市 場上80 %的鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)廠家仍然采用傳統(tǒng)的油性防銹漆，并且投入費用較大的拋丸設(shè)備進 行拋丸處理，從而達到防銹的能力，但是現(xiàn)在這種操作方法對環(huán)境、人員的危害非常大，消 耗了大量的人力、物力，極大的損害了環(huán)境而達到完成產(chǎn)品涂裝的目的。
[0003] 本發(fā)明提供一種水性紅丹醇酸帶銹防銹底漆，既解決了拋丸的成本又徹底解決了 對環(huán)境的污染，本發(fā)明完全環(huán)保標準。本發(fā)明利用了緩蝕劑與金屬及金屬氧化物發(fā)生"螯 合"反應(yīng)，將耐鹽霧性能提升至1500小時，綜合涂裝成本比現(xiàn)用油性漆大大下降，是一款應(yīng) 用于鋼結(jié)構(gòu)涂裝的優(yōu)良產(chǎn)品。此產(chǎn)品廣泛用應(yīng)于石油石化鋼構(gòu)、鐵路橋梁鋼構(gòu)、公路橋梁鋼 構(gòu)、鋼構(gòu)廠房等行業(yè)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提出一種水性紅丹醇酸防銹底漆及其制備方法，在確保二款涂料完全符合 鐵標TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了 VOC的排放量，使得整個體系完全水性化， 大大降低了綜合成本。
[0005] 本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種水性紅丹醇酸防銹底漆，其包括按照質(zhì) 量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂25-30 %、國標紅丹粉35-40 %、環(huán)保磷酸鋅5-6 %、 超磷鋅白5-8 %、沉淀硫酸鋇5-8 %、緩蝕劑2-4 %、水性分散劑0. 2-0. 3 %、水性消泡劑 0. 1-0. 2%、水性抑泡劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-2%、水性復(fù)合催干劑0. 5-1 %、水性防 結(jié)皮劑0. 2-0. 4 %、水性增稠劑：0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、防閃銹劑0. 5-1 %、成膜助劑 1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、去離子水7. 0-9. 0%。
[0006] 所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其制作工藝步驟包括：
[0007] 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調(diào)整 至 9-10 ;
[0008] 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，攪拌5-10分鐘；
[0009] 步驟C.邊攪拌邊加入國標紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸 鎂，分散15-20分鐘，采用臥式砂磨機將細度研磨至50微米；
[0010] 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，過 程中邊攪拌邊加入；
[0011] 步驟e.加入成膜助齊?、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠齊?、緩蝕劑，攪拌10-15分鐘；
[0012] 步驟f.采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值至8-9 ;
[0013] 步驟g.干板實現(xiàn)，包括粘度調(diào)整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
[0014] 作為優(yōu)選，所述干板實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調(diào)整，將 噴涂粘度調(diào)整為20-30S(NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測 常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在80-100 μ m。
[0015] 作為優(yōu)選，所述步驟a中攪拌速度為600-800轉(zhuǎn)/分。
[0016] 作為優(yōu)選，所述步驟b中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分。
[0017] 作為優(yōu)選，所述步驟c中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分；分散速度為800-1000轉(zhuǎn)/ 分。
[0018] 作為優(yōu)選，所述步驟d中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分。
[0019] 作為優(yōu)選，所述步驟e中攪拌速度為600-800轉(zhuǎn)/分。
[0020] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：此款產(chǎn)品具有干速快、防腐能力強，耐鹽霧 性能可達到1500h以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3%氯化鈉溶液中 480h無起泡無生銹現(xiàn)象。本發(fā)明是專業(yè)針對性鐵路橋梁附屬鋼構(gòu)專用的第1套方案而設(shè)計 開發(fā)的水性涂料，包括水性特制紅丹醇酸防銹底漆、水性灰云鐵醇酸面漆二款涂料，第1套 方案中特制紅丹醇酸防銹底漆厚度為80-100 μ m，耐鹽霧性能達到400小時漆膜無泡無銹。 灰云鐵醇酸面漆耐人工加速老化性400小時達到0級。本發(fā)明在確保二款涂料完全符合鐵 標TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了 VOC的排放量，使得整個體系完全水性化，大 大降低了綜合成本。此配套體系完全滿足鐵路支座外同時還可適應(yīng)于鐵路車廂、公路支座、 石油石化行業(yè)以及鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品。

【具體實施方式】
[0021] 下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施 例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通 技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范 圍。
[0022] 以下實施例所使用的原料如下：
[0023] 水性醇酸樹脂（E60-5L北京金匯利）
[0024] 國標紅丹粉（國標97河南佳彩）
[0025] 超磷鋅白（HJ鄭州匯金）
[0026] 環(huán)保磷酸鋅（PZ20環(huán)琦化工）
[0027] 沉淀硫酸鋇（3000目超細硫酸鋇上海躍江）
[0028] 緩蝕劑（T702天津合興化工）
[0029] 分散劑（PX4585巴斯夫）
[0030] 潤濕劑（57海銘斯化學(xué)）
[0031] 成膜助劑（乙二醇單丁醚美國陶氏）
[0032] 中和劑（DMAE海銘斯化學(xué)）
[0033] 防閃銹劑（WT-709海川化工）
[0034] 抑泡劑（A363海川化工）
[0035] 消泡劑（M148海川化工）
[0036] 水合硅酸鎂（AD海逸化學(xué)）
[0037] 復(fù)合催干劑（421美國OMG公司）
[0038] 防結(jié)皮劑（445美國OMG公司）
[0039] 水性增稠劑（WT-105A海銘斯化學(xué)）
[0040] 表1 :實施例1?實施例5配方配比
[0041]

【權(quán)利要求】
1. 一種水性紅丹醇酸防銹底漆，其特征在于：其包括按照質(zhì)量分數(shù)計的如下組分： 水性醇酸樹脂25-30 %、國標紅丹粉35-40 %、環(huán)保磷酸鋅5-6 %、超磷鋅白5-8 %、沉淀 硫酸鋇5-8%、緩蝕劑2-4%、水性分散劑0. 2-0. 3%、水性消泡劑0. 1-0. 2%、水性抑泡 劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-2%、水性復(fù)合催干劑0. 5-1 %、水性防結(jié)皮劑0. 2-0. 4%、 水性增稠劑：〇. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、防閃銹劑0. 5-1 %、成膜助劑1-2%、水性潤濕劑 0. 1-0. 2%、去離子水 7. 0-9. 0%。
2. -種權(quán)利要求1所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：其制作工 藝步驟包括： 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調(diào)整至 9-10 ； 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，攪拌5-10分鐘； 步驟c.邊攪拌邊加入國標紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸鎂， 分散15-20分鐘，采用臥式砂磨機將細度研磨至50微米； 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，過程中 邊攪拌邊加入； 步驟e.加入成膜助劑、復(fù)合催干劑、防結(jié)皮劑、增稠劑、緩蝕劑，攪拌10-15分鐘； 步驟f.采用去離子水調(diào)整粘度，采用中和劑調(diào)整成品PH值至8-9 ; 步驟g.干板實現(xiàn)，包括粘度調(diào)整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述干板 實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調(diào)整，將噴涂粘度調(diào)整為20-30S (NK-2 杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽 霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在80-100 y m。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述 步驟a中攪拌速度為600-800轉(zhuǎn)/分。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述 步驟b中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述 步驟c中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分；分散速度為800-1000轉(zhuǎn)/分。
7. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述 步驟d中攪拌速度為400-600轉(zhuǎn)/分。
8. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的水性紅丹醇酸防銹底漆的制作方法，其特征在于：所述 步驟e中攪拌速度為600-800轉(zhuǎn)/分。
【文檔編號】C09D5/08GK104387935SQ201410755633
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年12月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月10日
【發(fā)明者】任明華, 江擁 申請人:成都拜迪新材料有限公司