本發(fā)明涉及極地資源開發(fā)與利用領(lǐng)域，尤其涉及一種從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法及設(shè)備。

背景技術(shù)：

南極磷蝦(euphausiasuperbadana)是一種生活在南極海域的小型甲殼類動物，生物資源量約為1.25～7.5億噸，目前尚未得到充分的開發(fā)利用。南極磷蝦目前主要被在船上直接加工成南極磷蝦粉或冷凍南極磷蝦。

南極磷蝦粉具有較高的蛋白質(zhì)、脂肪含量，氨基酸組成合理；以南極磷蝦粉為原料開發(fā)的產(chǎn)品研究也取得了積極的進(jìn)展。但目前南極磷蝦粉的質(zhì)量普遍較差，研究發(fā)現(xiàn)，影響南極磷蝦粉營養(yǎng)和品質(zhì)特性的因素主要包括：捕獲的時間、地點和條件，原料的質(zhì)量及新鮮度、加工技術(shù)和裝備、貯運(yùn)技術(shù)和條件等。但目前關(guān)于南極磷蝦蝦粉加工與貯藏技術(shù)的報道較少。

南極磷蝦粉是以南極磷蝦為原料，經(jīng)蒸煮、脫水、干燥、粉碎等工序得到的一種產(chǎn)品，目前主要應(yīng)用于飼料，磷蝦油提取等；由于南極磷蝦體內(nèi)含有大量酶，可以導(dǎo)致南極磷蝦自溶。因此，南極磷蝦必須在捕獲后盡快在船上進(jìn)行加工處理。高品質(zhì)的南極磷蝦粉應(yīng)采用捕獲后1～2h內(nèi)的完整南極磷蝦在船上加工。

現(xiàn)有的南極磷蝦加工技術(shù)主要是借鑒了魚粉的加工技術(shù)發(fā)展而來。但是魚粉和蝦粉在在原料特性和產(chǎn)品特性方面有著較大的差別。如魚粉原料魚的蛋白質(zhì)組成與磷蝦有較大差異；魚粉加工過程中脂肪要求盡量低，而蝦粉加工過程中要求盡量多的保留脂肪；魚粉加工過程中不存在色素問題，蝦粉加工過程中存在易降解的蝦青素等色素?？傮w來說，蝦粉加工過程中需要解決的技術(shù)問題遠(yuǎn)多于魚粉。

目前，南極磷蝦蝦粉的船載加工主要是以南極磷蝦為原料，陸基加工主要是以了冷凍南極磷蝦為原料，通過傳送帶輸送到蒸煮鍋中，蒸煮鍋為蒸汽夾層加熱，一般將鍋內(nèi)溫度控制在90℃左右，完成蒸煮。但目前多數(shù)船載的設(shè)備采用的蒸煮設(shè)備為螺旋蒸煮機(jī)，南極磷蝦進(jìn)入蒸煮鍋后經(jīng)歷的蒸煮時間約為15～30min，時間較長。由于蒸煮設(shè)備是連續(xù)的，蒸煮設(shè)備的溫度由于磷蝦捕撈量的波動，實際生產(chǎn)加工過程中，根據(jù)某公司的船上生產(chǎn)實際測量，蒸煮設(shè)備末端的溫度一般在75℃左右，而75℃對于南極磷蝦的部分水溶性蛋白來講不能夠完全受熱變性進(jìn)而凝固下來，一般是伴隨著煮液通過分離設(shè)備的固液分離進(jìn)入到煮液當(dāng)中，雖然這個過程在魚粉加工中也存在，但是魚類的肌肉蛋白組成與磷蝦差別較大，魚類肌肉中肌漿蛋白的含量較低，在這個過程中的損失較小，對產(chǎn)量造成影響較小。但是南極磷蝦蝦粉加工過程中，此部分蛋白的損失往往伴隨著乳化的磷脂同時進(jìn)入到煮液中去。

而現(xiàn)有的蒸煮設(shè)備在溫度控制在90℃以上時，磷蝦從進(jìn)入蒸煮鍋開始升溫到溫度達(dá)到90℃出鍋的過程中，會有大量的水溶性蛋白溶出到煮液中。而大量的水溶性蛋白在鍋內(nèi)繼續(xù)升溫，開始凝結(jié)，會聚集到蒸煮鍋的內(nèi)壁，形成一層蛋白粘附層，而夾層蒸汽壓力一般在0.5mpa左右，此時蛋白粘附層會發(fā)生“糊鍋”導(dǎo)致蒸煮器換熱效率降低，同時，導(dǎo)致蒸煮液中出現(xiàn)蛋白焦糊味，影響磷蝦粉的品質(zhì)。

所以，如何能夠保證蝦粉的產(chǎn)出率，同時又避免傳統(tǒng)蒸煮器的“糊鍋”，同時從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法有待于開發(fā)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是，現(xiàn)有技術(shù)中南極磷蝦船上蝦粉生產(chǎn)線中大量的肌漿蛋白和脂質(zhì)損失，導(dǎo)致蝦粉產(chǎn)出率低。

為解決上述問題，我們提出了一種從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法，該方法通過將蒸煮后料液分離的液體進(jìn)行二次升溫，回收煮液中的蛋白和磷脂，即避免了對生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行大幅更換，同時也提高了蝦粉的產(chǎn)出率，同時避免了生產(chǎn)線中蒸煮設(shè)備的“糊鍋”現(xiàn)象。

為實現(xiàn)上述需求,本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)上述目的：一種從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法，包括以下步驟：

第一步，將磷蝦加水混合進(jìn)行加熱，得到混合物料a；

第二步，將第一步中的混合物料a進(jìn)行固液分離，得到煮后磷蝦漿和煮液a；

第三步，將煮液a進(jìn)一步加熱，使煮液a中的蛋白包裹磷脂形成蛋白磷脂復(fù)合物；

第四步，將第三步中得到的混合物料b進(jìn)行固液分離，得到蛋白磷脂復(fù)合物與煮液b；

第五步，將第四步中得到的蛋白磷脂復(fù)合物與第二步中得到的煮后磷蝦漿混合，得到混合磷蝦物料；

第六步，將混合磷蝦物料進(jìn)行干燥，制得蝦粉；

所述第一步中，磷蝦與水的比例為不小于1:1，蒸煮溫度60-75℃；

所述第二步中，分離后煮后磷蝦漿的水分含量為55-70％，所述煮液a的含固量為8-12％；

所述第三步中，煮液a升溫后的溫度≥80℃；

所述第四步中，蛋白磷脂復(fù)合物的水分含量范圍為75-85％。

在第四步中分離出煮液b后，煮液b又可以作為第一步中磷蝦加水混合的水來使用，形成循環(huán)，該過程減少了工藝耗水量；但是在循環(huán)過程中需要保證煮液b在與磷蝦原料混合時溫度應(yīng)小于50℃；如果從分離裝置中分離出的煮液b溫度高于50℃，需要經(jīng)過降溫才能進(jìn)入第一步中循環(huán)使用；更具體地，從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法，所述第一步中磷蝦需要經(jīng)過脫殼、磨漿，與水混合后攪拌、乳化；脫殼采用孔徑2-3mm的滾筒采肉機(jī)，磨漿后顆粒度≤2mm。

更具體地，從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法，其特征在于：所述第二步中分離采用兩相臥式螺旋離心機(jī)，離心機(jī)轉(zhuǎn)速≥3500rpm；所述第四步中分離采用三相臥式螺旋離心機(jī)，離心機(jī)轉(zhuǎn)速≥4500rpm。

更具體地，從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法，由如第四步中得到的蛋白磷脂復(fù)合物直接進(jìn)行真空干燥，得到的蛋白磷脂粉，蛋白質(zhì)含量≥50％；脂質(zhì)含量≥35％；磷脂含量≥40％；水分含量≤10％；氟含量≤30μg/g。

本發(fā)明還提供了一種實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置，包括設(shè)置有自清潔攪拌刮刀的加熱管道和固液分離裝置，加熱管道進(jìn)料端連接普通生產(chǎn)線上臥式螺旋離心機(jī)的液體出口，出料端連接固液分離裝置；所述管道中心設(shè)置有轉(zhuǎn)軸，轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有緊貼管道壁設(shè)置的刮刀；轉(zhuǎn)軸兩端由傳動裝置與電動機(jī)相連接，所述轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動帶動刮刀對管道內(nèi)壁進(jìn)行持續(xù)清潔，所述加熱管道設(shè)置有加熱裝置。

更具體地，一種實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置，所述加熱管道的加熱裝置為蒸汽夾層，所述固液分離裝置為三相式臥式螺旋離心機(jī)。

更具體地，一種實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置，所述轉(zhuǎn)軸上的刮刀設(shè)置有若干組，在轉(zhuǎn)軸兩側(cè)交替設(shè)置，刮刀外形為長方形，所述刮刀長度之和大于加熱管道的長度。

更具體地，一種實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置，所述加熱管道的加熱裝置為電加熱，管道設(shè)置有夾層，夾層中為導(dǎo)熱油；所述固液分離裝置為螺旋壓榨脫水機(jī)。

本發(fā)明提供的從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法是根據(jù)目前船載的南極磷蝦蝦粉生產(chǎn)線普遍存在的問題進(jìn)行的創(chuàng)造性改進(jìn)，磷蝦中含有大量水溶性蛋白，其熱變性凝固的溫度較高，在70-90℃范圍內(nèi)會有大量的蛋白變性凝固。因此，在磷蝦蝦粉生產(chǎn)線的實際操作過程中存在矛盾點：

溫度低時(t＜75℃)，大量的水溶性蛋白會伴隨煮液流失，這部分蛋白的流失量大約在蛋白質(zhì)總量的30％，如果從總氮角度計算，流失的水溶性蛋白和非蛋白氮則占到總氮含量的40％以上，甚至接近50％，這是對海洋生物資源的極大浪費(fèi)；這個過程中，磷脂作為一種雙親的大分子，與水溶性蛋白非常容易形成穩(wěn)定的乳液，當(dāng)乳液形成后，水溶性蛋白流失的同時會伴隨著磷脂的流失，根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，磷脂流失的量約占流失總固形物的20％左右，蛋白流失的量約占流失總固形物的40％；

溫度高時(t＞95℃)，由于目前南極磷蝦的船載蒸煮設(shè)備加熱都是采用蒸汽進(jìn)行加熱，溫度過高時，蒸煮設(shè)備內(nèi)壁的溫度可高達(dá)120-150℃，水溶性蛋白會快速地在蒸煮容器內(nèi)壁粘附凝固，形成一層熱的不良導(dǎo)體，導(dǎo)致蒸煮設(shè)備熱效率降低，伴隨著時間延長會發(fā)生局部“焦糊”，最終嚴(yán)重影響蝦粉的品質(zhì)；

即使將溫度控制在中間溫度(75℃＜t＜95℃)，也會出現(xiàn)上述兩種情況的不同程度疊加，從一定程度上解釋了，由于船載蒸煮設(shè)置溫度控制不穩(wěn)定，導(dǎo)致了蝦粉的產(chǎn)出率在一個較大的范圍內(nèi)波動，產(chǎn)出率從10到14.3％(以蝦粉/生鮮磷蝦計)不等。

而該發(fā)明的方法，通過采用兩段式加熱：

第一段采用低于70℃的溫度將磷蝦升溫，使其水溶性的蛋白保留在煮液中不變性凝固，此時，磷脂也在蒸煮器的攪拌推進(jìn)下與蛋白在煮液中乳化，形成渾濁的乳液；

離心分離，將煮液和煮后的磷蝦進(jìn)行分離，然后將煮液進(jìn)入第二段加熱程序；

第二段采用高于85℃的溫度，煮液中的蛋白開始變性凝固，凝固的同時將磷脂分子包裹在其中，形成了蛋白磷脂復(fù)合物，此時，可能會在蒸煮裝置的內(nèi)壁上有附著，此時，采用本發(fā)明提供的裝置，通過自清潔攪拌刮刀對管道內(nèi)壁進(jìn)行清理，從而解決了目前磷蝦粉生產(chǎn)線中的矛盾。

本發(fā)明的有益效果在于：該方法通過將蒸煮后料液分離的液體進(jìn)行二次升溫，回收煮液中的蛋白和磷脂，即避免了對生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行大幅更換，同時也提高了蝦粉的產(chǎn)出率，同時避免了生產(chǎn)線中蒸煮設(shè)備的“糊鍋”現(xiàn)象；同時，還提供了一種實現(xiàn)該方法裝置，可以在原生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上進(jìn)行簡單添加，即可實現(xiàn)上述功能。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。顯而易見，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖；

圖2是本發(fā)明的提供的實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置示意圖；

圖3是本發(fā)明方法在傳統(tǒng)生產(chǎn)線上的設(shè)置示意圖和傳質(zhì)示意圖。

圖2中，加熱管道1、進(jìn)料端11、出料端12、轉(zhuǎn)軸13、刮刀14、傳動裝置15、電動機(jī)16、加熱裝置17。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實施例1:

一種從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法：

第一步，將捕撈的南極磷蝦用2mm的滾筒采肉機(jī)進(jìn)行脫殼，磨漿后的磷蝦肉漿顆粒保持小于2mm，將磷蝦加水混合進(jìn)行加熱，磷蝦與水的比例為1:1，蒸煮溫度70℃，得到混合物料a；

第二步，將第一步中的混合物料a進(jìn)行固液分離，分離采用臥式螺旋離心機(jī)離心，離心的轉(zhuǎn)速為3500rpm，得到煮后磷蝦漿和煮液a，分離后煮后磷蝦漿的水分含量為65％左右，所述煮液a的含固量為8-12％；

第三步，將煮液a進(jìn)一步加熱，使煮液a中的蛋白包裹磷脂形成蛋白磷脂復(fù)合物，煮液a升溫后的溫度到90℃；

第四步，將第三步中得到的混合物料b進(jìn)行固液分離，分離采用三相臥式螺旋離心機(jī)，轉(zhuǎn)速為4500rpm，得到蛋白磷脂復(fù)合物與煮液b，蛋白磷脂復(fù)合物的水分含量范圍為75-85％；

第五步，將第四步中得到的蛋白磷脂復(fù)合物與第二步中得到的煮后磷蝦漿混合，得到混合磷蝦物料；

第六步，將混合磷蝦物料進(jìn)行干燥，制得蝦粉；

或者將上述步驟中第四步中得到的蛋白磷脂復(fù)合物進(jìn)行真空干燥，干燥溫度為50℃，得到磷蝦磷脂蛋白粉，蛋白質(zhì)含量51.32％；脂質(zhì)含量37.96％；磷脂含量40.15％；水分含量9.43％；氟含量12μg/g。

一種實現(xiàn)從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的輔助裝置，包括設(shè)置有自清潔攪拌刮刀的加熱管道1和固液分離裝置，加熱管道1進(jìn)料端11連接普通生產(chǎn)線上臥式螺旋離心機(jī)的液體出口，出料端12連接固液分離裝置；所述管道中心設(shè)置有轉(zhuǎn)軸13，轉(zhuǎn)軸13上設(shè)置有緊貼管道壁設(shè)置的刮刀14；轉(zhuǎn)軸13兩端由傳動裝置15與電動機(jī)16相連接，所述轉(zhuǎn)軸13轉(zhuǎn)動帶動刮刀14對管道1內(nèi)壁進(jìn)行持續(xù)清潔，所述加熱管道1設(shè)置有加熱裝置17。

所述加熱管道1的加熱裝置17為蒸汽夾層，所述固液分離裝置為三相式臥式螺旋離心機(jī)。或者所述加熱管道的加熱裝置17為電加熱，管道設(shè)置有夾層，夾層中為導(dǎo)熱油；所述固液分離裝置為螺旋壓榨脫水機(jī)。

所述轉(zhuǎn)軸13上的刮刀14設(shè)置有若干組，在轉(zhuǎn)軸13兩側(cè)交替設(shè)置，刮刀14外形為長方形，所述刮刀14長度之和大于加熱管道1的長度。

利用該裝置回收蛋白和磷脂的方法，具體步驟為：

第一步，將捕撈的南極磷蝦用2mm的滾筒采肉機(jī)進(jìn)行脫殼，磨漿后的磷蝦肉漿顆粒保持小于2mm，將磷蝦加水混合通過螺旋蒸煮機(jī)進(jìn)行加熱，磷蝦與水的比例為1:1，蒸煮溫度70℃，得到混合物料a；

第二步，將第一步中的混合物料a進(jìn)行固液分離，分離采用臥式螺旋離心機(jī)離心，離心的轉(zhuǎn)速為3500rpm，得到煮后磷蝦漿和煮液a，分離后煮后磷蝦漿的水分含量為65％左右，所述煮液a的含固量為8-12％；

第三步，將煮液a進(jìn)一步通過輔助裝置的加熱管道1加熱，使煮液a中的蛋白包裹磷脂形成蛋白磷脂復(fù)合物，煮液a升溫后的溫度到90℃；在加熱的過程中煮液中的蛋白開始變性凝固，凝固的同時將磷脂分子包裹在其中，形成了蛋白磷脂復(fù)合物，此時，可能會在蒸煮裝置的內(nèi)壁上有附著，此時開啟電動機(jī)16，通過轉(zhuǎn)軸13帶動自清潔攪拌刮刀14轉(zhuǎn)動對管道內(nèi)壁進(jìn)行清理；

第四步，出料端13將第三步中得到的混合物料b轉(zhuǎn)移到固液分離裝置進(jìn)行固液分離，分離采用三相臥式螺旋離心機(jī)，轉(zhuǎn)速為4500rpm，得到蛋白磷脂復(fù)合物與煮液b，蛋白磷脂復(fù)合物的水分含量范圍為75-85％；

第五步，將第四步中得到的蛋白磷脂復(fù)合物與第二步中得到的煮后磷蝦漿混合，得到混合磷蝦物料；

第六步，將混合磷蝦物料進(jìn)行干燥，制得蝦粉。

本實施例提供的從船載南極磷蝦粉生產(chǎn)線廢水中回收蛋白和磷脂的方法是根據(jù)目前船載的南極磷蝦蝦粉生產(chǎn)線普遍存在的問題進(jìn)行的創(chuàng)造性改進(jìn)，磷蝦中含有大量水溶性蛋白，其熱變性凝固的溫度較高，在70-90℃范圍內(nèi)會有大量的蛋白變性凝固。因此，在磷蝦蝦粉生產(chǎn)線的實際操作過程中存在矛盾點：

溫度低時(t＜75℃)，大量的水溶性蛋白會伴隨煮液流失，這部分蛋白的流失量大約在蛋白質(zhì)總量的30％，如果從總氮角度計算，流失的水溶性蛋白和非蛋白氮則占到總氮含量的40％以上，甚至接近50％，這是對海洋生物資源的極大浪費(fèi)；這個過程中，磷脂作為一種雙親的大分子，與水溶性蛋白非常容易形成穩(wěn)定的乳液，當(dāng)乳液形成后，水溶性蛋白流失的同時會伴隨著磷脂的流失，根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，磷脂流失的量約占流失總固形物的20％左右，蛋白流失的量約占流失總固形物的40％；

溫度高時(t＞95℃)，由于目前南極磷蝦的船載蒸煮設(shè)備加熱都是采用蒸汽進(jìn)行加熱，溫度過高時，蒸煮設(shè)備內(nèi)壁的溫度可高達(dá)120-150℃，水溶性蛋白會快速地在蒸煮容器內(nèi)壁粘附凝固，形成一層熱的不良導(dǎo)體，導(dǎo)致蒸煮設(shè)備熱效率降低，伴隨著時間延長會發(fā)生局部“焦糊”，最終嚴(yán)重影響蝦粉的品質(zhì)；

即使將溫度控制在中間溫度(75℃＜t＜95℃)，也會出現(xiàn)上述兩種情況的不同程度疊加，從一定程度上解釋了，由于船載蒸煮設(shè)置溫度控制不穩(wěn)定，導(dǎo)致了蝦粉的產(chǎn)出率在一個較大的范圍內(nèi)波動，產(chǎn)出率從10到14.3％(以蝦粉/生鮮磷蝦計)不等。

而該發(fā)明的方法，通過采用兩段式加熱：

第一段采用低于70℃的溫度將磷蝦升溫，使其水溶性的蛋白保留在煮液中不變性凝固，此時，磷脂也在蒸煮器的攪拌推進(jìn)下與蛋白在煮液中乳化，形成渾濁的乳液；

離心分離，將煮液和煮后的磷蝦進(jìn)行分離，然后將煮液進(jìn)入第二段加熱程序；

第二段采用高于85℃的溫度，煮液中的蛋白開始變性凝固，凝固的同時將磷脂分子包裹在其中，形成了蛋白磷脂復(fù)合物，此時，可能會在蒸煮裝置的內(nèi)壁上有附著，此時，采用本發(fā)明提供的裝置，通過自清潔攪拌刮刀對管道內(nèi)壁進(jìn)行清理，從而解決了目前磷蝦粉生產(chǎn)線中的矛盾。

通過采取上述方法，對198kg磷蝦原料進(jìn)行加工，加工過程中回收的蛋白磷脂復(fù)合物為41.94kg，蛋白磷脂復(fù)合物的水分含量為78.04％，磷蝦原料水分含量為81％，因此，該加工過程將南極磷蝦原料中的37.62kg干物質(zhì)，通過該回收方法回收干物質(zhì)9.23kg，占總干物質(zhì)的24.5％。而傳統(tǒng)加工蝦粉的方法對同樣198kg的磷蝦原料進(jìn)行加工時，只能得到煮后蝦漿部分，重量為105kg，煮后蝦漿水分含量為78.28％，干物質(zhì)含量為22.81kg；因此，利用該回收方法后，蝦粉的得率可以在傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上提高40.46％，這在蝦粉的工業(yè)化生產(chǎn)上是非常大的進(jìn)步。南極磷蝦加工過程中干物質(zhì)比例組成說明：

備注：數(shù)據(jù)均為實驗實測，由于不可避免的誤差，導(dǎo)致各部分干物質(zhì)總和略大于總干物質(zhì)，有±2.5％的偏差。

將新加工工藝得到的南極磷蝦粉、磷蝦磷脂蛋白粉與傳統(tǒng)蝦粉產(chǎn)品(即煮后磷蝦漿干燥物)進(jìn)行比較，主要指標(biāo)如下：

由上述結(jié)果可以看出，該方法回收部分的物料其營養(yǎng)成分上對比普通蝦粉有較大差異，其主要原因是脂肪含量相對提高，導(dǎo)致蛋白含量相對降低，但從氟含量上看，明顯低于傳統(tǒng)蝦粉產(chǎn)品。

本實施例的有益效果在于：該方法通過將蒸煮后料液分離的液體進(jìn)行二次升溫，回收煮液中的蛋白和磷脂，即避免了對生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行大幅更換，同時也提高了蝦粉的產(chǎn)出率，同時避免了生產(chǎn)線中蒸煮設(shè)備的“糊鍋”現(xiàn)象；同時，還提供了一種實現(xiàn)該方法裝置，可以在原生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上進(jìn)行簡單添加，即可實現(xiàn)上述功能。