本發(fā)明涉及硫提取設(shè)備，特別是一種硫回收系統(tǒng)及其生產(chǎn)硫磺的方法。
背景技術(shù)：
隨著我國的逐漸強大，對環(huán)境保護的要求也越來越高，煤化工脫硫系統(tǒng)的零排放將成為最終目標。在我國煤化工行業(yè)，目前大多采用濕法脫硫系統(tǒng)，因其造價低，易操作而被廣泛采用。濕法脫硫系統(tǒng)包括吸收、再生和硫回收三大過程，三大過程中硫回收問題最多，最難處理，尤其是焦化廠、化肥廠現(xiàn)在為了降低生產(chǎn)成本，高硫煤已開始大量被采用，硫泡沫的處理也成了焦化廠最頭痛、最費神的事兒。
在濕法脫硫系統(tǒng)中硫泡沫處理一般分為兩類，一類是連續(xù)熔硫釜熔硫：用再生塔流下的含硫5%-15%的硫泡沫通過泡沫泵打進熔硫釜，熔硫釜的外加熱套中的蒸汽把熔硫釜內(nèi)的硫泡沫加熱后硫顆粒沉淀到釜底熔融后經(jīng)放硫口排硫到接硫盒中，冷卻后得到硫磺塊，其清液流到清液槽中，清液經(jīng)沉淀分離后再進入系統(tǒng)循環(huán)。這種方法缺點是清液溫度達到70℃-90℃；清液溫度超過50℃后，會成倍生成副鹽，副鹽含量的升高會使設(shè)備腐蝕，堵塞管道閥門，會使脫硫效率下降，再生效果不好，出泡沫效率差，造成系統(tǒng)懸浮硫升高而堵塞填料，副鹽過高時熔硫釜熔出硫減少發(fā)粘或成泥巴狀等。為此，焦化廠出現(xiàn)此種情況唯一的辦法就是大量排液去減少副鹽在脫硫液中的含量，這樣一來污染環(huán)境，二來造成脫硫液中的各種組分消耗過大，為保證脫硫液組分而需要大量排液，然后再補充新液進去，造成生產(chǎn)成本升高。另一類是硫泡沫采用機械過濾后放出硫膏，液體過濾后再進入系統(tǒng)循環(huán)。這種方法處理出來的產(chǎn)物是硫膏而不是硫磺塊，沒人要，太臟污染環(huán)境，只有出錢讓別人拉走處理。
專利號為zl201420154214.x的一種可熔硫泥的熔硫釜，包括有釜體、進料管、進料口、錐形布料器，釜體中下部上設(shè)有加熱套，加熱套上設(shè)有進汽口、出液口，所述加熱套分為上加熱套和下加熱套；下加熱套處的熔硫釜內(nèi)部設(shè)有連接管，連接管兩端與下加熱套連通，連接管位于錐形底部的上面；所述進料管管口與設(shè)在熔硫釜內(nèi)部的錐形布料器的錐部相對，錐形布料器與釜體之間設(shè)有間隙。但是，該專利的溫度控制很不方便，產(chǎn)生的清液回收利用效果不太好，對環(huán)境也產(chǎn)生一定的污染；從出液口排出來的水蒸汽和/或冷凝水也沒有實現(xiàn)科學(xué)利用。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種溫度控制方便，產(chǎn)生的清液、水蒸汽和/或冷凝水可以充分利用且能減少環(huán)境污染硫回收系統(tǒng)及其生產(chǎn)硫磺的方法，該硫回收系統(tǒng)還可以降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效益。
本發(fā)明技術(shù)方案是這樣完成的，一種硫回收系統(tǒng)，包括有離心機、熔硫釜、攪拌罐、螺桿泵，熔硫釜包括有進料口、出料口、排液口、設(shè)在熔硫釜下部加熱套上的進汽口和出液口，攪拌罐通過螺桿泵與進料口連通，所述進汽口處設(shè)有溫控閥。
進一步優(yōu)先實施方案，所述排液口處設(shè)有溫控閥。
進一步優(yōu)先實施方案，所述出液口與汽水分離器連通。
進一步優(yōu)先實施方案，所述排液口通過溫控閥與冷卻槽連通，冷卻槽與攪拌罐連通。
進一步優(yōu)先實施方案，熔硫釜上部設(shè)有加熱套，該加熱套上設(shè)有進汽口、出液口，進汽口處設(shè)有溫控閥。
一種硫回收系統(tǒng)生產(chǎn)硫磺的方法，
a.分離：從濕法脫硫系統(tǒng)內(nèi)流出來的含硫5%-15%的硫泡沫進入離心機，離心機將硫泡沫處理后產(chǎn)生的清液輸送到脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用，分離出來的硫膏運送到攪拌罐內(nèi)；
b.攪拌：往攪拌罐內(nèi)加入水或清液后，將硫膏均勻的稀釋到含硫量為30%—50%的硫泥；
c.熔硫：將硫泥用螺桿泵通過進料口運送到熔硫釜內(nèi)，下加熱套進汽口處的溫控閥打開通入水蒸汽加熱升溫；當熔硫釜下部的溫度低于130℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥自動開啟，當熔硫釜下部的溫度高于150℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度低于75℃時，排液口處的溫控閥自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度高于95℃時，排液口處的溫控閥自動開啟，在熔硫釜下部形成的液態(tài)硫通過保溫閥流入到接硫盒內(nèi)冷卻后即為硫磺成品；
d.回收：排液口處的溫控閥開啟后，熔硫釜內(nèi)的清液從排液口排出，熔硫釜內(nèi)產(chǎn)生的清液經(jīng)排液口、排液口處的溫控閥進入冷卻槽內(nèi)冷卻，清液在冷卻槽內(nèi)降溫后，經(jīng)冷卻槽處理過的清液進入到攪拌罐內(nèi)被再次利用，冷卻槽內(nèi)多余的清液可以通過管道進入脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用；從出液口出來的水蒸汽和/或冷凝水進入汽水分離器分離后再利用。
進一步優(yōu)先實施方案，一種硫回收系統(tǒng)生產(chǎn)方法，
a.分離：從濕法脫硫系統(tǒng)內(nèi)流出來的含硫5%-15%的硫泡沫進入離心機，離心機將硫泡沫處理后產(chǎn)生的清液輸送到脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用，分離出來的硫膏運送到攪拌罐內(nèi)；
b.攪拌：往攪拌罐內(nèi)加入水或清液后，將硫膏均勻的稀釋到含硫量為30%—50%的硫泥；
c.熔硫：將硫泥用螺桿泵通過進料口運送到熔硫釜內(nèi)，下加熱套進汽口外的溫控閥打開通入水蒸汽加熱升溫；當熔硫釜下部的溫度低于130℃時，上加熱套進汽口的溫控閥、下加熱套進汽口的溫控閥自動開啟，當熔硫釜下部的溫度高于130℃以上時，上加熱套進汽口的溫控閥自動關(guān)閉；當熔硫釜下部的溫度低于130℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥、上加熱套進汽口的溫控閥自動開啟；當熔硫釜下部的溫度高于150℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度低于75℃時，排液口處的溫控閥自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度高于95℃時，排液口處的溫控閥自動開啟，在熔硫釜下部形成的液態(tài)硫通過保溫閥流入到接硫盒內(nèi)冷卻后即為硫磺成品；
d.回收：排液口處的溫控閥開啟后，熔硫釜內(nèi)的清液從排液口排出，熔硫釜內(nèi)產(chǎn)生的清液經(jīng)排液口、排液口處的溫控閥進入冷卻槽內(nèi)冷卻，清液在冷卻槽內(nèi)降溫后，經(jīng)冷卻槽處理過的清液進入到攪拌罐內(nèi)被再次利用，冷卻槽內(nèi)多余的清液可以通過管道進入脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用；從出液口出來的水蒸汽和/或冷凝水進入汽水分離器分離后再利用。
本發(fā)明是把經(jīng)過離心機將硫泡沫中的清液過濾后的硫膏送入到熔硫釜內(nèi)，最后產(chǎn)生液態(tài)硫從出料口內(nèi)排出；從排液口出來的清液再回收利用，從出液口出來的水蒸汽和/或冷凝水再回收利用。由于經(jīng)離心機過濾完清液后，硫膏內(nèi)所含的脫硫液含量很少；硫膏加水稀釋后進入到熔硫釜內(nèi)加熱升溫，在熔硫釜內(nèi)產(chǎn)生的副鹽量很少，對設(shè)備的腐蝕明顯減輕，熔硫釜內(nèi)的產(chǎn)生清液再回到濕法脫硫系統(tǒng)充新利用，從而有效減輕了環(huán)境污染。
另外，以每小時4萬nm3氣量、煤氣中含硫5g/m3的焦化廠的濕法脫硫系統(tǒng)為例，有現(xiàn)有硫回收系統(tǒng)，熔硫釜每天為控制副鹽含量不超標而排出脫硫液20m3，處理費是每方脫硫液130元，則每天需要支付脫硫液處理費2600元，再配20m3脫硫液補到系統(tǒng)成本為1200元左右，每天因此而支出3800元左右，按每年運行300天，共支出114萬元；產(chǎn)硫磺量按含硫量70%計算，每天產(chǎn)生40000*0.005*24*0.7=3.36t，焦化廠由于硫磺純度低每噸硫磺只賣300元，每天硫磺可賣約1千元，則每年可收入30萬元；實際濕法脫硫支出114萬元-30萬元=84萬元。用本發(fā)明的硫回收系統(tǒng)由于大部分脫硫液沒有經(jīng)過高溫又回到濕法脫硫系統(tǒng)內(nèi)，大大減少了副鹽的生成；每天僅需排出脫硫液10m3，則每天需要付脫硫液處理費1200元，補到10m3脫硫液成本為600元左右，每天因此支出1800元左右，按每年運行300天，共支出54萬元；由于所產(chǎn)硫磺質(zhì)量好，每噸硫磺約500元，每天硫磺可賣約1600元，則每年可收入48萬元；本發(fā)明實際支出54萬元—48萬元=6萬元。本發(fā)明就可為焦化廠減少開支84萬元—6萬元=78萬元，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效益。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明，離心機1與攪拌罐2連通，連通方式可以通過人工或機械設(shè)備將離心機1生產(chǎn)出來的硫膏運送到攪拌罐2內(nèi)，也可以將離心機1的出硫膏口高度設(shè)在攪拌罐進料口上邊，離心機1可以選用臥式離心機；通過管道讓硫膏進入到攪拌罐2內(nèi)；攪拌罐2通過螺桿泵3與熔硫釜8的進料口5連通；為能通過溫度控制使沉積在熔硫釜下部的硫熔融成液態(tài)硫，在下加熱套的進汽口處連接有溫控閥16，排液口6通過溫控閥7與冷卻槽14連通，冷卻槽14通過管道與攪拌罐2連通，出液口9與汽水分離器10連通。為便于在開始運行時，迅速提高熔硫釜內(nèi)的溫度，在熔硫釜上部設(shè)有上加熱套，上加熱套與下加熱套不連通，上加熱套進氣口處安裝有溫控閥4。
一種硫回收系統(tǒng)生產(chǎn)硫磺的方法，
a.分離：從濕法脫硫系統(tǒng)內(nèi)流出來的含硫5%-15%的硫泡沫進入離心機，離心機1將硫泡沫處理后產(chǎn)生的清液輸送到脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用，分離出來的硫膏運送到攪拌罐2內(nèi)；
b.攪拌：通過注水管往攪拌罐2內(nèi)加入水或從冷卻槽14出來的清液后，將硫膏均勻的稀釋到含硫量為30%—50%的硫泥；
c.熔硫：將硫泥用螺桿泵3通過進料口運送到熔硫釜8內(nèi)，下加熱套進汽口處的溫控閥16打開通入水蒸汽加熱升溫；當熔硫釜8下部的溫度低于130℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥16自動開啟，當熔硫釜下部的溫度高于150℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥16自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度低于75℃時，排液口處的溫控閥7自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度高于95℃時，排液口處的溫控閥7自動開啟，在熔硫釜8下部形成的液態(tài)硫通過保溫閥11流入到接硫盒12內(nèi)冷卻后即為硫磺成品；
d.回收：排液口6處的溫控閥7開啟后，熔硫釜8內(nèi)的清液從排液口6排出，熔硫釜8內(nèi)產(chǎn)生的清液經(jīng)排液口6、排液口處的溫控閥7進入冷卻槽14內(nèi)冷卻，清液在冷卻槽14內(nèi)的冷卻管13降溫作用下冷卻后，經(jīng)冷卻槽14處理過的清液進入到攪拌罐2內(nèi)被再次利用，冷卻槽14內(nèi)多余的清液可以通過管道進入脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用；從出液口9出來的水蒸汽和/或冷凝水進入汽水分離器10分離后再利用。
進一步優(yōu)先實施例，一種硫回收系統(tǒng)生產(chǎn)方法，
a.分離：從濕法脫硫系統(tǒng)內(nèi)流出來的含硫5%-15%的硫泡沫進入離心機，離心機1將硫泡沫處理后產(chǎn)生的清液輸送到脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用，分離出來的硫膏運送到攪拌罐2內(nèi)；
b.攪拌：通過注水管往攪拌罐2內(nèi)加入水或從冷卻槽14出來的清液后，將硫膏均勻的稀釋到含硫量為30%—50%的硫泥；
c.熔硫：將硫泥用螺桿泵3通過進料口運送到熔硫釜8內(nèi)，下加熱套進汽口外的溫控閥16打開通入水蒸汽加熱升溫；當熔硫釜8下部的溫度低于130℃時，上加熱套進汽口的溫控閥4、下加熱套進汽口的溫控閥16自動開啟，當熔硫釜8下部的溫度高于130℃以上時，上加熱套進汽口的溫控閥4自動關(guān)閉；當熔硫釜下部的溫度低于130℃時，上加熱套進汽口處的溫控閥4、下加熱套進汽口的溫控閥16自動開啟；當熔硫釜下部的溫度高于150℃時，下加熱套進汽口處的溫控閥16自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度低于75℃時，排液口處的溫控閥7自動關(guān)閉；當熔硫釜上部溫度高于95℃時，排液口處的溫控閥7自動開啟，在熔硫釜下部形成的液態(tài)硫通過保溫閥11流入到接硫盒12內(nèi)冷卻后即為硫磺成品；
d.回收：排液口6處的溫控閥7開啟后，熔硫釜8內(nèi)的清液從排液口6排出，熔硫釜8內(nèi)產(chǎn)生的清液經(jīng)排液口6、排液口處的溫控閥7進入冷卻槽14內(nèi)冷卻，清液在冷卻槽14內(nèi)的冷卻管13降溫作用下冷卻后，經(jīng)冷卻槽14處理過的清液進入到攪拌罐2內(nèi)被再次利用，冷卻槽14內(nèi)多余的清液可以通過管道進入脫硫系統(tǒng)貧液槽內(nèi)再利用；從出液口9出來的水蒸汽和/或冷凝水進入汽水分離器10分離后再利用。
本發(fā)明可為間歇熔硫系統(tǒng)，也可為連續(xù)熔硫系統(tǒng)，產(chǎn)生的清液可以循環(huán)使用，可以有效減少副鹽的生成。硫泥的濃度稀稠可隨意調(diào)節(jié)，具有處理硫能力大，硫磺產(chǎn)量高，硫磺質(zhì)量好；通過溫控閥控制，可以有效減少蒸汽用量。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施例，本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例，凡屬于本發(fā)明思路下的技術(shù)方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾，也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。