一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于：煙氣經(jīng)濕法凈化后的廢液經(jīng)絮凝，清液進入反應(yīng)器與碳酸氫銨反應(yīng)，反應(yīng)完成后，料液經(jīng)固液分離，液體冷卻結(jié)晶后得到的清液作為原料液，泵入預(yù)熱器，預(yù)熱后的原料液進入換熱器，在換熱器的管程中被殼程蒸汽加熱溫度升高，原料液在強制循環(huán)泵的推動下進入結(jié)晶分離器，在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，原料液產(chǎn)生過飽和而結(jié)晶，得到銨鹽晶體回收利用；所述閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮后作為熱源進入換熱器的殼程。
【專利說明】一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及煙氣凈化【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的 工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 近年來隨著空氣污染的越來越嚴重，人們對煙氣特別是燃煤煙氣的治理提出了更 高的要求；國家環(huán)境保護部2011年7月29日發(fā)布了新的《火電廠大氣污染物排放標準》(GB 13223 - 2011)，對煙氣的煙塵、二氧化硫、氮氧化物提出了新的排放限值。目前，煙氣脫硫 的有效方式為氨法、鈉法等濕法煙氣脫硫。以上的脫硫方法都要產(chǎn)生一定濃度的含硫酸鹽、 硝酸鹽的廢液。具有含鹽量高、偏酸性等特性，采用普通方法處理時出水水質(zhì)難于達到排放 標準，針對煙氣凈化廢水的新型處理技術(shù)的開發(fā)顯得尤為重要。尤其對于環(huán)保要求較高的 地區(qū),往往要求高含鹽廢水"零排放",這就對高含鹽廢水處理技術(shù)提出了更高的要求。需對 其進行處理，同時回收有用物質(zhì)，避免浪費。傳統(tǒng)的處理方法是采用多效蒸發(fā)，造成能耗較 商。
[0003] 201110155630. 2,名稱為"脫硫后的硫酸銨/硫酸鎂回收技術(shù)"的發(fā)明專利，工藝 流程為：原料一原料泵一預(yù)熱器一一效蒸發(fā)器一二效蒸發(fā)器一三效蒸發(fā)器一冷凝器一液封 槽一排出；固料部分工藝流程：三效蒸發(fā)器一出料泵一結(jié)晶器一離心機一干燥機一料倉一 包裝機。該專利的蒸發(fā)器某一效的二次蒸汽不能直接作為本效熱源，只能作為次效或次幾 效的熱源。如作為本效熱源必須額外給其能量，使其溫度（壓力）提高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工 藝。將煙氣脫硫脫硝后的廢液作為原料，先與碳酸氫銨反應(yīng)，液體再經(jīng)預(yù)熱、強制循環(huán)加熱、 濃縮結(jié)晶后回收利用。該工藝特別適合處理煙氣脫硫脫硝后的鈉離子廢液，達到變廢為寶 的目的，節(jié)約了蒸汽的消耗；同時，蒸餾出來的水可循環(huán)至脫硫脫硝工段作為補水使用，節(jié) 約用水。
[0005] 為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案： 一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于：煙氣經(jīng)濕法凈化后的廢液 經(jīng)絮凝后，清液進入反應(yīng)器與碳酸氫銨反應(yīng)，反應(yīng)完成后，料液經(jīng)固液分離，液體冷卻結(jié)晶 后得到的清液作為原料液，泵入預(yù)熱器，預(yù)熱后的原料液進入換熱器，在換熱器的管程中被 殼程蒸汽加熱溫度升高，原料液在強制循環(huán)泵的推動下進入結(jié)晶分離器，在結(jié)晶分離器內(nèi) 產(chǎn)生閃蒸，原料液產(chǎn)生過飽和而結(jié)晶，得到銨鹽晶體回收利用；所述閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng) 壓縮機壓縮后作為熱源進入換熱器的殼程。
[0006] 所述的濕法凈化是指濕法脫硫或者脫硝。
[0007] 本發(fā)明所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的碳酸鹽固體作為吸收劑回用于煙氣凈 化工段，液體溶液中主要含硫酸銨和硝酸銨，經(jīng)過后續(xù)的熱泵蒸發(fā)工序得到硫酸銨和硝酸 銨晶體，可用于制備復(fù)合肥。
[0008] 本發(fā)明所述的絮凝是指：通過管道混合器向脫硫液中投加所述復(fù)合絮凝劑的水溶 液，脫硫液在沉降池中進行絮凝澄清，清液進入下級再生工序，沉淀污泥經(jīng)脫水后固體物外 運，濾液返回到沉降池循環(huán)澄清。
[0009] 優(yōu)選地，所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制 成質(zhì)量分數(shù)為〇. 〇5%-〇. 1%的水溶液。
[0010] 兩種絮凝劑在1 :3的比例下復(fù)配為復(fù)合絮凝劑，絮凝效果是最佳的?？捎行У娜?除煙氣濕法脫硫液中的煙氣粉塵，其透光率與不含粉塵的純?nèi)芤旱耐腹饴驶鞠嗤?，充?說明絮凝后的溶液除塵效果好。且這兩種絮凝劑的復(fù)配，很適合脫硫液的PH值6-8。符合 粉塵絮凝的條件，無需進行任何處理，可直接加入絮凝；質(zhì)量分數(shù)為〇. 〇5%-〇. 1%的水溶液。 絮凝劑的溶解是需要一定時間的，因而加入低濃度的溶液使得絮凝劑與脫硫液的混合效果 更好，以達到更佳的絮凝效果。
[0011] 進一步優(yōu)選地，所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的〇. 〇5%-〇. 20%，復(fù)合絮 凝劑的用量小，可大大節(jié)省運行成本。
[0012] 優(yōu)選地，所述的料液在管道混合器中的流速為0. 8-1. 2m / s，絮凝劑水溶液在管 道混合器中的流速為0. 9-1. Om / s，混合性能好，效率高；操作穩(wěn)定。
[0013] 優(yōu)選地，所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器，能很好地控制流速，在混合 器內(nèi)完成絮凝反應(yīng)，不需要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)。設(shè)備占地小，節(jié)約投資。
[0014] 進一步優(yōu)選地，所述的螺旋式靜態(tài)管式混合器上的脫硫液入口管道和藥劑入口管 道之間呈12° -16°的夾角，保證兩種液體的充分混合。
[0015] 優(yōu)選地，所述絮凝的溫度為4(T45°C，在沉降池中絮凝澄清的時間為0. 5h。符合脫 硫液的溫度，溫度穩(wěn)定，不需要頻繁的調(diào)節(jié)絮凝劑的用量；澄清時間短，因而設(shè)備占地小，節(jié) 約投資。
[0016] 本發(fā)明所述的壓縮機為離心壓縮機，離心壓縮機的結(jié)構(gòu)緊湊，尺寸小，重量輕；排 氣連續(xù)、均勻，不需要中間罐等裝置；振動小，易損件少，不需要龐大而笨重的基礎(chǔ)件；除軸 承外，機器內(nèi)部不需潤滑，省油，且不污染被壓縮的氣體；轉(zhuǎn)速高；維修量小，調(diào)節(jié)方便。
[0017] 優(yōu)選地，所述的離心壓縮機為三級串聯(lián)，壓縮機電機配160KW，壓縮機串聯(lián)能夠得 到更高的壓頭，同時提高二次蒸汽溫度，作為熱源重新返回換熱器強制循環(huán)蒸發(fā)。
[0018] 本發(fā)明所述的預(yù)熱器分為一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器，有效利用鍋爐余熱及蒸汽冷 凝水余熱。
[0019] 優(yōu)選地，所述二級預(yù)熱器與換熱器的冷凝液作為一級預(yù)熱器的熱源，有效地節(jié)約 了能源。
[0020] 優(yōu)選地，所述的一級預(yù)熱器的冷凝液回到煙氣凈化工段作為補水使用，實現(xiàn)了零 排放。
[0021] 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為〇. 5~3m/s，在此流速下能夠加大對流傳熱系 數(shù)，提高傳熱效率，減少污垢在管子表面沉積的可能性，同時是避免流速增大導(dǎo)致動力消耗 過多選擇的最佳流速。
[0022] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至5(T70°C，利用蒸餾水余熱將原料由25°C加 熱到50°C，傳熱效率為最佳。
[0023] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至9(T10(TC，利用蒸汽提高進入循環(huán)蒸發(fā)器的 原料溫度，提高循環(huán)蒸發(fā)器傳熱效率，減少能耗。
[0024] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至105~108°C，達到物料沸點，進入蒸發(fā)結(jié)晶器，直 接蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽。
[0025] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0· 03、· 05MPa，在此壓力下能夠保證二次蒸汽的溫度。
[0026] 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為廣2. 5m/s，既不破壞晶體，又在合理的流 速范圍。
[0027] 所述的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度為8(T85°C， 壓力為4(T50kPa，提供穩(wěn)定的蒸汽溫度及壓力，使后續(xù)壓縮機能夠穩(wěn)定運行。
[0028] 所述的二次蒸汽在壓縮機內(nèi)被壓縮升高至106°C，作為熱源重新返回換熱器實現(xiàn) 強制循環(huán)蒸發(fā)。
[0029] 本發(fā)明所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷 卻結(jié)晶。采用一次冷卻結(jié)晶~蒸餾~二次冷卻結(jié)晶的方式，二次結(jié)晶的方式是為了充分析 出溶液中未反應(yīng)完全的碳酸氫銨和硫酸鈉等雜質(zhì)，同時減少物料消耗；蒸餾是為了脫除溶 液中的游離氨和二氧化碳。
[0030] 優(yōu)選地，所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。節(jié)省蒸 餾蒸汽消耗，降低裝置能耗。
[0031] 進一步優(yōu)選地，所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。充分利用蒸餾后料液的熱能， 進一步降低能耗。
[0032] 優(yōu)選地，所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入 預(yù)熱器。節(jié)省蒸餾蒸汽消耗，降低裝置能耗。
[0033] 優(yōu)選地，所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為_2~0°C，蒸餾的溫度為 98?105°C。
[0034] 一次冷卻結(jié)晶在該溫度范圍內(nèi)可析出大量的十水硫酸鈉、碳酸氫鈉和碳酸氫銨； 二次冷卻結(jié)晶在該溫度范圍內(nèi)可析出四水硫酸鈉和硫酸銨的混合物，進一步降低硫酸銨母 液中的硫酸鈉含量，以提高硫酸銨的產(chǎn)品純度。98~105°C的蒸餾溫度是為了脫除溶液中的 游離氨和二氧化碳。
[0035] 優(yōu)選地，所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。一次冷卻結(jié) 晶析出的固體析出大量的十水硫酸鈉、碳酸氫鈉和碳酸氫銨，返回到結(jié)晶反應(yīng)器中繼續(xù)反 應(yīng)，有利于提高銨鹽的收率。
[0036] 優(yōu)選地，所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中進一步冷卻 結(jié)晶，提商按鹽收率。
[0037] 所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。減少物料消耗，以及降低對環(huán)境的 污染。
[0038] 所述的氣體經(jīng)風(fēng)機加壓至0. 05~0. OSMpa后，從反應(yīng)器的底部進入。蒸餾得到的氨 氣和二氧化碳分散到結(jié)晶器底部，從下往上，利用結(jié)晶器溶液充分回收氨氣和二氧化碳。 [0039] 所述結(jié)晶分離器內(nèi)的晶體回收后，液體回到二次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。分離 得到的液體在硫酸鈉達到飽和之前，將濾液送入到二次冷卻結(jié)晶器進行冷卻結(jié)晶，將硫酸 鈉析出后再進入后序的熱泵蒸發(fā)系統(tǒng)，從而保障硫酸銨產(chǎn)品的純度。
[0040] 本發(fā)明的有益效果在于： 1、為了適應(yīng)煙氣凈化廢液的結(jié)晶蒸發(fā)過程，本發(fā)明采用強制循環(huán)蒸發(fā)工藝。物料在換 熱器的管程中被殼程蒸汽加熱溫度升高，在強制循環(huán)泵的推動下進入結(jié)晶分離器后壓力降 低產(chǎn)生閃蒸，產(chǎn)生的二次蒸汽從蒸汽管路排出，物料產(chǎn)生過飽和結(jié)晶沉降，強制循環(huán)蒸發(fā)產(chǎn) 生的二次蒸汽經(jīng)過壓縮機壓縮后作為換熱器的熱源。節(jié)約了蒸汽的消耗，每年節(jié)約生蒸汽 7000t左右，實現(xiàn)了節(jié)能。同時減少50%以上的占地面積。
[0041] 2、本發(fā)明在絮凝工序中使用的復(fù)合絮凝劑可有效的去除煙氣濕法脫硫液中的煙 氣粉塵，其透光率與不含粉塵的純?nèi)芤旱耐腹饴驶鞠嗤浞终f明絮凝后的溶液除塵效 果好；本發(fā)明的復(fù)配絮凝劑很適合脫硫液的PH值和溫度，符合粉塵絮凝的條件，無需進行 任何處理，可直接加入絮凝；且絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的〇. 〇5%-〇. 20%，用量 小，可大大節(jié)省運行成本。
[0042] 3、本發(fā)明通過管道混合器向脫硫液中投加絮凝劑水溶液，脫硫液在沉降池中進行 絮凝澄清，不需要調(diào)節(jié)PH值，也不需要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)，設(shè)備占地小，很大程度上節(jié)約了投 資。
[0043] 4、本發(fā)明的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器，且脫硫液入口管道和藥劑入口 管道之間呈12° -16°的夾角，能很好地控制脫硫液在管道混合器中的流速為0. 8-1. 2m / s，絮凝劑水溶液在管道混合器中的流速為0.9-1. Om / s，在混合器內(nèi)完成絮凝反應(yīng)，不需 要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)，且混合性能好，效率高；操作穩(wěn)定。
[0044] 5、本發(fā)明的二級預(yù)熱器與換熱器的冷凝液作為一級預(yù)熱器的熱源，同時，一級預(yù) 熱器的冷凝液回到煙氣凈化工段作為補水使用，節(jié)約用水的同時，實現(xiàn)了零排放。
[0045] 6、本發(fā)明采用離心壓縮機作為熱泵，工作時它本身消耗很少一部分電能，卻能從 二次蒸汽中提取4~7倍于電能，提升溫度進行利用。壓縮離心機本身結(jié)構(gòu)緊湊，尺寸小，重 量輕；排氣連續(xù)、均勻，不需要中間罐等裝置；振動小，易損件少，不需要龐大而笨重的基礎(chǔ) 件；除軸承外，機器內(nèi)部不需潤滑，省油，且不污染被壓縮的氣體；轉(zhuǎn)速高；維修量小，調(diào)節(jié) 方便。
[0046] 7、本發(fā)明將預(yù)熱器中原料液的流速控制在0. 5~3m/s，在此流速下能夠加大對流傳 熱系數(shù)，提高傳熱效率，減少污垢在管子表面沉積的可能性，同時是避免流速增大導(dǎo)致動力 消耗過多選擇的最佳流速。
[0047] 8、本發(fā)明的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度控制在 8(T85°C，壓力控制在4(T50kPa，提供穩(wěn)定的蒸汽溫度及壓力，使后續(xù)壓縮機能夠穩(wěn)定運行。 同時經(jīng)壓縮機壓縮后，蒸汽溫度升高到106°C，作為熱源重新返回換熱器實現(xiàn)強制循環(huán)蒸 發(fā)。
[0048] 9、本發(fā)明將煙氣凈化的廢液，包括脫硫或者脫硝的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)，反應(yīng)液 中含有硫酸銨和硝酸銨等銨鹽，固體可作為煙氣的吸收劑回用于煙氣凈化工段。采用一次 冷卻結(jié)晶-蒸餾-二次冷卻結(jié)晶工藝處理銨鹽母液，二次結(jié)晶是為了析出溶液中未反應(yīng)完 全的碳酸氫銨和硫酸鈉等雜質(zhì)，同時減少物料消耗；蒸餾是為了脫除溶液中的游離氨和二 氧化碳。得到高純度的銨鹽溶液。最終產(chǎn)品的氮含量符合電力標準的副產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品要求： 總氮> 18%，外觀白色顆粒。
[0049] 10、本發(fā)明一次冷卻結(jié)晶的固體返回反應(yīng)器繼續(xù)反應(yīng)，一次冷卻結(jié)晶析出的十水 硫酸鈉、碳酸氫鈉和碳酸氫銨固體返回到結(jié)晶反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)；二次冷卻結(jié)晶析出的四 水硫酸鈉和硫酸銨的混合物，返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶；經(jīng)熱泵蒸發(fā)后得到的 液體連接回到二次冷卻結(jié)晶工序，分離后的溶液中含有大量的硫酸銨，在硫酸鈉達到飽和 之前，將濾液送入到二次冷卻結(jié)晶器進行冷卻結(jié)晶，將硫酸鈉析出后再進入后序的熱泵蒸 發(fā)系統(tǒng)，從而保障硫酸銨產(chǎn)品的純度。以上操作是硫酸銨收率的有力保證，系統(tǒng)得到銨鹽產(chǎn) 品的收率達到99%以上，每噸廢液可以副產(chǎn)0. 25-0. 35噸銨鹽產(chǎn)品。
[0050] 11、由于蒸餾后的料液作為一次冷卻結(jié)晶液體加熱的熱源，使一次冷卻結(jié)晶后的 清液通過與蒸餾塔底部出液進行換熱，溫度達到60°C以上，再送入蒸餾塔，節(jié)省蒸餾蒸汽消 耗，降低裝置能耗。
[0051] 12、由于蒸餾排出的氣體經(jīng)加壓至0.05、. 08Mpa后，從反應(yīng)器的底部進入。蒸餾 得到的氨氣和二氧化碳分散到結(jié)晶器底部，從下往上，利用結(jié)晶器溶液充分回收氨氣和二 氧化碳。減少物料消耗的同時，降低對環(huán)境的污染。
[0052] 13、所述結(jié)晶分離器內(nèi)的晶體回收后，液體回到二次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。分 離得到的液體在硫酸鈉達到飽和之前，將濾液送入到二次冷卻結(jié)晶器進行冷卻結(jié)晶，將硫 酸鈉析出后再進入后序的熱泵蒸發(fā)系統(tǒng)，從而進一步地保障硫酸銨產(chǎn)品的純度。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0053] 圖1為本發(fā)明的回收利用煙氣凈化副產(chǎn)物制備銨鹽的工藝流程圖。
[0054] 圖2為本發(fā)明原料液制備的工藝流程圖。
[0055] 圖3為本發(fā)明絮凝工序的工藝流程圖。

【具體實施方式】
[0056] 下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容作進一步詳細的描述。
[0057] 實施例1 一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，煙氣經(jīng)濕法凈化后的廢液經(jīng)絮凝后，清 液進入反應(yīng)器與碳酸氫銨反應(yīng)，反應(yīng)完成后，料液經(jīng)固液分離，液體冷卻結(jié)晶后得到的清液 作為原料液，泵入預(yù)熱器，預(yù)熱后的原料液進入換熱器，在換熱器的管程中被殼程蒸汽加熱 溫度升高，原料液在強制循環(huán)泵的推動下進入結(jié)晶分離器，在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，原料 液產(chǎn)生過飽和而結(jié)晶，得到銨鹽晶體回收利用；所述閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮后 作為熱源進入換熱器的殼程。
[0058] 實施例2 本實施例的實施方式與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝是指：通過管道混合器向脫硫液中投加所述復(fù)合絮凝劑的水溶液，脫硫液 在沉降池中進行絮凝澄清，清液進入下級再生工序，沉淀污泥經(jīng)脫水后固體物外運，濾液返 回到沉降池循環(huán)澄清。
[0059] 實施例3 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 06%的水溶液。
[0060] 實施例4 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 05%的水溶液。
[0061] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 20%。
[0062] 實施例5 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 1%的水溶液。
[0063] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 05%。
[0064] 所述的料液在管道混合器中的流速為0. 8m / s，絮凝劑水溶液在管道混合器中的 流速為〇. 9m / s。
[0065] 實施例6 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 07%的水溶液。
[0066] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 10%。
[0067] 所述的料液在管道混合器中的流速為I. 2m / s，絮凝劑水溶液在管道混合器中的 流速為I. Om / s。
[0068] 所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器。
[0069] 實施例7 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 08%的水溶液。
[0070] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 12%。
[0071] 所述的料液在管道混合器中的流速為1.0 m / S，絮凝劑水溶液在管道混合器中 的流速為〇. 95m / s。
[0072] 所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器。
[0073] 所述絮凝的溫度為42°C，在沉降池中絮凝澄清的時間為0. 5h。
[0074] 實施例8 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 09%的水溶液。
[0075] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 15%。
[0076] 所述的料液在管道混合器中的流速為0. 9m / s，絮凝劑水溶液在管道混合器中的 流速為0. 92m / s。
[0077] 所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器。
[0078] 所述絮凝的溫度為40°C，在沉降池中絮凝澄清的時間為0. 5h。
[0079] 實施例9 本實施例的實施方式與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù) 為0. 07%的水溶液。
[0080] 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0. 09%。
[0081] 所述的料液在管道混合器中的流速為0. 16m / S，絮凝劑水溶液在管道混合器中 的流速為〇. 96m / s。
[0082] 所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器。
[0083] 所述絮凝的溫度為45°C，在沉降池中絮凝澄清的時間為0. 5h。
[0084] 實施例10 本實施例與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0085] 實施例11 本實施例與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0086] 所述的壓縮機為離心壓縮機。
[0087] 實施例12 本實施例與實施例4基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0088] 所述的離心壓縮機為三級串聯(lián)，壓縮機電機配160Kw。
[0089] 實施例13 本實施例與實施例4基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0090] 所述的離心壓縮機為三級串聯(lián)，壓縮機電機配160KW。
[0091] 所述的預(yù)熱器分為一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器。
[0092] 實施例14 本實施例與實施例9基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0093] 所述的離心壓縮機為三級串聯(lián)，壓縮機電機配160Kw。
[0094] 所述的預(yù)熱器分為一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器。
[0095] 所述二級預(yù)熱器與換熱器的冷凝液作為一級預(yù)熱器的熱源。
[0096] 實施例15 本實施例與實施例9基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
[0097] 所述的離心壓縮機為三級串聯(lián)，壓縮機電機配160Kw。
[0098] 所述的預(yù)熱器分為一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器。
[0099] 所述二級預(yù)熱器與換熱器的冷凝液作為一級預(yù)熱器的熱源。
[0100] 所述的一級預(yù)熱器的冷凝液回到煙氣凈化工段作為補水使用。
[0101] 實施例16 本實施例與實施例10基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為0. 6m/s。
[0102] 實施例17 本實施例與實施例13基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為2m/s。
[0103] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至60°C。
[0104] 實施例18 本實施例與實施例13基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為〇. 5m/s。
[0105] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至50°C。
[0106] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至90°C。
[0107] 實施例19 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為3m/s。
[0108] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至70°C。
[0109] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至100°C。
[0110] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至l〇8°C。
[0111] 實施例20 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為〇. 8m/s。
[0112] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至55°C。
[0113] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至95°C。
[0114] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至106°C。
[0115] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0. 03MPa。
[0116] 實施例21 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為2. 5m/s。
[0117] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至65°C。
[0118] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至95°C。
[0119] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至107°C。
[0120] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0. 05MPa。
[0121] 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為2. 5m/s。
[0122] 實施例22 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為1.0 m/s。
[0123] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至58°C。
[0124] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至92°C。
[0125] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至106°C。
[0126] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0. 04MPa。
[0127] 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為lm/s。
[0128] 所述的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度為80°C，壓 力為40kPa。
[0129] 實施例23 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為2. 2m/s。
[0130] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至62°C。
[0131] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至96°C。
[0132] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至108°C。
[0133] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0. 05MPa。
[0134] 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為2m/s。
[0135] 所述的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度為85°C，壓 力為 5OkPa。
[0136] 所述的二次蒸汽在壓縮機內(nèi)被壓縮升高至106°C。
[0137] 實施例24 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為1.8m/s。
[0138] 所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至60°C。
[0139] 所述的原料液在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至95°C。
[0140] 所述的原料液在換熱器內(nèi)加熱至l〇6°C。
[0141] 所述強制循環(huán)泵的表壓為0. 04MPa。
[0142] 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為I. 8m/s。
[0143] 所述的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度為82°C，壓 力為4 5kPa。
[0144] 所述的二次蒸汽在壓縮機內(nèi)被壓縮升高至106°C。
[0145] 實施例25 本實施例與實施例1基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0146] 實施例26 本實施例與實施例2基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0147] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0148] 實施例27 本實施例與實施例4基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0149] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0150] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0151] 實施例28 本實施例與實施例9基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0152] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0153] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0154] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0155] 實施例29 本實施例與實施例10基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0156] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0157] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0158] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0159] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為0°C，蒸餾的溫度為98°C。
[0160] 實施例30 本實施例與實施例13基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0161] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0162] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0163] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0164] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為2°C，蒸餾的溫度為105°C。
[0165] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0166] 實施例21 本實施例與實施例15基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0167] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0168] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0169] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0170] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為1°C，蒸餾的溫度為101°C。
[0171] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0172] 所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0173] 實施例32 本實施例與實施例24基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0174] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0175] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0176] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0177] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為0. 5°C，蒸餾的溫度為99°C。
[0178] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0179] 所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0180] 所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0181] 實施例33 本實施例與實施例24基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0182] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0183] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0184] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0185] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為I. 5°C，蒸餾的溫度為103°C。
[0186] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0187] 所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0188] 所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0189] 所述的氣體經(jīng)風(fēng)機加壓至0. OSMpa后，從反應(yīng)器的底部進入。
[0190] 實施例34 本實施例與實施例24基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0191] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0192] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0193] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0194] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為0. 2°C，蒸餾的溫度為KKTC。
[0195] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0196] 所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0197] 所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0198] 所述的氣體經(jīng)風(fēng)機加壓至0. 05Mpa后，從反應(yīng)器的底部進入。
[0199] 所述結(jié)晶分離器內(nèi)的晶體回收后，溶液回到二次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0200] 實施例35 本實施例與實施例24基本相同，在此基礎(chǔ)上： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
[0201] 所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾。
[0202] 所述加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
[0203] 所述的二次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
[0204] 所述的一次冷卻結(jié)晶和二次冷卻結(jié)晶的溫度為0. 8°C，蒸餾的溫度為102°C。
[0205] 所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0206] 所述的二次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0207] 所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
[0208] 所述的氣體經(jīng)風(fēng)機加壓至0. 06Mpa后，從反應(yīng)器的底部進入。
[0209] 所述結(jié)晶分離器內(nèi)的晶體回收后，溶液回到二次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
[0210] 實施例36 以碳酸氫鈉作為吸收劑的濕法煙氣凈化廢液為初始的原料液，采用本發(fā)明的銨鹽制備 工藝，得到硫酸銨副產(chǎn)品的量如下表：

【權(quán)利要求】
1. 一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于：煙氣經(jīng)濕法凈化后的廢 液經(jīng)絮凝后，清液進入反應(yīng)器與碳酸氫銨反應(yīng)，反應(yīng)完成后，料液經(jīng)固液分離，液體冷卻結(jié) 晶后得到的清液作為原料液，泵入預(yù)熱器，預(yù)熱后的原料液進入換熱器，在換熱器的管程中 被殼程蒸汽加熱溫度升高，原料液在強制循環(huán)泵的推動下進入結(jié)晶分離器，在結(jié)晶分離器 內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，原料液產(chǎn)生過飽和而結(jié)晶，得到銨鹽晶體回收利用；所述閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽 經(jīng)壓縮機壓縮后作為熱源進入換熱器的殼程。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的絮凝是指：通過管道混合器向脫硫液中投加所述復(fù)合絮凝劑的水溶液，脫硫液在沉 降池中進行絮凝澄清，清液進入下級再生工序，沉淀污泥經(jīng)脫水后固體物外運，濾液返回到 沉降池循環(huán)澄清。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的絮凝劑水溶液由質(zhì)量比例為1:3的聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉配制成質(zhì)量分數(shù)為 0? 05%-0. 1%的水溶液。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的〇. 05%_0. 20%。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的料液在管道混合器中的流速為0.8-1. 2m / s，絮凝劑水溶液在管道混合器中的流速 為 0? 9-1. 0m / s。
6. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的管道混合器為螺旋式靜態(tài)管式混合器。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的螺旋式靜態(tài)管式混合器上的脫硫液入口管道和藥劑入口管道之間呈12° -16°的 夾角。
8. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述絮凝的溫度為4(T45°C，在沉降池中絮凝澄清的時間為0. 5h。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的廢液與碳酸氫銨反應(yīng)得到的固體作為吸收劑回用于煙氣凈化工段。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的壓縮機為三級串聯(lián)的離心壓縮機。
11. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的預(yù)熱器分為一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器。
12. 根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述二級預(yù)熱器與換熱器的冷凝液作為一級預(yù)熱器的熱源，所述的一級預(yù)熱器的冷凝 液回到煙氣凈化工段作為補水使用。
13. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的原料液在預(yù)熱器中的流速為〇. 5~3m/s。
14. 根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述的原料液在一級預(yù)熱器內(nèi)加熱至5(T70°C，在二級預(yù)熱器內(nèi)加熱至9(n〇0°C，在換 熱器內(nèi)加熱至105~108°C。
15. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述強制循環(huán)泵的表壓為〇. 03、. 05MPa。
16. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的原料液進入結(jié)晶分離器的流速為1~2. 5m/s。
17. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的原料液在結(jié)晶分離器內(nèi)產(chǎn)生閃蒸，閃蒸產(chǎn)生的二次蒸汽的溫度為8(T85°C，壓力為 40?50kPa。
18. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的二次蒸汽在壓縮機內(nèi)被壓縮升高至l〇6°C。
19. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在于： 所述的冷卻結(jié)晶是指，液體經(jīng)過一次冷卻結(jié)晶，取清液蒸餾后進行二次冷卻結(jié)晶。
20. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述的一次冷卻結(jié)晶得到的清液加熱至60°C以上后，再進行蒸餾；所述的二次冷卻結(jié) 晶得到的清液加熱至60°C以上后，再作為原料液泵入預(yù)熱器。
21. 根據(jù)權(quán)利要求20所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述一次冷卻結(jié)晶的清液加熱用的熱源為蒸餾后的料液。
22. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述的一次冷卻結(jié)晶析出的固體返回到反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)；所述的二次冷卻結(jié)晶析出 的固體返回到一次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
23. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述蒸餾得到的氣體返回反應(yīng)器中繼續(xù)反應(yīng)。
24. 根據(jù)權(quán)利要求23所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：所述的氣體經(jīng)風(fēng)機加壓至〇. 05~0. 08Mpa后，從反應(yīng)器的底部進入。
25. 根據(jù)權(quán)利要求19所述的一種回收利用煙氣凈化廢液制備銨鹽的工藝，其特征在 于：結(jié)晶分離器內(nèi)的晶體回收后，溶液回到所述的二次冷卻結(jié)晶工序中冷卻結(jié)晶。
【文檔編號】C01C1/18GK104445275SQ201410716694
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月2日
【發(fā)明者】李東林, 汪然, 湯茂輝, 黃炳光, 陳洪會, 郎治, 曹靜 申請人:成都華西堂投資有限公司