4-3連通。
[0147] 本實施方式由于采用了所述緩沖汽包的蒸汽出口與所述余熱鍋爐之間通過強制 循環(huán)系統(tǒng)連通的技術(shù)手段，所W，可連續(xù)地向余熱蒸汽管網(wǎng)供熱，同時，可使供熱的溫度基 本上達到均恒。
[0148] 作為本實施方式的第十四步改進，如圖1所示，所述強制循環(huán)系統(tǒng)4-3的蒸汽進口 與所述緩沖汽包9的蒸汽出口連通，所述強制循環(huán)系統(tǒng)4-3的蒸汽出口與所述余熱鍋爐4內(nèi) 的換熱管4-8靠近進水口處連通。當(dāng)然，也可W是，所述強制循環(huán)系統(tǒng)4-3的蒸汽出口與所述 余熱鍋爐4的進水口連通。
[0149] 本實施方式由于采用了所述強制循環(huán)系統(tǒng)的蒸汽進口與所述緩沖汽包的蒸汽出 口連通，所述強制循環(huán)系統(tǒng)的蒸汽出口與所述余熱鍋爐內(nèi)的換熱管靠近進水口處連通，或 者，所述強制循環(huán)系統(tǒng)的蒸汽出口與所述余熱鍋爐的進水口連通的技術(shù)手段，所W，可根據(jù) 不同客戶的需求制造出多種經(jīng)過汽化冷卻管道后的轉(zhuǎn)爐煙氣處置系統(tǒng)。
[0150] 作為本實施方式的第十五步改進，如圖1所示，所述換熱管4-8的形狀呈螺旋形。當(dāng) 然，也可W是，所述換熱管4-8的形狀呈波浪彎折形。
[0151] 本實施方式由于采用了所述換熱管的形狀呈螺旋形，或者，所述換熱管的形狀呈 波浪彎折形的技術(shù)手段，所W，有利于減小熱交換設(shè)備所占用的空間，有利于轉(zhuǎn)爐煙氣與主 熱交換介質(zhì)之間充分地進行熱交換。
[0152] 作為本實施方式的第十六步改進，如圖1所示，余熱鍋爐4是直立式余熱鍋爐。
[0153] 本實施方式由于采用了余熱鍋爐是直立式余熱鍋爐的技術(shù)手段，所W，有利于除 去轉(zhuǎn)爐煙氣中的煙灰。
[0154] 作為本實施方式的第十屯步改進，如圖1所示，所述直立式余熱鍋爐的煙氣進口位 于該直立式余熱鍋爐的頂面，所述直立式余熱鍋爐的煙氣出口位于該直立式余熱鍋爐的底 面靠近邊緣部。
[0155] 本實施方式由于采用了所述直立式余熱鍋爐的煙氣進口位于該直立式余熱鍋爐 的頂面，所述直立式余熱鍋爐的煙氣出口位于該直立式余熱鍋爐的底面靠近邊緣部的技術(shù) 手段，所W，不但有利于轉(zhuǎn)爐煙氣的排放，有利于充分提取轉(zhuǎn)爐煙氣中的熱量，而且，有利于 除塵處理。
[0156] 作為本實施方式的第十八步改進，如圖1所示，所述直立式余熱鍋爐的底面的形狀 呈頂尖朝下的錐面形成集塵器5，所述頂尖的尖部設(shè)置有出灰口。
[0157] 本實施方式由于采用了所述直立式余熱鍋爐的底面的形狀呈頂尖朝下的錐面形 成集塵器，所述頂尖的尖部設(shè)置有出灰口的技術(shù)手段，所W，有利于煙灰的收集。
[0158] 作為本實施方式的第十九步改進，如圖1所示，所述集塵器5的出灰口和所述板式 除塵收集器6的出灰口分別與煙灰集中系統(tǒng)8的進灰口連通。
[0159] 本實施方式由于采用了所述集塵器的出灰口和所述板式除塵收集器的出灰口分 別與煙灰集中系統(tǒng)的進灰口連通的技術(shù)手段，所W，有利于對煙灰集中處理，提高生產(chǎn)效 率，降低勞動強度。
[0160] 作為本實施方式的第二十步改進，如圖1所示，余熱鍋爐4是直立式防爆型余熱鍋 爐，所述直立式防爆型余熱鍋爐設(shè)置有自動泄爆與自動恢復(fù)系統(tǒng)4-1。
[0161] 本實施方式由于采用了余熱鍋爐是直立式防爆型余熱鍋爐，所述直立式防爆型余 熱鍋爐設(shè)置有自動泄爆與自動恢復(fù)系統(tǒng)的技術(shù)手段，所W，所W，可大大提高生產(chǎn)的安全 性，避免意外事故的發(fā)生。
[0162] 作為本實施方式的第二十一步改進，如圖1所示，所述自動泄爆與自動恢復(fù)系統(tǒng)4- 1設(shè)置在所述直立式防爆型余熱鍋爐的頂面。
[0163] 本實施方式由于采用了所述自動泄爆與自動恢復(fù)系統(tǒng)設(shè)置在所述直立式防爆型 余熱鍋爐的頂面的技術(shù)手段，所W，可有效地防止泄漏的轉(zhuǎn)爐煙氣對人體的傷害。
[0164] 作為本實施方式的第二十二步改進，如圖1所示，所述余熱鍋爐4是可清灰直立式 防爆型余熱鍋爐，所述可清灰直立式防爆型余熱鍋爐設(shè)置有清灰裝置4-2。
[0165] 本實施方式由于采用了所述余熱鍋爐是可清灰直立式防爆型余熱鍋爐，所述可清 灰直立式防爆型余熱鍋爐設(shè)置有清灰裝置的技術(shù)手段，所W，有利于在相鄰兩次轉(zhuǎn)爐煉鋼 的間歇期間實施清灰作業(yè)，有利于生產(chǎn)的正常進行，提高生產(chǎn)效率。
[0166] 作為本實施方式的第二十Ξ步改進，如圖1所示，所述清灰裝置4-2設(shè)置在所述可 清灰直立式防爆型余熱鍋爐的頂面上，其下端伸入到該可清灰直立式防爆型余熱鍋爐的內(nèi) 部。所述清灰裝置4-2的出灰口與所述煙灰集中系統(tǒng)8的進灰口連通。
[0167]本實施方式由于采用了所述清灰裝置設(shè)置在所述可清灰直立式防爆型余熱鍋爐 的頂面上，其下端伸入到該可清灰直立式防爆型余熱鍋爐的內(nèi)部的技術(shù)手段，所W，可大大 提高清灰裝置的清灰效率。
[016引附記:本發(fā)明的構(gòu)思說明如下。
[0169] 本發(fā)明公開了轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合利用系統(tǒng)與方法，包括余熱回 收系統(tǒng)和Ξ級除塵系統(tǒng);所述的余熱回收系統(tǒng)包括直立式防爆型余熱鍋爐、余熱鍋爐清灰 裝置、強制循環(huán)系統(tǒng)、換熱器及鍋爐給水系統(tǒng);所述的Ξ級除塵，第一級是直立式防爆型余 熱鍋爐下部的集塵裝置，第二級是在直立式防爆型余熱鍋爐出口處安裝一臺板式除塵器及 灰塵收集器，第Ξ極是靜電除塵器； 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合利用系統(tǒng)與方法，是將煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣(或 煤氣)經(jīng)過汽化冷卻器后的900°C左右的高溫?zé)煔?，通過系統(tǒng)中的余熱鍋爐、換熱器的熱交 換，使排煙溫度降低到70°CW下，本發(fā)明更優(yōu)于現(xiàn)有干法除塵系統(tǒng)化T法），在其基礎(chǔ)上可進 一步提升節(jié)能潛力80%(噸鋼可增加回收蒸汽量80kg)，同時取消了噴水噴蒸汽環(huán)節(jié)，回收可 得到干態(tài)的煤氣和粉塵。本項目具有余熱回收、節(jié)約用水、煤氣凈化、固廢綜合利用等多項 重大意義。真正意義上實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煙氣余熱的全回收和除塵系統(tǒng)的全干法。
[0170] 本發(fā)明是一種將煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)過汽化冷卻器后的900°C左右的高溫?zé)煔猓?通過系統(tǒng)中的余熱鍋爐、換熱器的熱交換，使排煙溫度降低到70°CW下，本發(fā)明更優(yōu)于 現(xiàn)有干法除塵系統(tǒng)化T法），在其基礎(chǔ)上可進一步提升節(jié)能潛力80%(噸鋼可增加回收蒸汽量 80kg)，同時取消了噴水噴蒸汽環(huán)節(jié)，回收可得到干態(tài)的煤氣和粉塵。本項目具有余熱回收、 節(jié)約用水、煤氣凈化、固廢綜合利用等多項重大意義。真正意義上實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煙氣余熱的全 回收和除塵系統(tǒng)的純干法。
[0171] 當(dāng)前，鋼鐵行業(yè)發(fā)展面臨產(chǎn)量過剩、利潤下降、環(huán)保壓力大等眾多問題， 傳統(tǒng)的粗放型發(fā)展模式已難W為繼，迫切要求行業(yè)企業(yè)W降本增效為抓手，積極轉(zhuǎn)變 發(fā)展方式，利用高新技術(shù)改造，提高企業(yè)競爭能力。在冶金生產(chǎn)中，轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗回收 具有巨大的節(jié)能潛力。
[0172] 目前國內(nèi)煉鋼廠60%W上仍然采用高污染高能耗的濕法除塵系統(tǒng)，水資源浪費嚴 重，除塵效果無法達到新的國家排放標準。轉(zhuǎn)爐煙氣除塵系統(tǒng)由高能耗高污染的轉(zhuǎn)爐一次 除塵濕法工藝(0G法)改造為低能耗低污染的轉(zhuǎn)爐一次除塵干法工藝化T)法(其實LT法也消 耗一部分水和蒸汽）已成為行業(yè)趨勢;但目前都不是純干法除塵，特別是煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)過 汽化冷卻器后的900°C左右的高溫?zé)煔鉀]有做為余熱來回收利用。
[0173] 轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合利用系統(tǒng)與方法，將煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)過汽化 冷卻器后的900°C左右的高溫?zé)煔?，通過系統(tǒng)中的余熱鍋爐、換熱器的熱交換，使排煙溫度 降低到70°CW下，每噸鋼回收蒸汽80kg/t;經(jīng)過Ξ級除塵不僅保證達標排放，由于整個過程 沒有添加水(或蒸汽），實現(xiàn)了真正的純干法除塵;又由于是干煙氣（煙氣中W轉(zhuǎn)爐煤氣為 主，正常每噸鋼回收轉(zhuǎn)爐煤氣100-130m^t)，與含水煙氣相比，一是干煙氣體積量降低后， 降低了煙氣回收系統(tǒng)消耗與投資，二是由于是干煤氣大幅降低了對煤氣系統(tǒng)的腐蝕，同時， 又提高了燃燒效率。
[0174] 為此，實施轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合利用系統(tǒng)與方法，不僅是可實現(xiàn) 節(jié)水、回收蒸汽和達標排放的目標，更是由原來每噸鋼需要幾元的運行費用，變?yōu)橛惺找娴?工藝，是鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)爐工序的發(fā)展趨勢所在。通過兩級文氏塔或蒸發(fā)冷卻器使煙氣溫度降 低到60°C左右或200°C左右，目前的工藝不僅沒有回收余熱資源，還浪費了水或蒸汽資源。
[0175] 本發(fā)明的目的是提出了轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合利用系統(tǒng)與方法技 術(shù)方案，余熱高效轉(zhuǎn)化使用、運行穩(wěn)定可靠的系統(tǒng)工藝。該工藝自動化程度高，能最大化回 收使用余熱資源，經(jīng)濟性佳，不耗水是真正意義的干法除塵， 并且獲得的是純干的優(yōu)良煤氣資源。
[0176] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:轉(zhuǎn)爐煙氣余熱回收與純干法除塵綜合 利用系統(tǒng)與方法，包括余熱回收系統(tǒng)和除塵系統(tǒng)； 所述的煙氣余熱回收系統(tǒng)是由煙道末端安裝一種直立煙道式防爆型余熱鍋爐和電除 塵器末端安裝一種邸式換熱器組成； 其中，直立煙道式防爆型余熱鍋爐的入口端煙氣是來自于原有煉鋼轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)過汽化 冷卻器后的900°C左右的高溫?zé)煔?，運部分高溫?zé)煔饨?jīng)過余熱鍋爐熱交換后，使余熱鍋爐排 煙溫度為200°C左右，即余熱鍋爐吸收了煙氣700°C左右的熱量； 所述的進入余熱鍋爐煙氣含塵量較高，由于余熱鍋爐本身具有集塵作用， 為了不使煙氣灰塵堆積在余熱鍋爐W及便于灰塵收集，故采用直立式余熱鍋爐； 所述的直立煙道式防爆型余熱鍋爐，為了確保余熱鍋爐換熱器表面不積灰， 保持其換熱效果，結(jié)合轉(zhuǎn)爐煉鋼間歇冶煉的特點，利用清灰裝置在兩次冶煉間隙實施 清灰作業(yè)； 所述的直立煙道式防爆型余熱鍋爐，結(jié)合轉(zhuǎn)爐煉鋼間歇冶煉的特點，余熱鍋爐生產(chǎn)的 蒸汽先送到汽包中，再由汽包連續(xù)向余熱蒸汽管網(wǎng)送汽，同時， 在兩爐冶煉間隙，即在沒有煙氣通過余熱鍋爐時間期間，為了確保余熱鍋爐始終處于 熱備狀態(tài)，利用汽包蒸汽通過強制循環(huán)系統(tǒng)確保余熱鍋爐始終處于熱備狀態(tài)； 所述的邸式換熱器，是將經(jīng)過靜電除塵器除塵后的達標煙氣lOmg/N m3， 運時煙氣溫度在190°C左右，邸式換熱器利用運部分煙氣來給余熱鍋爐補水加熱，邸式 換熱器出口溫度控制在70°C-下，運樣可確保達到轉(zhuǎn)爐煤氣柜對入柜煤氣不超過75°C的要 求，在利用了運部分熱量的同時，又節(jié)約噴水消耗和獲得純干煤氣資源； 所述的除塵系統(tǒng)共分Ξ級，第一級是直立式防爆型余熱鍋爐本體及下部的集塵裝置， 除塵量占總除塵量的25%W上； 第二級是在直立式防爆型余熱鍋爐出口處安裝一臺板式除塵器及灰塵收集器，除塵量 占總除塵量的10%W上； 第Ξ極是靜電除塵器，除塵量占總除塵量的7