一種深沖用dr材基板的生產方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于金屬材料加工和金屬熱處理領域，尤其是一種深沖用DR材基板的生 產方法。
【背景技術】
[0002] DR材為再結晶退火后經二次冷軸減薄而得到的一種高硬度鍛錫板，主要應用于食 品、飲料等包裝領域。近年來，金屬包裝行業(yè)競爭日趨激烈，材料減薄來降低原料成本成為 包裝市場所趨，DR材因其在強度不減的基礎上，成品厚度可W減薄15%左右，而深受市場青 睞。相對持續(xù)低迷的鋼鐵市場，DR材市場需求逆勢而上，但隨著包裝行業(yè)的發(fā)展，客戶對具 有高強度的DR材產品提出了具備深沖用等更高的性能要求，W應用于深沖四旋蓋、DRD罐 等包裝領域。
[0003] 對于DR材產品而言，優(yōu)良力學性能必須經過退火工藝和平整二次冷軸處理才能 得到，其中退火處理又是關鍵所在。根據退火處理方式的差異，生產DR材的退火方式分為 罩式退火和連續(xù)退火兩種。目前為止，市場流通的DR材產品，一般采用SP肥原料，采用單 一的退火方式處理；（1)罩式退火工藝生產的DR材，退火后晶粒粗大，相應的二次冷軸壓 下率高，且罩式退火粘鋼嚴重，平整二次冷軸生產困難較大，成材率低，此類工藝生產的DR 材適用于有沖壓要求的產品上，但是受罩式退火方式的局限，頭中尾性能波動較大，廢品率 高，且難W應用于高速D畑沖壓罐的生產。（2)連續(xù)退火工藝生產的DR材，板型、表面相對 較好，二次冷軸壓下率較低，易于平整的二次冷軸生產，但屈強比高，深沖性能差，不適于有 沖壓要求的產品上。

【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種深沖用DR材基板的生產方法，W得到高強 度且具備深沖能力的DR材基板。
[0005] 為解決上述技術問題，本發(fā)明所采取的技術方案是：其W熱軸鋼卷為原料；先經 第一次冷軸，然后進行罩式退火，再經第二次冷軸，然后進行連續(xù)退火，最后進行平整，即可 得到所述的DR材基板。
[0006] 本發(fā)明所述第一次冷軸工藝為；所述熱軸鋼卷厚度為2. 75~3. 25mm，冷軸至 0. 8 ~1. 3mm。
[0007] 本發(fā)明所述第二次冷軸工藝為：將鋼板厚度軸至0. 18~0. 22mm。
[0008] 本發(fā)明所述罩式退火工藝為：退火溫度為600~650°C，退火時間為850~ 950min。
[0009] 本發(fā)明所述連續(xù)退火工藝為：軸后鋼板W10~15°C/s的速率加熱至650~ 700°C，保溫50~70s，然后快速冷卻至200~250°C，冷卻速率為15~40°C/s。所述快速 冷卻采用氮-氨混合冷卻氣氛。
[0010] 本發(fā)明所述平整工藝為；平整壓下率為17%~23%。
[0011] 采用上述技術方案所產生的有益效果在于；1)本發(fā)明通過罩式退火和連續(xù)退火兩 種退火工藝相結合的生產方式，降低了生產難度，降低了軸機、平整機等漉耗，提高了生產 效率，提高了成材率及綜合一級品率。
[0012] 2)本發(fā)明通過罩式退火和連續(xù)退火兩種退火工藝相結合的生產方式，在保證強度 的前提下，提高了DR材的深沖性能和鋼卷頭中尾性能均勻性，大大降低了下游客戶在生產 有沖壓要求的產品時出現權皺、破裂和裙邊缺陷次品的幾率，提高了產品檔次和競爭力。
[0013] 3)本發(fā)明將罩式退火和連續(xù)退火工藝相結合，充分利用罩式退火軟化組織提高可 塑性和連續(xù)退火組織均勻的特點，合理控制冷軸壓下率及平整二次冷軸壓下率，得到晶粒 細小、晶粒尺寸均勻分布的顯微組織。本發(fā)明所得基板厚度0. 14~0. 18mm，具有高強度且 具備深沖能力，比采用單純連退工藝方法制備的DR材斷后伸長率提高約3%左右。
【具體實施方式】
[0014] 下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明；下述實施例采用普通SP肥 材質的熱軸鋼卷作為原料，其成分范圍見表1，其中余量為鐵和不可避免的雜質。
[0015] 表1;實施例所用熱軸鋼卷的成分含量（wt〇/〇)
實施例1 ;深沖用DR材基板的生產方法采用下述具體的工藝步驟。
[0016] 采用普通SP肥材質3. 0*860mm熱軸鋼卷；將熱軸鋼卷經肥可逆冷軸機進行第一 次冷軸處理，軸制成厚度為1. 2mm的鋼板；然后置入全氨罩式退火爐中，在650°C進行退火 處理，保溫時間為950min;冷卻之后，再回肥可逆冷軸機進行的二次軸制處理，最終軸制成 厚度為0. 21mm的薄鋼卷。薄鋼卷送入連續(xù)退火爐進行再結晶熱處理；薄鋼卷Wl〇°C/s的 升溫速率加熱至670°C，并隨爐保溫70s，再通過連退爐內的氮-氨混合冷卻氣氛W15°C/ S的冷卻速率冷卻至250°C;之后，通過后續(xù)的時效處理，冷卻至室溫。薄鋼卷再經過平整機 組進行平整，壓下率為19%，得到0. 17mm的基板；最后鍛錫成材，即可得到0. 17mm規(guī)格DR7M 產品，所得DR7M產品與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比見表2。
[0017] 表2;本實施例與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比
本實施例所得DR材用于生產43#蓋，蓋高要求10. 32mm，合格品率可達99. 2%。如采用 普通連退退火生產的同規(guī)格DR7M產品生產43#蓋，蓋高要求10. 32mm，生產過程中因沖壓性 能低產生的失圓、裙邊現象嚴重，基本無法使用。
[0018] 實施例2 ;深沖用DR材基板的生產方法采用下述具體的工藝步驟。
[0019] 采用普通SP肥材質2. 75*850mm熱軸鋼卷；將熱軸鋼卷經肥可逆冷軸機進行第一 次冷軸處理，軸制成厚度為0. 9mm的鋼板；鋼板置入全氨罩式退火爐中，在650°C進行退火 處理，保溫時間為900min;冷卻之后，再回肥可逆冷軸機進行第二次軸制處理，最終軸制成 厚度為0. 22mm的薄鋼卷。薄鋼卷送入連續(xù)退火爐進行再結晶熱處理；薄鋼卷W12°C/s的 升溫速率加熱至700°C，并隨爐保溫60s，再通過連退爐內的氮-氨混合冷卻氣氛W25°C/s 的冷卻速率冷卻至230°C;通過后續(xù)的時效處理，冷卻至室溫。薄鋼卷再經過平整機組進行 平整，壓下率為18. 2%，得到0. 18mm的基板；最后鍛錫成材，即可得到0. 18mm規(guī)格DR7M廣 品，所得DR7M產品與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比見表3。
[0020] 表3 ;本實施例與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比
實施例3 ;深沖用DR材基板的生產方法采用下述具體的工藝步驟。
[0021] 采用普通SP肥材質3. 0*850mm熱軸鋼卷；將熱軸鋼卷經肥可逆冷軸機進行第一 次冷軸處理，軸制成厚度為0. 8mm的鋼板；鋼板置入全氨罩式退火爐中，在620°C進行退火 處理，保溫時間為850min;冷卻之后，再回肥可逆冷軸機進行第二次軸制處理，最終軸制成 厚度為0. 18mm的薄鋼卷。薄鋼卷送入連續(xù)退火爐進行再結晶熱處理；薄鋼卷W13°C/s的 升溫速率加熱至650°C，并隨爐保溫50s，再通過連退爐內的氮-氨混合冷卻氣氛W25°C/ S的冷卻速率冷卻至230°C;通過后續(xù)的時效處理，冷卻至室溫。薄鋼卷再經過平整機組進 行平整，壓下率為22. 2%，得到0. 14mm的基板；最后鍛錫成材，即可得到0. 14mm規(guī)格DR8產 品，所得DR7M產品與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比見表4。
[002引表4 ;本實施例與常規(guī)方法所得DR8產品的性能對比
實施例4;本深沖用DR材基板的生產方法采用下述具體的工藝步驟。
[0023] 采用普通SP肥材質3. 25*900mm熱軸鋼卷；將熱軸鋼卷經肥可逆冷軸機進行第一 次冷軸處理，軸制成厚度為1. 3mm的鋼板；然后置入全氨罩式退火爐中，在600°C進行退火 處理，保溫時間為850min;冷卻之后，再回肥可逆冷軸機進行的二次軸制處理，最終軸制成 厚度為0. 18mm的薄鋼卷。薄鋼卷送入連續(xù)退火爐進行再結晶熱處理；薄鋼卷W13°C/s的 升溫速率加熱至680°C，并隨爐保溫50s，再通過連退爐內的氮-氨混合冷卻氣氛W25°C/ S的冷卻速率冷卻至220°C;之后，通過后續(xù)的時效處理，冷卻至室溫。薄鋼卷再經過平整機 組進行平整，壓下率為17%，得到0. 15mm的基板；最后鍛錫成材，即可得到0. 15mm規(guī)格DR7M 產品，所得DR7M產品與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比見表5。
[0024] 表5 ;本實施例與常規(guī)方法所得DR8產品的性能對比
實施例5 ;本深沖用DR材基板的生產方法采用下述具體的工藝步驟。
[00巧]采用普通SP肥材質3. 25*830mm熱軸鋼卷；將熱軸鋼卷經肥可逆冷軸機進行第一 次冷軸處理，軸制成厚度為1. 2mm的鋼板；然后置入全氨罩式退火爐中，在630°C進行退火 處理，保溫時間為880min;冷卻之后，再回肥可逆冷軸機進行的二次軸制處理，最終軸制成 厚度為0. 208mm的薄鋼卷。薄鋼卷送入連續(xù)退火爐進行再結晶熱處理；薄鋼卷W15°C/s的 升溫速率加熱至700°C，并隨爐保溫60s，再通過連退爐內的氮-氨混合冷卻氣氛W40°C/ S的冷卻速率冷卻至200°C;之后，通過后續(xù)的時效處理，冷卻至室溫。薄鋼卷再經過平整機 組進行平整，壓下率為23%，得到0. 16mm的基板；最后鍛錫成材，即可得到0. 16mm規(guī)格DR8 產品，所得DR7M產品與常規(guī)方法所得DR7M產品的性能對比見表6。
[002引表6;本實施例與常規(guī)方法所得DR8產品的性能對比
對比例；河北某鋼廠采用本生產方法與常規(guī)生產方法制備DR材各100批次，所得DR材 的性能對比見表7,所得DR材用于四旋蓋范圍對比見表8。
[0027] 表7;DR材性能對比
表8;用于四旋蓋范圍對比
【主權項】
1. 一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于：其以熱軋鋼卷為原料；先經第一次 冷軋，然后進行罩式退火，再經第二次冷軋，然后進行連續(xù)退火，最后進行平整，即可得到所 述的DR材基板。2. 根據權利要求1所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于，所述第一次 冷軋工藝為：所述熱軋鋼卷厚度為2. 75~3. 25mm，冷軋至0. 8~I. 3mm。3. 根據權利要求2所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于，所述第二次 冷軋工藝為：將鋼板厚度軋至0. 18~0. 22mm。4. 根據權利要求1所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于，所述罩式退 火工藝為：退火溫度為600~650°C，退火時間為850~950min。5. 根據權利要求1所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于，所述連續(xù)退 火工藝為：乳后鋼板以10~15°C /s的速率加熱至650~700°C，保溫50~70s，然后冷卻 速率為15~40°C /s，快速冷卻至200~250°C。6. 根據權利要求5所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在于：所述快速冷 卻米用氮-氫混合冷卻氣氛。7. 根據權利要求1 一 6任意一項所述的一種深沖用DR材基板的生產方法，其特征在 于，所述平整工藝為：平整壓下率為17%~23%。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種深沖用DR材基板的生產方法，其以熱軋鋼卷為原料；先經第一次冷軋，然后進行罩式退火，再經第二次冷軋，然后進行連續(xù)退火，最后進行平整，即可得到所述的DR材基板。本方法通過罩式退火和連續(xù)退火兩種退火工藝相結合的生產方式，降低了生產難度，降低了軋機、平整機等輥耗，提高了生產效率，提高了成材率及綜合一級品率。本方法通過罩式退火和連續(xù)退火兩種退火工藝相結合的生產方式，在保證強度的前提下，提高了DR材的深沖性能和鋼卷頭中尾性能均勻性，大大降低了下游客戶在生產有沖壓要求的產品時出現褶皺、破裂和裙邊缺陷次品的幾率，提高了產品檔次和競爭力。
【IPC分類】C21D8/02
【公開號】CN104988292
【申請?zhí)枴緾N201510394854
【發(fā)明人】龔志強, 劉連喜, 齊江虎
【申請人】河北鋼鐵集團衡水板業(yè)有限公司
【公開日】2015年10月21日
【申請日】2015年7月8日