本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種熱軋鋼及其制造方法、系泊鏈及其制造方法。

背景技術(shù)：

r4級海洋系泊鏈用鋼三級錨鏈用熱軋圓鋼是造船工業(yè)常用的一種鋼材，常采用大斷面連鑄坯以熱軋方式軋制而成。目前所使用的r4級海洋系泊鏈熱軋圓鋼要求調(diào)質(zhì)后的強韌性要達(dá)到以下要求，如屈服強度(σs)為580mpa，抗拉強度(σb)為860mpa，伸長率(δ)為12％，斷面收縮率(ψ)50％，中心位置v型缺口平均沖擊功-20℃時為50j。為了滿足r4級系泊鏈用熱軋圓鋼的高強韌性要求，在制造過程中，通常采用較高的合金含量，如：cr含量0.80-1.30％，ni含量0.70-1.10％，mo含量0.40-0.65％，nb含量0.02-0.05％，使材料成本很大，技術(shù)附加值較低。同時，圓鋼制成系泊鏈后，通長要進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理，能耗較高并影響環(huán)境。

為此，為降低成本，節(jié)約資源，需要開發(fā)一種新的熱軋鋼的制造方法，用于制造高強韌性的r4級系泊錨鏈用熱軋圓鋼。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種熱軋鋼及其制造方法、系泊鏈及其制造方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中熱軋鋼制造方法成本高能耗大的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實施例提供一種熱軋鋼的制造方法，包括：

將原料融化成鋼水并出鋼；

對所述鋼水進(jìn)行精煉并微調(diào)其成分，使精煉后的鋼水中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮；

將所述精煉后的鋼水澆鑄成鑄坯；

將所述鑄坯軋制空冷成熱軋鋼。

可選地，所述精煉后的鋼水還包括：重量百分比為0.30％～0.50％的鉻，0.20％～0.50％的鎳以及0.20％～0.30％的鉬。

可選地，所述精煉后的鋼水還包括：重量百分比為0.27％～0.34％的碳，0.17％～0.37％的硅，1.40％～1.80％的錳，0.020％～0.065％的鋁，0.00％～0.20％的銅，0.000％～0.025％的磷，0.000％～0.015％的硫，0.0000％～0.0015％的氧，0.00000％～0.00020％的氫，余量為鐵。

可選地，所述將所述鑄坯軋制空冷成熱軋鋼的步驟包括：

在800℃～950℃的溫度下對所述鑄坯進(jìn)行精軋，并在扎后空冷。

可選地，在將所述鑄坯軋制空冷成熱軋鋼時的加熱制度為：預(yù)熱段溫度≤820℃；加熱段溫度1140±30℃；均熱段溫度1170±40℃。

可選地，所述鑄坯的內(nèi)部偏析在1.0級以下，疏松在1.5級以下。

可選地，所述對所述鋼水進(jìn)行精煉并微調(diào)其成分的步驟包括：

對所述鋼水進(jìn)行鋼包精煉；

對鋼包精煉后的所述鋼水進(jìn)行真空精煉。

可選地，所述將所述精煉后的鋼水澆鑄成鑄坯的步驟包括：

結(jié)晶器電磁攪拌工藝，末端電磁攪拌工藝，以及矯直過程中輕壓下工藝。

可選地，所述結(jié)晶器電磁攪拌工藝中電流為300a，頻率為4hz；

所述末端電磁攪拌工藝中冶金長度為14m～17m，電流為380a，頻率為8hz，周期為正轉(zhuǎn)15s-停2s-反轉(zhuǎn)15s；

所述矯直過程中輕壓下工藝中壓下量為1.5mm～2.3mm。

本發(fā)明還提供了一種熱軋鋼，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮。

可選地，所述熱軋鋼中還包括：重量百分比為0.30％～0.50％的鉻，0.20％～0.50％的鎳以及0.20％～0.30％的鉬。

可選地，所述熱軋鋼中還包括：重量百分比為0.27％～0.34％的碳，0.17％～0.37％的硅，1.40％～1.80％的錳，0.020％～0.065％的鋁，0.00％～0.20％的銅，0.000％～0.025％的磷，0.000％～0.015％的硫，0.0000％～0.0015％的氧，0.00000％～0.00020％的氫，余量為鐵。

可選地，所述熱軋鋼的屈強比為0.81～0.88；氫脆性能為0.88-0.99；

在中心位置的v型缺口平均沖擊功為：0℃時，沖擊功140j～170j；-20℃時，沖擊功120j～150j。

可選地，所述熱軋鋼的性能包括：屈服強度720mpa～780mpa，抗拉強度870mpa～900mpa，伸長率17％～20％，斷面收縮率61％～68％中的一種或多種。

本發(fā)明還提供了一種系泊鏈的制造方法，包括：

將熱軋鋼進(jìn)行閃光焊；

將焊接后的熱軋鋼進(jìn)行空冷得到系泊鏈；

其中，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮。

可選地，所述將熱軋鋼進(jìn)行閃光焊的步驟包括：

在800℃～950℃的溫度下對熱軋鋼進(jìn)行閃光焊。

本發(fā)明還提供了一種系泊鏈，所述系泊鏈的材質(zhì)為熱軋鋼，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案的有益效果如下：

上述方案中，所述熱軋鋼的制造方法通過在冶煉鋼生產(chǎn)中進(jìn)行微合金化(加入v和ti及其結(jié)合元素n)；在軋鋼過程中控制終軋溫度，從而控制vn和ti3n4的在晶界及先析出鐵素體內(nèi)的析出量，達(dá)到晶界強化和彌散強化的目的，獲得與(高含量的合金元素+調(diào)質(zhì)處理)鋼強韌性相同的熱軋鋼；并且在制造過程中不需再進(jìn)行熱處理的流程，大大節(jié)省了生產(chǎn)成本，降低了能耗。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例一的熱軋鋼的制造方法流程示意圖一；

圖2為本發(fā)明實施例一的熱軋鋼的制造方法流程示意圖二；

圖3為本發(fā)明實施例三的系泊鏈的制造方法流程示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實施例進(jìn)行詳細(xì)描述。

本發(fā)明針對現(xiàn)有的技術(shù)中熱軋鋼制造方法成本高能耗大的問題，提供了多種解決措施，具體如下：

實施例一

本發(fā)明提供的制造熱軋鋼的工藝路線包括以下步驟：faf(電爐煉鋼)→lf精煉(鋼包精煉)→vd精煉(真空精煉)→連鑄→切割→冷卻(緩冷)→檢驗→判定→加熱→軋制→切割→空冷→超聲+磁粉探傷→(精整)→判定→包裝→稱重→入庫。下面對上述步驟中主要步驟進(jìn)行說明。

如圖1所示，本發(fā)明實施例一提供的熱軋鋼的制造方法包括：

步驟11：將原料融化成鋼水并出鋼；

原料包括主料和輔料，其中，主料包括生鐵和廢鋼，當(dāng)然，生鐵也可以用鐵水代替，或者將生鐵和鐵水同時加入。生鐵和鐵水應(yīng)符合gb/t717-1998的有關(guān)要求，廢鋼應(yīng)符合gb/t4223-2004《廢鋼鐵》有關(guān)要求。

輔料包括鐵合金及其它輔料材料，其中，輔料材料應(yīng)符合文件編號：sg.j.002-04《合金、輔助材料等技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

本實施例中以100噸噸位的電爐為例，將主料加入電爐中，其中，加入的生鐵不少于50噸。廢鋼選用重廢和剪切料，而且，廢鋼中不得有大型鑄鐵及結(jié)構(gòu)件，并控制廢鋼中殘余元素的含量，如sn、sb、b、as百分含量均小于0.02(重量)％，這樣，廢鋼中殘余元素的含量符合dnv船級社(挪威船級社)規(guī)范。

啟動電爐使主料熔化成鋼水，并造好泡沫渣，加強冶煉過程的脫磷，使磷含量降低至0.009(重量)％以下。

在熔化主料的同時烘烤鋼包，并檢查確認(rèn)鋼包的透氣磚的透氣是否良好，待鋼包紅包時出鋼。鋼包應(yīng)采用渣線良好的鋼包。

當(dāng)電爐內(nèi)的鋼水溫度達(dá)到1680℃以上時出鋼，出鋼量不大于105噸，而且終點碳含量不小于0.06(重量)％。

為防止出鋼時出鋼口卷渣，出鋼口壽命在中前期，而且不得出鋼下渣。在出鋼過程中加入輔料，這里，輔料包括合金和渣料，其中，合金包括硅錳合金、錳鐵、增碳劑以及鋁塊，渣料包括石灰和預(yù)熔渣。出鋼時加入600kg石灰、500kg 預(yù)熔渣及適量合金。

為節(jié)約鋁塊的用量，降低冶煉成本，輔料的加入順序為：鉬鐵、鎳板、鉻鐵、硅錳合金、錳鐵、增碳劑、石灰、預(yù)熔渣、鋁塊，從而使出鋼后的鋼水的化學(xué)成分及含量(重量百分比)控制在表1的范圍內(nèi)。另外，合金和渣料是在500℃的溫度下烘烤之后使用。

本發(fā)明實施例中，通過控制熱軋鋼的化學(xué)成分及含量可以達(dá)到細(xì)化晶粒的目的，從而提高熱軋鋼的強韌性。

在本步驟，除控制熱軋鋼的化學(xué)成分及含量外，即除出鋼時鋼水的化學(xué)成分及含量與現(xiàn)有技術(shù)不同外，其它冶煉工藝均可與現(xiàn)有技術(shù)相同。

步驟12：對所述鋼水進(jìn)行精煉并微調(diào)其成分，使精煉后的鋼水中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮；

本發(fā)明實施例中，對鋼水進(jìn)行精煉包括：鋼包lf精煉和真空vd精煉。

其中，在lf精煉過程中，要確保爐渣流動性及白渣色操作，用碳粉、硅鐵粉以及鋁粒來保白渣，白渣保持時間不低于20分鐘。同時，經(jīng)過多次取樣分析鋼水的成分，并根據(jù)鋼水中氧的含量嚴(yán)格控制碳粉和硅鐵粉的加入量。在lf精煉前期可喂入鋁線，并將座包鋁含量控制在0.060％以內(nèi)。在lf精煉后期不得使用硅鐵粉脫氧。

另外，為使鋼水充分脫氧，lf精煉時間不低于40分鐘。優(yōu)選在將鋼包吊入vd爐的前15分鐘不再向鋼包內(nèi)加入任何渣料。而且，在整個lf精煉過程中要及時調(diào)整好氬氣的流量，嚴(yán)禁鋼水裸露。

將lf精煉后的鋼包吊入vd爐進(jìn)行vd精煉。

在vd精煉時，為加快抽真空時間，一般應(yīng)提前預(yù)約供應(yīng)蒸汽，vd爐內(nèi)的真空度為66.7pa以上，鋼包在66.7pa以上的真空度下保持不少于15分鐘。

vd精煉處理結(jié)束后分析鋼水的成分，然后將鋁的含量調(diào)整至0.030～0.040(重量)％，喂入鈦線以將鈦的含量調(diào)整至0.02％～0.04(重量)％。在喂入鈦線5分鐘后，經(jīng)氬氣攪拌可以使鋼水中各成分均勻。之后喂入硅鈣線，通常喂入硅鈣線的量不大于200米。然后，加入大包覆蓋劑進(jìn)行軟吹氬，軟吹氬時間不少于15分鐘，達(dá)到鋼種澆注溫度后吊包。

需要說明的是，在實際冶煉過程中，喂入硅鈣線的量也可以大于200米。

當(dāng)然，本步驟所述的精煉過程可以采用現(xiàn)有技術(shù)公開的方法和工藝參數(shù)來實現(xiàn)。

步驟13：將所述精煉后的鋼水澆鑄成鑄坯；

即本步驟為將鋼水連鑄成連鑄坯的過程，其中，采用優(yōu)質(zhì)浸入式水口，結(jié)晶器在使用前用保護(hù)渣烘烤，烘烤溫度500℃～650℃，優(yōu)選600℃，烘烤時 間3小時以上。連鑄時，采用氬氣密封保護(hù)。大包水口做到自開，鋼水的過熱度控制30℃左右，同時注意拉速和溫度的匹配，以澆鑄出所需規(guī)格和定尺長度的連鑄坯。拉速與溫度(過熱度)和熱軋鋼的斷面有關(guān)，隨著熱軋鋼斷面直徑的增加拉速降小，而溫度越低拉速越大，具體的匹配關(guān)系見表2。

表2

本發(fā)明實施例中，還可在連鑄過程中，順序進(jìn)行結(jié)晶器電磁攪拌工藝、末端電磁攪拌工藝和矯直過程中輕壓下工藝。最后，空冷；

并且，連鑄第一爐的連鑄坯的頭部和連鑄最后一爐連鑄坯的尾部應(yīng)有足夠的切除量。

其中，結(jié)晶器電磁攪拌工藝中電流為300a，頻率為4hz、末端電磁攪拌工藝中冶金長度為14m～17m，電流為380a，頻率為8hz，周期為正轉(zhuǎn)15s-停2秒-反轉(zhuǎn)15s，以及矯直過程中輕壓下工藝中壓下量1.5mm～2.3mm。

結(jié)晶器電磁攪拌工藝、末端電磁攪拌工藝和矯直過程中輕壓下工藝，這三個工藝都可打散結(jié)晶體，其中，結(jié)晶器電磁攪拌工藝可避免成分偏析，減少生成柱狀晶體；末端電磁攪拌工藝可使連鑄坯的內(nèi)部組織均勻，減少氣孔；而矯直過程中輕壓下工藝減少連鑄坯內(nèi)的空洞，這樣，通過三個工藝可以改善連鑄坯的內(nèi)部組織，提高熱軋鋼的致密性，按照《gb/t1979-2001結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺陷評級圖》評定，連鑄坯內(nèi)部組織偏析在1.0級以下，疏松在1.5級以下。連鑄坯的內(nèi)部組織的改善可以提高熱軋鋼的強韌性。

當(dāng)然，將鋼水連鑄成連鑄坯的過程中可只用上述三個工藝中的一個，或兩個工藝，例如：連鑄過程中只采用結(jié)晶器電磁攪拌工藝，或，采用末端電磁攪拌工藝以及矯直過程中輕壓下工藝，這樣也可以在一定程度上提高熱軋鋼的致密性。

步驟14：將所述鑄坯軋制空冷成熱軋鋼。

在軋制鑄坯的過程中，加熱爐的加熱制度為：預(yù)熱段溫度≤820℃；加熱段溫度1200±30℃；均熱段溫度1220±20℃。

現(xiàn)有技術(shù)中，加熱段溫度一般為1100℃左右，而本發(fā)明實例中，提高了加熱溫度，同時也改變了預(yù)熱段溫度，以及均熱段溫度，這樣，不僅保證了連鑄坯均勻透燒，而且通過溫度控制，使得軋制后的熱軋鋼具有強韌性。

在軋鋼過程中控制終軋溫度：在800℃～950℃的溫度下對所述鑄坯進(jìn)行精軋，并在扎后空冷；控制了vn和ti3n4的在晶界及先析出鐵素體內(nèi)的析出量，達(dá)到晶界強化和彌散強化的目的。

通過本實施例提供的熱軋鋼制造方法獲得的熱軋鋼的強韌性見表3。

表3

由表3可知，通過本實施例所提供的熱軋鋼制造方法獲得的熱軋鋼的強韌性不僅能滿足r4級系泊鏈用熱軋圓鋼的使用要求，而且強韌性的各項性能均優(yōu)于目前熱軋鋼的強韌性。

熱軋鋼的性能包括：屈服強度720mpa～780mpa，抗拉強度870mpa～900mpa，伸長率17％～20％，斷面收縮率61％～68％中的一種或多種。

該熱軋鋼的屈強比為0.81～0.88；氫脆性能為0.88-0.99；在中心位置的v型缺口平均沖擊功為：0℃時，沖擊功140j～170j；-20℃時，沖擊功120j～150j。

通過上述熱軋鋼的制造方法可以用于制造系泊鏈用熱軋圓鋼，當(dāng)然，本發(fā)明實施例還可以用于制造其它要求具有高強韌性特性的熱軋圓鋼，而且不限于熱軋圓鋼，而且也可以是熱軋方鋼等其它形狀的熱軋鋼。

本發(fā)明實施例中，通過軋制過程中的溫度控制，使得熱軋鋼在具有較低的合金元素的含量的同時，具有高強韌性，可見，該制造方法制造熱軋鋼時，即 使降低鋼種合金元素含量，也可以獲得高強韌性的熱軋鋼，即，采用低含量合金元素也能生產(chǎn)出與高含量合金元素強韌性相同的熱軋鋼，可滿足r4級海洋系泊錨鏈用熱軋圓鋼的高強韌性要求，這樣，極大節(jié)省制造高強韌性熱軋鋼的資源，降低生產(chǎn)成本。

并且，通過連鑄過程的結(jié)晶器電磁攪拌、末端電磁攪拌，連鑄坯矯直過程中的輕壓下以及加熱溫度的控制，改善連鑄坯的低倍組織，提高致密性。

進(jìn)一步的，本發(fā)明實施例中，所述精煉后的鋼水還包括：重量百分比為0.30％～0.50％的鉻，0.20％～0.50％的鎳以及0.20％～0.30％的鉬；重量百分比為0.27％～0.34％的碳，0.17％～0.37％的硅，1.40％～1.80％的錳，0.020％～0.065％的鋁，0.00％～0.20％的銅，0.000％～0.025％的磷，0.000％～0.015％的硫，0.0000％～0.0015％的氧，0.00000％～0.00020％的氫，余量為鐵。

由上可知，本發(fā)明針對現(xiàn)有生產(chǎn)成本偏高、后續(xù)制鏈生產(chǎn)須熱處理的缺陷，提供了一種熱軋鋼的制造方法，該熱軋鋼的制造方法為：在冶煉鋼生產(chǎn)中進(jìn)行微合金化(加入v和ti及其結(jié)合元素n)；在軋鋼過程中控制終軋溫度，從而控制vn和ti3n4的在晶界及先析出鐵素體內(nèi)的析出量，達(dá)到晶界強化和彌散強化的目的。獲得與(高含量的合金元素+調(diào)質(zhì)處理)鋼強韌性相同的熱軋鋼。該方法可以獲得高強韌性的熱軋鋼，并且生產(chǎn)過程很節(jié)能。

下面對本發(fā)明實施例一提供的熱軋鋼的制造方法進(jìn)行進(jìn)一步說明。

如圖2所示，包括：

步驟21：電爐冶煉

在100t:超高功率直流電弧爐中冶煉，加入廢鋼(控制銅含量在0.20％左右)和鐵水(純鐵)進(jìn)行冶煉；出鋼過程中加入脫氧劑(比如硅、鋁)和合金(比如鈦鐵、釩鐵、鉬鐵)。

步驟22：lf(鋼包精煉爐，ladlefurnace)精煉

進(jìn)行脫氧并微調(diào)成分(熔化、攪拌均勻、分析、加入)。

步驟23：vd(真空脫氣爐，vacuumdegassing)精煉

保證[h](元素):≤0.0002％；破空后喂入n-mn線(合金)，保證[n](元素):0.015～0.020％。

步驟24：連鑄

采用半徑12米的5機5流連鑄機，連續(xù)澆鑄成260×340mm矩形坯。

步驟25：軋制

采用可逆式軋機，控制精軋機入口軋件溫度800-950℃。

步驟26：冷卻

軋后空冷。

綜上所述，本發(fā)明為了降低成本，節(jié)約資源，開發(fā)了上述熱軋鋼的制造方法，用于制造高強韌性的r4級系泊錨鏈用熱軋圓鋼，即：以較低的貴重元素含量，也可以獲得高強韌性的熱軋圓鋼，同時在后續(xù)制鏈工藝中取消熱處理工序，也就是說，開發(fā)了一種節(jié)約合金元素用量與能耗的熱軋鋼的生產(chǎn)方法。

實施例二

為了更好地解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明實施例二提供了一種熱軋鋼，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮。

當(dāng)然，所述熱軋鋼中還包括：重量百分比為0.30％～0.50％的鉻，0.20％～0.50％的鎳以及0.20％～0.30％的鉬。

可見，鉻、鉬、鎳、鈮以及鈦這些貴重金屬元素所含的比例都小于現(xiàn)有的熱軋鋼的含量，大大降低了生產(chǎn)成本。

該熱軋鋼中還包括：重量百分比為0.27％～0.34％的碳，0.17％～0.37％的硅，1.40％～1.80％的錳，0.020％～0.065％的鋁，0.00％～0.20％的銅，0.000％～0.025％的磷，0.000％～0.015％的硫，0.0000％～0.0015％的氧，0.00000％～0.00020％的氫，余量為鐵。

這種化學(xué)成分及含量的熱軋鋼經(jīng)軋制空冷處理后具有高強韌性，具體為：所述熱軋鋼的屈強比為0.81～0.88；氫脆性能為0.88-0.99；在中心位置的v型缺口平均沖擊功為：0℃時，沖擊功140j～170j；-20℃時，沖擊功120j～150j。

并且，所述熱軋鋼的性能包括：屈服強度720mpa～780mpa，抗拉強度870mpa～900mpa，伸長率17％～20％，斷面收縮率61％～68％中的一種或多種。

將本發(fā)明提供的熱軋鋼應(yīng)用于生產(chǎn)生活的結(jié)構(gòu)件，可以提高結(jié)構(gòu)件的可靠性以及使用壽命；并且，該熱軋鋼具有高強韌性，可以作為r4級海洋系泊鏈用鋼。

由上可知，本發(fā)明實施例二提供的熱軋鋼(r4級海洋系泊鏈用鋼)，含有(重量％)：c:0.27-0.34，si:0.17-0.37，mn:1.40-1.80，cr:0.30-0.50，mo:0.20-0.30，al:0.020～0.065，ni:0.20-0.50，cu:≤0.20，p:≤0.25，s:≤0.015，v:0.20～0.35，ti:0.020～0.030，[n]-原子:0.015～0.020，[o]-原子:≤0.0015，[h]-原子:≤0.0002，余量為鐵。

實施例三

對應(yīng)的，本發(fā)明實施例三提供了一種系泊鏈的制造方法，如圖3所示，包括：

步驟31：將熱軋鋼進(jìn)行閃光焊；

步驟32：將焊接后的熱軋鋼進(jìn)行空冷得到系泊鏈；

其中，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮。

本發(fā)明實施例三提供的系泊鏈的制造方法在保證系泊鏈強度的同時，還在制鏈工藝中取消熱處理工序，降低了能耗，節(jié)省了生產(chǎn)成本。

具體的，所述將熱軋鋼進(jìn)行閃光焊的步驟包括：在800℃～950℃的溫度下對熱軋鋼進(jìn)行閃光焊。

也可以說，本發(fā)明實施例三提供的系泊鏈的制造方法為：將圓鋼(棒料)800-950℃進(jìn)行閃光焊，焊后空冷，無須調(diào)質(zhì)(淬火+回火)處理，得到系泊鏈。

實施例四

對應(yīng)的，本發(fā)明實施例四提供了一種系泊鏈，所述系泊鏈的材質(zhì)為熱軋鋼，所述熱軋鋼中含有重量百分比為0.20％～0.35％的釩，0.020％～0.030％的鈦以及0.015％～0.020％的氮；大大降低了生產(chǎn)成本。

以上所述的是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。