專利名稱：從鋼渣中高效回收鐵的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于建筑材料領(lǐng)域，具體涉及一種用于從鋼渣中回收鐵的方法。
背景技術(shù)：
鋼渣是煉鋼工業(yè)產(chǎn)生的廢渣，其排放量約為鋼產(chǎn)量的10％左右，目前我國(guó)鋼渣的年產(chǎn)生量達(dá)到了1600萬(wàn)噸以上。鋼渣中含鐵量達(dá)到13％-15％，每年鋼鐵工業(yè)排放的鋼渣中鐵含量達(dá)到了200萬(wàn)噸以上，根據(jù)當(dāng)前鐵礦石700-1000元/噸計(jì)算，每年閑置的鐵原料總價(jià)值將超過(guò)140億人民幣。鋼渣含鐵量高，如果鋼渣中的鐵不能有效去除，不僅增加了鋼渣破碎與粉磨的難度，影響鋼渣礦粉產(chǎn)品的質(zhì)量，而且還造成大量鐵原料的浪費(fèi)。在當(dāng)前，鐵礦石資源緊張，售價(jià)居高不下的情況下，采用經(jīng)濟(jì)合理的鐵回收工藝，使鋼渣中的鐵變廢為寶，不僅對(duì)于實(shí)現(xiàn)我國(guó)鋼鐵與建材的可持續(xù)發(fā)展具有重要意義，而且還可以取得十分顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
目前常采用的鋼渣除鐵工藝見圖1，采用這種工藝生產(chǎn)出來(lái)的鋼渣礦粉中含鐵量通常在2-4％，有時(shí)甚至達(dá)到5％以上，回收鐵的效率不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種從鋼渣中高效回收鐵的方法，可使鋼渣中的含鐵量由13％-15％到0.30-0.05％，對(duì)鐵進(jìn)行回收，回收效率高。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是從鋼渣中高效回收鐵的方法，其特征在于包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒；第2次回收鐵經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器除鐵；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下；第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵；第3次回收鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次破碎，鋼渣粒徑降至5mm以下；第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm；第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵，第5次回收鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上；第6次回收鐵將粉磨后的鋼渣礦粉采用以下四種工藝的任一種進(jìn)行第6次回收鐵，使得到鋼渣礦粉的金屬鐵含量降至0.05％-0.3％以下；(1).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1-2個(gè)沉降室與1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(2).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1套電磁除鐵設(shè)備與1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(3).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室與1套電磁除鐵設(shè)備，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(4).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室、1套電磁除鐵設(shè)備和1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收。
自然沉降法的特點(diǎn)是投資少，電耗小，對(duì)粒徑大于0.1mm的粗鐵顆粒比較有效，但鐵回收效率僅10-20％；選粉機(jī)對(duì)于分離顆粒粒徑在0.05-0.2mm的鐵顆粒比較有效，鐵粉回收效率可達(dá)到50％-60％，但投資相對(duì)較大，電耗較高，并且鐵顆粒越小，分離電耗越高；因此，如果顆粒太細(xì)，采用選粉機(jī)的效果就有限；電磁除鐵的優(yōu)點(diǎn)是對(duì)于任意粒徑的鐵粉均有效，回收效率高；但是缺點(diǎn)是電耗高，并且回收的鐵顆粒越大，電耗就越高。因此，本發(fā)明將以上三種工藝要根據(jù)鋼渣礦粉中的鐵含量及顆粒粗細(xì)情況搭配使用，以降低回收成本，提高回收效率。
本發(fā)明通過(guò)在鋼渣破碎與粉磨過(guò)程中采用6道鐵回收工藝，使鋼渣中的含鐵量由13％-15％降低到0.05-0.3％。回收的鐵可作為煉鐵原料再利用，鐵的含量降低有助于鋼渣磨細(xì)，降低粉磨能耗，提高鋼渣礦粉的質(zhì)量，總體經(jīng)濟(jì)效益良好。


圖1是現(xiàn)有鋼渣除鐵工藝流程2是本發(fā)明的鐵回收綜合工藝流程3是本發(fā)明實(shí)施例1的鐵粉回收工藝流程4是本發(fā)明實(shí)施例2的鐵粉回收工藝流程5是本發(fā)明實(shí)施例3的鐵粉回收工藝流程6是本發(fā)明實(shí)施例4的鐵粉回收工藝流程圖具體實(shí)施方式
實(shí)施例1如圖2、圖3所示，從鋼渣中高效回收鐵的方法，包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，大塊鋼渣經(jīng)第一次電磁吸盤取鐵后，沒(méi)有被包裹到鋼渣塊中的大塊金屬鐵被除去，含鐵量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒。
第2次回收鐵
經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器取鐵，含鐵量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下。
第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵，含鐵量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次預(yù)粉磨，鋼渣粒徑降至5mm以下。
第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵，鐵含量可降低到2％-3％；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm。
第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵；鋼渣經(jīng)歷5次電磁除鐵器回收鐵之后，含鐵量降至2％以下；第5次除鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上。
第6次回收鐵在圖2中的鋼渣管磨機(jī)尾部增加除鐵系統(tǒng)(依次增加2個(gè)沉降室與1套離心式選粉機(jī))，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；鐵的密度遠(yuǎn)大于水泥礦物，通過(guò)1次自然沉降法可分離出10-20％的鐵粉，經(jīng)過(guò)2次自然沉降可分離出20-40％的鐵粉；鋼渣礦粉中鐵粉的粒徑一般在0.1-2mm，而礦粉的顆粒一般小于100微米，因此通過(guò)調(diào)整選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速和風(fēng)速可將粒徑大于100微米的粉料分離出來(lái)，通過(guò)該工藝可分離出70-80％的鐵粉。
通過(guò)以上工藝使鋼渣中的含鐵量由13％-15％降低到0.2-0.3％。
實(shí)施例2如圖2、圖4所示，從鋼渣中高效回收鐵的方法，包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，大塊鋼渣經(jīng)第一次電磁吸盤取鐵后，沒(méi)有被包裹到鋼渣塊中的大塊金屬鐵被除去，含鐵量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒。
第2次回收鐵經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器取鐵，含鐵量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下。
第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵，含鐵量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次預(yù)粉磨，鋼渣粒徑降至5mm以下。
第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵，鐵含量可降低到2％-3％；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm。
第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵；鋼渣經(jīng)歷5次電磁除鐵器回收鐵之后，含鐵量降至2％以下；第5次除鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上。
第6次回收鐵在圖2中的鋼渣管磨機(jī)尾部增加除鐵系統(tǒng)(依次增加1套電磁除鐵設(shè)備與1套離心式選粉機(jī))，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；利用麥克斯韋爾電磁場(chǎng)理論，把電轉(zhuǎn)換成磁，在鋼渣礦粉經(jīng)過(guò)電磁除鐵機(jī)時(shí)，依靠磁鐵的作用除鐵，通過(guò)電磁除鐵，可分離出60％-70％的鐵。然后經(jīng)過(guò)離心式選粉機(jī)，通過(guò)調(diào)整選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速與風(fēng)速，分離出顆粒大于100微米的粗顆粒。通過(guò)該工藝可分離出80-85％的鐵粉。
通過(guò)以上工藝使鋼渣中的含鐵量由13％-15％降低到0.20-0.25％。
實(shí)施例3如圖2、圖5所示，從鋼渣中高效回收鐵的方法，包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，大塊鋼渣經(jīng)第一次電磁吸盤取鐵后，沒(méi)有被包裹到鋼渣塊中的大塊金屬鐵被除去，含鐵量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒。
第2次回收鐵經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器取鐵，含鐵量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下。
第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵，含鐵量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次預(yù)粉磨，鋼渣粒徑降至5mm以下。
第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵，鐵含量可降低到2％-3％；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm。
第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵；鋼渣經(jīng)歷5次電磁除鐵器回收鐵之后，含鐵量降至2％以下；第5次除鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上。
第6次回收鐵在圖2中的鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室與1套電磁除鐵設(shè)備，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；鐵的密度遠(yuǎn)大于水泥礦物，通過(guò)1次自然沉降法可分離出10-20％的鐵粉。利用麥克斯韋爾電磁場(chǎng)理論，把電轉(zhuǎn)換成磁。在鋼渣礦粉經(jīng)過(guò)電磁除鐵機(jī)時(shí)，依靠磁鐵的作用除鐵，通過(guò)電磁除鐵，通過(guò)該工藝可分離出80-90％的鐵粉。
通過(guò)以上工藝使鋼渣中的含鐵量由13％-15％降低到0.20-0.10％。
實(shí)施例4如圖2、圖6所示，從鋼渣中高效回收鐵的方法，包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，大塊鋼渣經(jīng)第一次電磁吸盤取鐵后，沒(méi)有被包裹到鋼渣塊中的大塊金屬鐵被除去，含鐵量由最初的13％-15％降低到6％-8％；第一次回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒。
第2次回收鐵經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器取鐵，含鐵量由6％-8％降低到5％-6％；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下。
第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵，含鐵量由5％-6％降低到3％-4％；第3次除鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次預(yù)粉磨，鋼渣粒徑降至5mm以下。
第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵，鐵含量可降低到2％-3％；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm。
第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵；鋼渣經(jīng)歷5次電磁除鐵器回收鐵之后，含鐵量降至2％以下；第5次除鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上。
第6次回收鐵在圖2中的鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室、1套電磁除鐵設(shè)備和1套離心式選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；鐵的密度遠(yuǎn)大于水泥礦物，通過(guò)1次自然沉降法可分離出10-20％的鐵粉。利用麥克斯韋爾電磁場(chǎng)理論，把電轉(zhuǎn)換成磁。在鋼渣礦粉經(jīng)過(guò)電磁除鐵機(jī)時(shí)，依靠磁鐵的作用除鐵，通過(guò)電磁除鐵，通過(guò)該工藝可分離出80-90％的鐵粉。然后經(jīng)過(guò)選粉機(jī)，通過(guò)調(diào)整選粉機(jī)的轉(zhuǎn)速與風(fēng)速，分離出顆粒大于100微米的粗顆粒。通過(guò)該工藝可分離出90--95％的鐵粉。
通過(guò)以上工藝使鋼渣中的含鐵量由13％-15％降低到0.10-0.05％。
權(quán)利要求
1.從鋼渣中高效回收鐵的方法，其特征在于包括如下步驟第1次回收鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次回收鐵，回收鐵后的鋼渣塊進(jìn)入顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎成粒徑30-40mm的顆粒；第2次回收鐵經(jīng)第一次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)入第2次回收鐵，第2次回收鐵采用電磁除鐵器除鐵；第2次回收鐵后的鋼渣采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎，鋼渣粒徑降至10mm以下；第3次回收鐵經(jīng)第二次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第3次電磁除鐵器回收鐵；第3次回收鐵后的鋼渣采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次破碎，鋼渣粒徑降至5mm以下；第4次回收鐵經(jīng)第三次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第4次電磁除鐵器回收鐵；第4次回收鐵后的鋼渣采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎，鋼渣粒徑降至1-2mm；第5次回收鐵經(jīng)第四次破碎后的鋼渣顆粒進(jìn)行第5次電磁除鐵器回收鐵，第5次回收鐵后的鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨至比表面積450m2/kg以上；第6次回收鐵將粉磨后的鋼渣礦粉采用以下四種工藝的任一種進(jìn)行第6次回收鐵，(1).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1-2個(gè)沉降室與1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(2).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1套電磁除鐵設(shè)備與1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(3).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室與1套電磁除鐵設(shè)備，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收；(4).在鋼渣管磨機(jī)尾部依次增加1個(gè)沉降室、1套電磁除鐵設(shè)備和1套離心式選粉機(jī)或旋風(fēng)式旋風(fēng)機(jī)或O-SEPA高效選粉機(jī)，對(duì)鋼渣礦粉進(jìn)行鐵粉回收。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于從鋼渣中回收鐵的方法。從鋼渣中高效回收鐵的方法，其特征在于包括如下步驟第1次除鐵采用電磁吸盤對(duì)出爐冷卻后的鋼渣進(jìn)行第一次除鐵，顎式破碎機(jī)進(jìn)行第一次破碎；第2次除鐵第2次除鐵采用電磁除鐵器除鐵；采用沖擊式破碎機(jī)進(jìn)行第二次破碎；第3次除鐵進(jìn)行第3次電磁除鐵器除鐵，采用柱磨機(jī)進(jìn)行第三次破碎；第4次除鐵進(jìn)行第4次電磁除鐵器除鐵，采用棒磨機(jī)進(jìn)行第四次破碎；第5次除鐵進(jìn)行第5次電磁除鐵器除鐵，鋼渣送入鋼渣管磨機(jī)中粉磨；第6次除鐵通過(guò)在鋼渣管磨機(jī)磨尾增加除鐵系統(tǒng)，以除掉鋼渣礦粉中的鐵粉。本發(fā)明可使鋼渣中的含鐵量由13％－15％到0.30－0.05％。
文檔編號(hào)C21B3/04GK1718747SQ20051001902
公開日2006年1月11日 申請(qǐng)日期2005年6月30日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月30日
發(fā)明者胡曙光, 王發(fā)洲, 陳平, 冀更新, 丁慶軍, 呂林女, 何永佳 申請(qǐng)人:武漢理工大學(xué)