本發(fā)明涉及一種保持架加工工藝，具體涉及一種薄壁保持架方兜孔加工工藝。

背景技術(shù)：

對(duì)于部分銅制保持架，因其材質(zhì)軟且壁薄，過(guò)去曾試圖采用拉削方式加工其兜孔，但是因保持架壁薄(保持架在加工兜孔前的徑向壁厚f僅為3～4mm，在保持架兜孔成型后其軸向壁厚s(即方型兜孔軸向兩側(cè)壁距保持架端面的壁厚)僅為1.3～1.5mm，拉削加工時(shí)保持架將無(wú)法克服拉削產(chǎn)生的切削力，拉削時(shí)極易產(chǎn)生變形，兜孔的形位公差無(wú)法保證，因此目前該類軸承保持架兜孔只能一直采用線切割的方式加工，其加工工藝為：成型→粗磨外徑→細(xì)車第一平面→細(xì)車第二平面→細(xì)車內(nèi)徑→車倒角→鉆孔→終磨外徑→終車內(nèi)徑→線切割→修兜孔→車槽或臺(tái)階→車倒角→去毛刺→光飾→(剁孔或滾口)熒光探傷檢測(cè)→酸洗→終檢→鍍銀→包裝。但用線切割加工不僅大幅度提高保持架的制造成本，而且還有很多弊端，具體體現(xiàn)為：線切割加工的工作效率低，每天大約能切割的保持架數(shù)量在10個(gè)左右；加工費(fèi)用很高，對(duì)加工方兜孔而言，線切割的加工費(fèi)用遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于拉削費(fèi)用；線切割后兜孔表面質(zhì)量達(dá)不到產(chǎn)品要求，因此要對(duì)成型后的兜孔表面進(jìn)行修整性的處理，而在這種手工操作的工序中不可避免地出現(xiàn)許多廢品，這種加工方式致使軸承的制造成本高，保持架生產(chǎn)周期長(zhǎng)，影響生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有的對(duì)薄壁保持架方兜孔的加工過(guò)程中，采用拉削方式加工易產(chǎn)生拉削變形，采用線切割方式加工成本高的問(wèn)題，進(jìn)而提供了一種薄壁保持架方兜孔加工工藝。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種薄壁保持架方兜孔加工工藝，它包括如下步驟：

步驟一、成型：將管料毛坯切段，然后采用數(shù)控車床或普通六角車床進(jìn)行成型加工，其中，成型加工后保證為成品保持架外徑留量6.1mm、為成品保持架內(nèi)徑留量1.9mm、為成品保持架兩端面共留量3.1mm；

步驟二、粗磨外徑：采用無(wú)心磨床對(duì)步驟一中得到的保持架外圓進(jìn)行磨削，粗磨余量為0.5mm；

步驟三、細(xì)車兩端面并倒角：采用普通車床對(duì)步驟二中得到的保持架兩端面進(jìn)行切削，兩端面細(xì)車余量均為0.4mm，平面度0.02mm，平行度為0.04mm，外徑對(duì)端面垂直差為0.06mm，對(duì)兩端面分別進(jìn)行倒角；

步驟四、細(xì)車內(nèi)徑：采用普通車床對(duì)步驟三中得到的保持架進(jìn)行切削，細(xì)車余量為1mm，并保證保持架的徑向壁厚f不小于6mm；

步驟五、鉆銑兜孔：在加工中心機(jī)床上利用硬質(zhì)合金鉆頭以及銑刀對(duì)步驟四中得到的保持架進(jìn)行鉆銑兜孔；

步驟六、拉方孔：采用臥式拉床對(duì)步驟五中得到的保持架進(jìn)行方形兜孔拉削加工，保證保持架兜孔成型后，兜孔的兩側(cè)壁距保持架端面壁厚s不小于2.5mm；

步驟七、精車外徑：采用普通車床對(duì)步驟六中得到的保持架進(jìn)行精車外徑操作，精車余量為5.3mm；

步驟八、終磨外徑：采用外圓磨床對(duì)步驟七中得到的保持架進(jìn)行磨削外徑操作，得到的保持架外徑尺寸為圖紙要求的成品保持架外徑尺寸；

步驟九、終車內(nèi)徑：采用普通車床對(duì)步驟八中得到的保持架進(jìn)行終車內(nèi)徑操作，得到保持架的內(nèi)徑尺寸為圖紙要求的成品保持架的內(nèi)徑尺寸；

步驟十、最終均車兩端面：采用普通車床對(duì)步驟九中得到的保持架進(jìn)行最終均車操作，得到的保持架端面尺寸為圖紙要求的成品保持架端面尺寸，若圖紙要求的成品保持架有槽或臺(tái)階結(jié)構(gòu)，則在最終均車兩端面之前，采用普通車床對(duì)步驟九中得到的保持架進(jìn)行車臺(tái)階或槽的操作，得到保持架的槽或臺(tái)階尺寸為成品保持架的槽或臺(tái)階尺寸；

步驟十一、車倒角：采用普通車床對(duì)步驟十中得到的保持架車倒角；

步驟十二、去毛刺：使用毛刺刀去除步驟十一中得到的保持架的表面毛刺，得到?jīng)]有銳角和毛刺的保持架；

步驟十三、光飾：使用光飾機(jī)光飾光飾1小時(shí)，振幅頻率為30-35hz；

步驟十四、剁孔或滾口、熒光探傷檢測(cè)、酸洗、終檢、鍍銀，最后包裝。

進(jìn)一步地，步驟六中所用的拉刀包括由前至后依次同軸固接的柄部、前導(dǎo)部、切削齒部及后導(dǎo)部，所述切削齒部包括長(zhǎng)度為l1的粗切削齒段、長(zhǎng)度為l2的精切削齒段以及長(zhǎng)度為l3的校準(zhǔn)齒段，其中，粗切削齒的齒升量為af1＝0.015-0.025mm，精切削齒的齒升量為af2＝0.005-0.01mm。

進(jìn)一步地，粗切削齒以及精切削齒的切削齒韌帶寬度均為fk＝0.05～0.15mm。

進(jìn)一步地，校準(zhǔn)齒的數(shù)量為8～10齒。

進(jìn)一步地，若要拉削的保持架方形兜孔為正方形兜孔，則采用粗切削齒段橫截面為正方形的拉刀；若要拉削的保持架方形兜孔為長(zhǎng)方形兜孔，則采用粗切削齒段橫截面為八方形的拉刀。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下效果：

1、步驟一成型工藝后得到的保持架中，通過(guò)增加外徑的加工余量以及端面加工余量，保證兜孔在加工前的徑向壁厚，以及兜孔成型后的軸向壁厚能夠滿足拉削條件，可以實(shí)現(xiàn)薄壁保持架兜孔拉削加工，克服拉削力引發(fā)的保持架變形，其兜孔的加工精度及保持架全項(xiàng)檢測(cè)精度完全滿足產(chǎn)品圖紙要求，同時(shí)保證批量拉削的穩(wěn)定性；

2、以鉆銑孔取代現(xiàn)有技術(shù)中的鉆孔，以拉方孔取代現(xiàn)有技術(shù)中的線切割，大大節(jié)約了加工成本；增加“最終均車兩平面”和“精車外徑”工序，以最終去除保持架外徑和端面留量，使保持架尺寸滿足產(chǎn)品尺寸要求；

3、在保證保持架加工質(zhì)量的同時(shí)，減少拉方孔工序調(diào)整頻次，大幅度提高生產(chǎn)效率、降低廢品率，將廢品率由30～40％降低到不超過(guò)5％，兜孔加工日產(chǎn)量由10件提高到70余件，滿足軸承交付需求，為公司年增創(chuàng)利潤(rùn)150余萬(wàn)元。

附圖說(shuō)明

圖1為保持架主剖視示意圖；

圖2為拉刀粗切削齒段橫截面為正方形結(jié)構(gòu)的主視示意圖；

圖3為圖2的俯視示意圖；

圖4為圖2中m1-m1處剖視示意圖(放大圖)；

圖5為圖2中a1-a1處剖視示意圖(放大圖)；

圖6為圖2中c1-c1處剖視示意圖(放大圖)；

圖7為圖2中e1-e1處剖視示意圖(放大圖)；

圖8為圖2中精切削齒段橫截面的局部放大圖；

圖9為拉刀粗切削齒段橫截面為長(zhǎng)方形結(jié)構(gòu)的主視示意圖；

圖10為圖9的俯視示意圖；

圖11為圖9中m2-m2處剖視示意圖(放大圖)；

圖12為圖9中a2-a2處剖視示意圖(放大圖)；

圖13為圖9中c2-c2處剖視示意圖(放大圖)；

圖14為圖9中e2-e2處剖視示意圖(放大圖)；

圖15為圖9中精切削齒段橫截面的局部放大圖。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：結(jié)合圖1說(shuō)明本實(shí)施方式，一種薄壁保持架方兜孔加工工藝，它包括如下步驟：

步驟一、成型：將管料毛坯切段，然后采用數(shù)控車床或普通六角車床進(jìn)行成型加工，其中，成型加工后保證為成品保持架外徑留量6.1mm、為成品保持架內(nèi)徑留量1.9mm、為成品保持架兩端面共留量3.1mm；

步驟二、粗磨外徑：采用無(wú)心磨床對(duì)步驟一中得到的保持架外圓進(jìn)行磨削，粗磨余量為0.5mm；

步驟三、細(xì)車兩端面并倒角：采用普通車床對(duì)步驟二中得到的保持架兩端面進(jìn)行切削，兩端面細(xì)車余量均為0.4mm，平面度0.02mm，平行度為0.04mm，外徑對(duì)端面垂直差為0.06mm，對(duì)兩端面分別進(jìn)行倒角；

步驟四、細(xì)車內(nèi)徑：采用普通車床對(duì)步驟三中得到的保持架進(jìn)行切削，細(xì)車余量為1mm，并保證保持架的徑向壁厚f不小于6mm；(根據(jù)受力分析和拉削驗(yàn)證效果，通過(guò)增加保持架徑向壁厚及端面留量，可以實(shí)現(xiàn)薄壁保持架兜孔拉削加工，克服拉削力引發(fā)的保持架變形。)

步驟五、鉆銑兜孔：在加工中心機(jī)床上利用硬質(zhì)合金鉆頭以及銑刀對(duì)步驟四中得到的保持架進(jìn)行鉆銑兜孔；

步驟六、拉方孔：采用臥式拉床對(duì)步驟五中得到的保持架進(jìn)行方形兜孔拉削加工；保證保持架兜孔成型后，兜孔的兩側(cè)壁距保持架端面壁厚s不小于2.5mm；(根據(jù)受力分析和拉削驗(yàn)證效果，通過(guò)增加保持架徑向壁厚及端面留量，可以實(shí)現(xiàn)薄壁保持架兜孔拉削加工，克服拉削力引發(fā)的保持架變形。)

步驟七、精車外徑：采用普通車床對(duì)步驟六中得到的保持架進(jìn)行精車外徑操作，精車余量為5.3mm；

步驟八、終磨外徑：采用外圓磨床對(duì)步驟七中得到的保持架進(jìn)行磨削外徑操作，得到的保持架外徑尺寸為圖紙要求的成品保持架外徑尺寸；

步驟九、終車內(nèi)徑：采用普通車床對(duì)步驟八中得到的保持架進(jìn)行終車內(nèi)徑操作，得到保持架的內(nèi)徑尺寸為圖紙要求的成品保持架的內(nèi)徑尺寸；

步驟十、最終均車兩端面：采用普通車床對(duì)步驟九中得到的保持架進(jìn)行最終均車操作，得到的保持架端面尺寸為圖紙要求的成品保持架端面尺寸，若圖紙要求的成品保持架有槽或臺(tái)階結(jié)構(gòu)，則在最終均車兩端面之前，采用普通車床對(duì)步驟九中得到的保持架進(jìn)行車臺(tái)階或槽的操作，得到保持架的槽或臺(tái)階尺寸為成品保持架的槽或臺(tái)階尺寸；

步驟十一、車倒角：采用普通車床對(duì)步驟十中得到的保持架車倒角；

步驟十二、去毛刺：使用毛刺刀去除步驟十一中得到的保持架的表面毛刺，得到?jīng)]有銳角和毛刺的保持架；

步驟十三、光飾：使用光飾機(jī)光飾光飾1小時(shí)，振幅頻率為30-35hz；

步驟十四、剁孔或滾口、熒光探傷檢測(cè)、酸洗、終檢、鍍銀，最后包裝。

步驟一中選用數(shù)控車床加工時(shí)，采用硬質(zhì)合金刀具完成對(duì)保持架外徑、內(nèi)徑以及端面尺寸的粗加工，選用普通六角車床加工時(shí)，采用高速鋼刀具完成外徑、內(nèi)徑以及端面尺寸的粗加工，

為克服兜孔拉削變形，需合理設(shè)置保持架外徑留量和端面留量，保證拉方孔工序前保持架壁厚滿足6±0.2mm，以加大外徑留量或內(nèi)徑留量方式實(shí)現(xiàn)；保證拉方孔工序后保持架端面余量不小于2.5mm，以加大端面留量方式實(shí)現(xiàn)。

步驟三中的倒角尺寸要保證其下一步的內(nèi)徑細(xì)車后倒角尺寸為0.2～0.3mm；

步驟三、四、六、七、九至十一中均選用高速鋼刀具。

具體實(shí)施方式二：結(jié)合圖1～圖15說(shuō)明本實(shí)施方式，步驟六中所用的拉刀包括由前至后依次同軸固接的柄部1、前導(dǎo)部2、切削齒部及后導(dǎo)部4，所述切削齒部包括長(zhǎng)度為l1的粗切削齒段31、長(zhǎng)度為l2的精切削齒段32以及長(zhǎng)度為l3的校準(zhǔn)齒段33，其中，粗切削齒的齒升量為af1＝0.015-0.025mm，精切削齒的齒升量為af2＝0.005-0.01mm。如此設(shè)計(jì)，現(xiàn)有技術(shù)中，拉刀粗切削齒的齒升量為af1＝0.02-0.05mm，拉刀精切削齒的齒升量為af1＝0.015-0.025mm，本發(fā)明中通過(guò)降低拉刀刀齒齒升量，達(dá)到降低拉削力的目的。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式一相同。

具體實(shí)施方式三：結(jié)合圖1～圖15說(shuō)明本實(shí)施方式，粗切削齒以及精切削齒的切削齒韌帶寬度均為fk＝0.05～0.15mm。如此設(shè)計(jì)，現(xiàn)有技術(shù)中，切削齒韌帶寬度為fk＝0.1～0.25mm，本發(fā)明中通過(guò)提高切削齒銳性，來(lái)減少兜孔拉削阻力。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式二相同。

具體實(shí)施方式四：結(jié)合圖1～圖15說(shuō)明本實(shí)施方式，校準(zhǔn)齒的數(shù)量為8～10齒。如此設(shè)計(jì)，現(xiàn)有技術(shù)中，校準(zhǔn)齒數(shù)量為5～7齒，本發(fā)明中通過(guò)增加齒數(shù)，保證被拉削面光亮平整，提高保持架兜孔表面質(zhì)量。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式二或三相同。

具體實(shí)施方式五：結(jié)合圖1～圖15說(shuō)明本實(shí)施方式，若要拉削的保持架方形兜孔為正方形兜孔，則采用粗切削齒段31橫截面為正方形的拉刀；若要拉削的保持架方形兜孔為長(zhǎng)方形兜孔，則采用粗切削齒段31橫截面為八方形的拉刀。如此設(shè)計(jì)，保證方形兜孔的形狀齒寸精度。其它組成與連接關(guān)系與具體實(shí)施方式四相同。

具體實(shí)施方式六：結(jié)合圖1～圖15說(shuō)明本實(shí)施方式，以對(duì)2-xxxqt2保持架的加工作為最佳實(shí)施例，說(shuō)明一種薄壁保持架方兜孔加工工藝，它包括如下步驟：

一、成型：將管料毛坯切段，然后采用數(shù)控車床或普通六角車床進(jìn)行成型加工，其中，成型加工后的保持架外徑尺寸為φ67.5^+0.3mm，內(nèi)徑尺寸為φ54.3^+0.3mm，端面尺寸為14.7^+0.3mm；(所述端面尺寸為保持架兩端面之間的距離。)

二、粗磨外徑：采用無(wú)心磨床對(duì)步驟一中得到的保持架外圓進(jìn)行磨削，粗磨余量為0.5mm，加工后保持架的外徑尺寸為φ67^+0.1mm；

三、細(xì)車兩端面并倒角：采用普通車床對(duì)步驟二中得到的保持架兩端面進(jìn)行切削，端面尺寸為13.9-0.05mm，平面度0.02mm，平行度為0.04mm，外徑對(duì)端面垂直差為0.06mm，對(duì)兩端面分別進(jìn)行倒角，倒角尺寸為內(nèi)倒角0.7x45°、外倒角0.3x45°；(倒角尺寸的確定要兼顧內(nèi)徑細(xì)車余量，保證內(nèi)徑細(xì)車后倒角尺寸為0.2～0.3mm。)

四、細(xì)車內(nèi)徑：采用普通車床對(duì)步驟三中得到的保持架進(jìn)行切削，細(xì)車加工后保持架的內(nèi)徑尺寸為φ55.3^+0.08mm，此時(shí)保持架徑向壁厚為5.85mm；

五、鉆銑兜孔：在加工中心機(jī)床上利用硬質(zhì)合金鉆頭以及銑刀對(duì)步驟四中得到的保持架進(jìn)行鉆銑兜孔，銑削后兜孔軸向尺寸為8.35m，徑向尺寸為6.8mm；

六、拉方孔：按照?qǐng)D紙要求，采用臥式拉床對(duì)步驟五中得到的保持架進(jìn)行方形兜孔拉削加工，拉削后兜孔軸向尺寸為8.7^+0.1mm，徑向尺寸為7.15^+0.1mm，保持架兜孔成型后，兜孔的兩側(cè)壁距保持架端面壁厚為2.6mm；

七、精車外徑：采用普通車床對(duì)步驟六中得到的保持架進(jìn)行精車外徑操作，精車后保持架的外徑尺寸為φ61.7^+0.08mm；

八、終磨外徑：按照?qǐng)D紙要求，采用外圓磨床對(duì)步驟七中得到的保持架進(jìn)行磨削外徑操作，得到的保持架外徑尺寸為圖紙要求的成品保持架外徑尺寸φ61.4-0.1mm；

九、終車內(nèi)徑：按照?qǐng)D紙要求，采用普通車床對(duì)步驟八中得到的保持架進(jìn)行終車內(nèi)徑操作，得到保持架的內(nèi)徑尺寸為圖紙要求的成品保持架的內(nèi)徑尺寸φ56.2^+0.1mm；

十、最終均車兩端面：按照?qǐng)D紙要求，采用普通車床對(duì)步驟九中得到的保持架進(jìn)行最終均車操作，得到的保持架端面尺寸為圖紙要求的成品保持架端面尺寸11.6-0.15mm；(2-xxxqt2保持架結(jié)構(gòu)沒有槽或臺(tái)階，故不需要車槽或臺(tái)階。)

十一、車倒角：采用普通車床對(duì)步驟十中得到的保持架車倒角，倒角尺寸為外倒角0.2±0.1x45°，內(nèi)倒角尺寸為最大0.3x45°；

十二、去毛刺：使用毛刺刀去除步驟十一中得到的保持架的表面毛刺，得到?jīng)]有銳角和毛刺的保持架；

十三、光飾：使用光飾機(jī)光飾光飾1小時(shí)，振幅頻率為30-35hz；

十四、剁孔或滾口、熒光探傷檢測(cè)、酸洗、終檢、鍍銀，最后包裝。