一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法及裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法及裝置，屬于油田伴生氣回收、排放工藝技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著石油和天然氣消費需求的不斷增長，我國石油和天然氣的開采量也不斷上升。油井在生產(chǎn)過程中常伴有伴生氣產(chǎn)出，在伴生氣的回收利用或排放燃燒過程中，會有大量的重?zé)N析出，稱為凝析油。其主要成分是C5至C8烴類的混合物，揮發(fā)性好，易燃、易爆。
[0003]目前，油田生產(chǎn)中伴生氣充足的井組普遍采用伴生氣加溫，在使用伴生氣過程中壓力缸產(chǎn)生少量凝析油，采取壓力缸分離并外排的方式處理，該方式存在以下問題:
[0004]1.直接排放為開放式回收模式，崗位工人可以直接接觸到凝析油，由于凝析油揮發(fā)性好，易在低洼處聚集，員工在低洼處操作時衣物上可能會附著大量凝析油顆粒，而凝析油燃點較低，員工上來后易發(fā)生閃燃事故造成人員傷亡。
[0005]2.井場用氣從壓力缸出口接入，當(dāng)壓力缸達(dá)不到分離目的，氣體出口管線易發(fā)生凝析油堵塞現(xiàn)象。當(dāng)堵塞了加熱爐供氣管線后，因火咀間歇供氣可引發(fā)凝析油閃燃(爆)事故，存在著較大的安全風(fēng)險。
[0006]3.燃燒解堵存在一定的危險性。
[0007]針對現(xiàn)場凝析油回收時存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)實際，利用氣液分離器代替原壓力缸，并增加可遠(yuǎn)程控制的電磁閥，改變回收流程，可有效的避免了崗位員工與凝析油的直接接觸，最大程度地減小凝析油回收過程的安全隱患，減少事故發(fā)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法。
[0009]一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法，特別涉及油田凝析油回收工藝技術(shù)，是一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝，適用于油田生產(chǎn)伴生氣處理流程中析出凝析油的回收處理過程。
[0010]一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法，利用氣液分離器代替原壓力缸、增加遠(yuǎn)程控制電磁閥、依托自壓將凝析油回注至套管內(nèi)，實現(xiàn)降低回收過程中的安全隱患、減少事故發(fā)生，滿足油田凝析油處理過程的需要。
[0011]一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法，含有以下步驟；使用井口自流式氣液分離器對伴生氣進(jìn)行氣液分離，從井管產(chǎn)生的伴生氣經(jīng)進(jìn)氣口進(jìn)入分離裝置，氣體經(jīng)過濾網(wǎng)后至出氣口，產(chǎn)生的液體吸附在濾網(wǎng)表面并匯聚在下層漏斗內(nèi)，形成凝析油；當(dāng)回收凝析油至套管時，關(guān)閉相應(yīng)閥門，將單井的套壓放空，然后開啟閥門，利用裝置內(nèi)自身余壓將凝析油壓入套管，實現(xiàn)密閉回收。
[0012]一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝裝置，1#油井、2#油井、3#油井分別連接第八閘門、第七閘門、第六閘門，第八閘門、第七閘門、第六閘門的另一端連接后與第一閘門連接，氣液分離器連接安全閥、第二閘門、第三閘門、第一閘門和壓力表，第五閘門連接阻火器，第三閘門的另一端連接第六閘門的另一端、第四閘門的另一端，第四閘門的一端連接第五閘門的另一端，1#油井、2#油井分別連接油井壓力表，3#油井連接油井壓力表；
[0013]氣液分離器的殼體頂端連接壓力表接口，殼體上端分別連接安全閥接口、出氣口，殼體內(nèi)腔連接有細(xì)過濾網(wǎng)，細(xì)過濾網(wǎng)的底端連接導(dǎo)液管，導(dǎo)液管的底端為出液口，殼體下端連接進(jìn)氣口，殼體內(nèi)腔下部連接粗過濾網(wǎng)、水氣隔板，細(xì)過濾網(wǎng)的下部連接有濾芯。
[0014]第三閘門用DH-V-G常閉型止回電磁閥；第一閘門、第二閘門、第四閘門、第五閘門均為截止閥J41H-16C。本發(fā)明的效果:
[0015]本凝析油回收工藝針對開放式回收模式工藝存在的問題進(jìn)行解決，在該工藝流程中以完全封閉的形式回收凝析油，采取氣液分離器自身壓力自壓凝析油回油井套管內(nèi)，形成的優(yōu)勢有:
[0016]1.該工藝為封閉式回收模式，崗位工人不會接觸凝析油，避免了原流程中由于員工衣物附著凝析油顆粒發(fā)生閃燃事故造成人員傷亡的問題。
[0017]2.該工藝中使用氣液分離器代替原壓力缸，實現(xiàn)了氣液高效分離，解決了氣體出口管線易發(fā)生凝析油堵塞的現(xiàn)象。避免了引發(fā)凝析油閃燃(爆)的安全風(fēng)險。
[0018]3.避免了原工藝中因燃燒解堵引發(fā)的爆炸事故，滿足現(xiàn)場凝析油處理的要求。
【附圖說明】
[0019]當(dāng)結(jié)合附圖考慮時，通過參照下面的詳細(xì)描述，能夠更完整更好地理解本發(fā)明以及容易得知其中許多伴隨的優(yōu)點，但此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本發(fā)明的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定，如圖其中:
[0020]圖1本發(fā)明的放空流程時氣體流向不意圖；
[0021]圖2本發(fā)明的油井套壓泄壓氣體流向示意圖；
[0022]圖3本發(fā)明的凝析油回收流向示意圖；
[0023]圖4本發(fā)明的氣液分離器結(jié)構(gòu)簡圖；
[0024]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。
【具體實施方式】
[0025]顯然，本領(lǐng)域技術(shù)人員基于本發(fā)明的宗旨所做的許多修改和變化屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0026]實施例1:如圖1、圖2、圖3和圖4所示，一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝裝置，1#油井20、2#油井21、3#油井22分別連接第八閘門23、第七閘門24、第六閘門25，第八閘門23、第七閘門24、第六閘門25的另一端連接后與第一閘門27連接，氣液分離器28連接安全閥31、第二閘門32、第三閘門29、第一閘門27和壓力表33，第五閘門33連接阻火器34，第三閘門29的另一端連接第六閘門25的另一端、第四閘門30的另一端，第四閘門30的一端連接第五閘門33的另一端，
[0027]1#油井20、2#油井21分別連接油井壓力表，3#油井22連接油井壓力表26 ;第三閘門29用DH-V-G常閉型止回電磁閥；第一閘門27、第二閘門32、第四閘門30、第五閘門33均為截止閥J41H-16C ；
[0028]氣液分離器28的殼體頂端連接壓力表接口 10，殼體上端分別連接安全閥接口 1、出氣口 9，殼體內(nèi)腔連接有細(xì)過濾網(wǎng)8，細(xì)過濾網(wǎng)8的底端連接導(dǎo)液管2，導(dǎo)液管2的底端為出液口 4，殼體下端連接進(jìn)氣口 3，殼體內(nèi)腔下部連接粗過濾網(wǎng)6、水氣隔板5，細(xì)過濾網(wǎng)8的下部連接有濾芯7。
[0029]實施例2:如圖1、圖2、圖3和圖4所示，一種自壓遠(yuǎn)控式凝析油密閉回收工藝方法，含有以下步驟；
[0030]步驟1、伴生氣正常放空流程:
[0031]油井的1#油井20、2#油井21、3#油井22產(chǎn)生的伴生氣經(jīng)第六閘門25、第七閘門24、第八閘門23后匯合進(jìn)入第一閘門27，第一閘門27的另一端連接進(jìn)入氣液分離器28，氣液分離器28內(nèi)氣體上行經(jīng)粗濾網(wǎng)、多層漏斗和阻隔環(huán)的作用后，氣體經(jīng)細(xì)過濾網(wǎng)后由第二閘門32、第五閘門33引出至放空火炬，放空期間關(guān)閉第三閘門29、第四閘門30 ;氣液分離器28內(nèi)產(chǎn)生的液態(tài)部分匯聚至下層，完成整個分離流程；
[0032]步驟2、套管氣放空流程:
[0033]油井井口伴生氣通過第六閘門25、第七閘門24、第八閘門23，接到