一種抗生素菌渣制取生物油的方法及系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】一種抗生素菌渣制取生物油的方法及系統(tǒng)，采用水熱液化抗生素菌渣以制取生物油，該方法包括：物料制備，將含水率為70%～95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪拌均勻成漿狀物料；水熱液化反應(yīng)，將所述漿狀物料送入水熱液化反應(yīng)器中進(jìn)行水熱液化反應(yīng)，使所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素；分離，對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離并得到所述生物油。該系統(tǒng)包括物料制備裝置、水熱液化反應(yīng)器和分離裝置。本發(fā)明簡(jiǎn)便可行，經(jīng)濟(jì)有效，可直接處理濕態(tài)抗生素菌渣，處理效率高，環(huán)保效果及節(jié)能效果好，適合集中大量處理抗生素菌渣。
【專利說(shuō)明】一種抗生素菌渣制取生物油的方法及系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種有機(jī)廢棄物處理和生物質(zhì)能源技術(shù)，特別是一種將抗生素菌渣水 熱液化處理生產(chǎn)生物油燃料并去除殘留抗生素等有害物的抗生素菌渣制取生物油的方法 及系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002] 抗生素菌渣為發(fā)酵類(lèi)抗生素生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的主要固體廢棄物，含有殘留抗生素及 代謝中間產(chǎn)物等，如處置不當(dāng)，會(huì)對(duì)生態(tài)環(huán)境以及人體健康產(chǎn)生潛在危害，已列入2008年 《國(guó)家危險(xiǎn)廢物名錄》。我國(guó)2009年抗生素產(chǎn)量為14. 7萬(wàn)噸，為世界最大抗生素原料藥生 產(chǎn)國(guó)。按照生產(chǎn)1噸抗生素產(chǎn)生8?10噸濕菌渣估算，2009年我國(guó)抗生素菌渣產(chǎn)生量為 130萬(wàn)噸，存在產(chǎn)生量大、處理難度大等現(xiàn)實(shí)問(wèn)題。如何實(shí)現(xiàn)抗生素菌渣合理有效利用與安 全處置成為了制藥企業(yè)亟待解決的難題。
[0003] 抗生素菌渣現(xiàn)有的處理處置技術(shù)包括焚燒技術(shù)、肥料化技術(shù)、飼料化技術(shù)、填理和 能源化技術(shù)等。焚燒技術(shù)可在短時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)抗生素菌渣的減量化，并消除其中許多有害物 質(zhì)，并回收熱量。但抗生素菌渣含水量大、熱值低，焚燒運(yùn)行能耗和成本高，如焚燒不當(dāng)，還 易導(dǎo)致殘留抗生素、二惡英等有毒物質(zhì)的多介質(zhì)傳播，造成二次污染。利用抗生素菌渣做有 機(jī)肥是一種易于推廣應(yīng)用的處置方式。但當(dāng)抗生素菌渣處理不完全時(shí)，殘留的抗生素和代 謝中間產(chǎn)物等在有機(jī)肥施用過(guò)程中，易在微生物及生物體內(nèi)累積，形成抗藥性，導(dǎo)致潛在的 生態(tài)風(fēng)險(xiǎn)。抗生素菌渣中含有微量抗生素成分，在用作飼料飼養(yǎng)過(guò)程中使用后對(duì)動(dòng)物有一 定的促生長(zhǎng)作用，但對(duì)于養(yǎng)殖業(yè)的危害很大，一是容易引起抗藥性，二是由于未做安全性實(shí) 驗(yàn)，存在各種安全隱患。2002年農(nóng)業(yè)部公告第176號(hào)《禁止在飼料和動(dòng)物飲用水中使用的 藥物品種目錄》，禁止未進(jìn)行處理的抗生素菌渣直接制作飼料或飼料添加劑。2008年《國(guó)家 危險(xiǎn)廢物名錄》中明確將抗生素菌渣定為危險(xiǎn)廢物。抗生素菌渣做飼料的利用方式已在我 國(guó)被徹底禁止。安全填埋技術(shù)可有效解決抗生素菌渣帶來(lái)的生物安全性問(wèn)題。但抗生素菌 渣含水率高、有機(jī)質(zhì)含量高，直接進(jìn)行安全填埋，存在占地面積大、處置成本高和二次污染 問(wèn)題。在其填埋之前，應(yīng)采用物化和生物處理方法盡可能地利用其中的有價(jià)值物質(zhì)和能量。 此外，該技術(shù)還受占用大量土地和無(wú)限期維護(hù)等限制。
[0004] 抗生素菌渣干基中有機(jī)質(zhì)含量達(dá)到90%左右，可以作為生物質(zhì)能源進(jìn)行回收利 用，例如厭氧消化或熱解氣化。厭氧消化技術(shù)是通過(guò)高溫或中溫厭氧消化反應(yīng)，將抗生素菌 渣中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為沼氣燃料。由于抗生素菌渣富含蛋白并殘留一定量抗生素，在厭氧消 化過(guò)程中易出現(xiàn)氨氮和抗生素抑制現(xiàn)象，使得厭氧消化周期較長(zhǎng)、效率低且穩(wěn)定性較差。同 時(shí)，厭氧消化產(chǎn)生的沼渣和沼液作為農(nóng)肥使用時(shí)，仍需對(duì)其進(jìn)行生物安全性評(píng)價(jià)。熱解氣化 技術(shù)是在無(wú)氧或缺氧的高溫條件下使抗生素菌渣中的大分子有機(jī)物裂解為可燃性的小分 子氣體、液體產(chǎn)品（液體燃料、溶劑、焦油等）和碳(焦炭、炭黑）等。但熱解氣化技術(shù)需預(yù)先 將抗生素菌渣干燥，能耗較高，且產(chǎn)物分離難度較大，實(shí)際推廣應(yīng)用難度較大。
[0005] 抗生素菌渣含有大量菌體蛋白、維生素、生長(zhǎng)因子等，通過(guò)適當(dāng)處理后可制備培養(yǎng) 基、活性炭、核糖核酸、麥角固醇等高值產(chǎn)品。此類(lèi)技術(shù)是對(duì)抗生素菌渣中有用物質(zhì)進(jìn)行綜 合利用的有效方式，但由于有用成分回收利用率低，基本沒(méi)有實(shí)現(xiàn)減量化，大量剩余菌渣仍 需要進(jìn)一步處置。例如，在申請(qǐng)?zhí)枮?200810140861. 4"，名稱為"一種林可霉素廢菌渣的處 理工藝"的中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)中，公開(kāi)了一種林可霉素廢菌渣的處理工藝，其所述工藝將新 鮮林可霉素菌渣與EM菌液和酒精酵母培養(yǎng)液混合進(jìn)行固態(tài)厭氧消化96小時(shí)以上，以去除 殘留抗生素，所得培養(yǎng)液經(jīng)機(jī)械高速剪切破碎后再與林可霉素高濃度有機(jī)廢物按比例混合 進(jìn)行厭氧消化生產(chǎn)沼氣，存在處理周期長(zhǎng)、操作復(fù)雜等問(wèn)題。申請(qǐng)?zhí)枮?201220049243. 0"， 名稱為"一種無(wú)害化處理并綜合利用抗生素菌渣的設(shè)備"的中國(guó)實(shí)用新型專利公開(kāi)了一種 無(wú)害化處理并綜合利用抗生素菌渣的設(shè)備，其所述設(shè)備先利用微波處理器對(duì)抗生素菌渣進(jìn) 行活化改性，去除菌渣中的殘留抗生素并使菌渣中蛋白質(zhì)失活，再將處理之后的抗生素菌 渣厭氧消化制取沼氣，但微波處理能耗較高且厭氧消化周期長(zhǎng)，增加了運(yùn)行成本和后續(xù)操 作難度。在申請(qǐng)?zhí)枮?201010128949. 1"，名稱為"生物質(zhì)水熱液化生產(chǎn)燃料油的方法"的中 國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)中，公開(kāi)了一種生物質(zhì)液化制燃料油的方法，其所述反應(yīng)需在還原性氣氛 為氫氣或一氧化碳的條件下于漿態(tài)床反應(yīng)器中進(jìn)行，增加了運(yùn)行成本和操作難度，且原料 局限為木質(zhì)或秸桿生物質(zhì)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷提供一種對(duì)抗生素菌渣 進(jìn)行有效的無(wú)害化處理，同時(shí)實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)能源化回收利用的抗生素菌渣制取生物油的方法 及系統(tǒng)。
[0007] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了 一種抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，采用 水熱液化抗生素菌渣以制取生物油，包括如下步驟：
[0008] S1、物料制備，將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪拌均勻 成漿狀物料；
[0009] S2、水熱液化反應(yīng)，將所述漿狀物料送入水熱液化反應(yīng)器中進(jìn)行水熱液化反應(yīng)，使 所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素；
[0010] S3、分離，對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離并得到所述生物油。
[0011] 上述抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，所述抗生素菌渣為發(fā)酵類(lèi)抗生素生產(chǎn) 過(guò)程產(chǎn)生的固體廢物，主要成分包括菌絲體、剩余培養(yǎng)基、代謝中間產(chǎn)物、有機(jī)溶劑和少量 殘留的抗生素。
[0012] 上述抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，所述催化劑為堿及其金屬鹽中的一種 或堿及其金屬鹽中的幾種的混合物，所述催化劑與所述抗生素菌渣的干基重量比為（0? 20) : 100。
[0013] 上述抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，所述水熱液化反應(yīng)的反應(yīng)溫度為 200?400°C、反應(yīng)壓力為5?25MPa、反應(yīng)時(shí)間為5?120min。
[0014] 上述抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，所述水熱液化反應(yīng)器為連續(xù)管式反應(yīng) 器、半連續(xù)管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式反應(yīng)器。
[0015] 上述抗生素菌渣制取生物油的方法，其中，所述的生物油為包含脂肪酸、酚類(lèi)、酯 類(lèi)、酮類(lèi)的油狀可燃液體，能直接作為燃料或進(jìn)一步精制為不同等級(jí)的液體燃料或化工產(chǎn) 品。
[0016] 為了更好地實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明還提供了一種抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)， 其中，采用水熱液化抗生素菌渣以制取生物油，包括：
[0017] 物料制備裝置，用于將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪 拌均勻成漿狀物料；
[0018] 水熱液化反應(yīng)器，與所述物料制備裝置連接，用于將所述漿狀物料進(jìn)行水熱液化 反應(yīng)，使所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素；
[0019] 分離裝置，與所述水熱液化反應(yīng)器連接，用于對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離 并得到所述生物油。
[0020] 上述抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，其中，還包括：
[0021] 第一管路，用于連接所述物料制備裝置和所述水熱液化反應(yīng)器，并將所述漿狀物 料送入水熱液化反應(yīng)器中；
[0022] 第二管路，用于連接所述水熱液化反應(yīng)器和所述分離裝置，并將所述水熱液化反 應(yīng)后的產(chǎn)物送入所述分離裝置以進(jìn)行分離。
[0023] 上述抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，其中，所述水熱液化反應(yīng)器為連續(xù)管式反應(yīng) 器、半連續(xù)管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式反應(yīng)器。
[0024] 本發(fā)明的技術(shù)效果在于：
[0025] 本發(fā)明簡(jiǎn)便可行，經(jīng)濟(jì)有效，可直接處理濕態(tài)抗生素菌渣，節(jié)能效果好；反應(yīng)在密 閉環(huán)境中進(jìn)行，并在數(shù)小時(shí)甚至數(shù)分鐘內(nèi)完成，處理效率高，環(huán)保效果好，適合集中大量處 理抗生素菌渣；反應(yīng)的進(jìn)料和主要產(chǎn)物均呈液相，便于通過(guò)熱交換等方式進(jìn)行熱能回收，節(jié) 能效果較佳；產(chǎn)物易于分離和進(jìn)一步處理；在去除抗生素菌渣中殘留的抗生素及其他有害 物質(zhì)的同時(shí)，可以獲得較高品質(zhì)的液態(tài)燃料生物油，同時(shí)實(shí)現(xiàn)抗生素菌渣的無(wú)害化、減量化 和和生物質(zhì)能源回收，應(yīng)用前景廣闊。
[0026] 以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述，但不作為對(duì)本發(fā)明的限定。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0027] 圖1為本發(fā)明的方法流程圖；
[0028] 圖2為本發(fā)明的系統(tǒng)框圖。
[0029] 其中，附圖標(biāo)記
[0030] 1物料制備裝置
[0031] 2水熱液化反應(yīng)器
[0032] 3分離裝置
[0033] 4第一管路
[0034] 5第二管路
[0035] S1 - S3 步驟

【具體實(shí)施方式】
[0036] 下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理和工作原理作具體的描述：
[0037] 參見(jiàn)圖1，圖1為本發(fā)明的方法流程圖。本發(fā)明的抗生素菌渣制取生物油的方法， 采用水熱液化抗生素菌渣以制取生物油，包括如下步驟：
[0038] 步驟S1、物料制備，將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪拌 均勻成漿狀物料；
[0039] 步驟S2、水熱液化反應(yīng)，將所述漿狀物料送入水熱液化反應(yīng)器2中進(jìn)行水熱液化 反應(yīng)，使所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素；
[0040] 步驟S3、分離，對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離并得到所述生物油。
[0041] 其中，所述抗生素菌渣為發(fā)酵類(lèi)抗生素生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的固體廢物，主要成分包括 菌絲體、剩余培養(yǎng)基、代謝中間產(chǎn)物、有機(jī)溶劑和少量殘留的抗生素。所述催化劑為堿及其 金屬鹽中的一種或堿及其金屬鹽中的幾種的混合物，所述催化劑與所述抗生素菌渣的干基 重量比為（0?20) : 100。所述的生物油為包含脂肪酸、酚類(lèi)、酯類(lèi)、酮類(lèi)的油狀可燃液體， 能直接作為燃料或進(jìn)一步精制為不同等級(jí)的液體燃料或化工產(chǎn)品。
[0042] 參見(jiàn)圖2,圖2為本發(fā)明的系統(tǒng)框圖。本發(fā)明的抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，采 用水熱液化抗生素菌渣以制取生物油，包括：
[0043] 物料制備裝置1，用于將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪 拌均勻成漿狀物料；
[0044] 水熱液化反應(yīng)器2,與所述物料制備裝置1連接，用于將所述漿狀物料進(jìn)行水熱液 化反應(yīng)，使所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素；
[0045] 分離裝置3,與所述水熱液化反應(yīng)器2連接，用于對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分 離并得到所述生物油。
[0046] 本實(shí)施例中，所述水熱液化反應(yīng)的反應(yīng)溫度為200?400°C、反應(yīng)壓力為5? 25MPa、反應(yīng)時(shí)間為5?120min。其中，所述水熱液化反應(yīng)器2可為連續(xù)管式反應(yīng)器、半連續(xù) 管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式反應(yīng)器中的任意一種。
[0047] 本發(fā)明的系統(tǒng)還可包括如下管路，以保證處理的全過(guò)程均在密閉環(huán)境中進(jìn)行：
[0048] 第一管路4,用于連接所述物料制備裝置1和所述水熱液化反應(yīng)器2,并將所述漿 狀物料送入水熱液化反應(yīng)器2中；
[0049] 第二管路5,用于連接所述水熱液化反應(yīng)器2和所述分離裝置3,并將所述水熱液 化反應(yīng)后的產(chǎn)物送入所述分離裝置3以進(jìn)行分離。
[0050] 本發(fā)明的工作原理是：
[0051] 1)水熱液化是指以水為介質(zhì)，生物質(zhì)在一定溫度（200?400°C )和壓力（>5MPa) 條件下，反應(yīng)生成大量液體產(chǎn)品及少量氣體和固體殘?jiān)倪^(guò)程。以水為介質(zhì)可避免干燥過(guò) 程，降低能耗，同時(shí)水通過(guò)變換重整反應(yīng)可以除去生物質(zhì)中部分氧，從而提高生物油的熱 值。與其他生物能源轉(zhuǎn)化技術(shù)相比，水熱液化具有反應(yīng)條件相對(duì)溫和、所得生物油熱值較高 (>30MJ/kg)、后續(xù)處理簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，具有工業(yè)應(yīng)用潛力。同時(shí)，在水熱液化反應(yīng)條件下，抗生 素菌渣中殘留抗生素及其他有害物質(zhì)會(huì)發(fā)生降解，從而被去除。
[0052] 2)抗生素菌渣是一種生物質(zhì)能資源，其含水率在79%?92%，干基中的粗蛋白含量 為30%?40%、粗脂肪含量為10%?20%，還有部分代謝中間產(chǎn)物、有機(jī)溶媒、微量元素和少 量殘留的抗生素?？梢?jiàn)，抗生素菌渣蛋白含量和脂肪含量較高、木質(zhì)素含量低，顆粒尺寸小， 含水量適中，適合用作水熱液化原料，并可獲得較高的生物油得率。
[0053] 3)在生物質(zhì)水熱液化過(guò)程中，使用堿作為催化劑可有助于降解生物質(zhì)、抑制縮聚 和重聚等副反應(yīng)，可以適度降低反應(yīng)溫度和壓力，加快反應(yīng)速率，減少大分子固態(tài)殘?jiān)纳?成，抑制液體產(chǎn)物二次分解，提高生物油產(chǎn)率。在高溫和高pH值條件下，殘留抗生素也更容 易被降解去除。
[0054] 下面以具體實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明的工作過(guò)程及效果：
[0055] 實(shí)施例1 (批式水熱液化）
[0056] 將500g含水量80%的青霉素菌渣與10g碳酸鉀混合攪拌均勻后，加入容積為5L 的高壓攪拌反應(yīng)釜中，密封后用氮?dú)庵脫Q反應(yīng)器內(nèi)的空氣。加熱升溫至300°C，此時(shí)壓力約 為9MPa。在該狀態(tài)下保持60min，通過(guò)釜內(nèi)冷卻盤(pán)管將物料降至室溫。產(chǎn)物經(jīng)分離后得到 生物油35. 5g，得率為35.5% (按抗生素菌渣干基計(jì)算)，燃燒值為35MJ/kg。產(chǎn)物未檢測(cè)出 有青霉素殘留。
[0057] 實(shí)施例2 (連續(xù)水熱液化）
[0058] 將含水量為78%的林可霉素菌渣和20%濃度的碳酸鈉溶液按質(zhì)量比為10:1的比 例混合均勻并預(yù)熱至60°C左右后，經(jīng)柱塞泵送入連續(xù)管式反應(yīng)器中進(jìn)行水熱液化反應(yīng)。反 應(yīng)溫度300°C，壓力10?12MPa，反應(yīng)停留時(shí)間30min。反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)過(guò)余熱回收裝置和 冷卻降壓設(shè)備后，再通過(guò)分離得到生物油。生物油得率為38.0%(按抗生素菌渣干基計(jì)算)， 燃燒值為35MJ/kg。產(chǎn)物未檢測(cè)出有林可霉素殘留。
[0059] 本發(fā)明可直接處理濕態(tài)抗生素菌渣，同時(shí)實(shí)現(xiàn)有害物去除和生物質(zhì)能源轉(zhuǎn)化，產(chǎn) 物易于分離，可以獲得液態(tài)生物燃料，處理效率高，節(jié)能效果好，達(dá)到了抗生素菌渣無(wú)害化、 資源化和能源化利用的目的，具有良好的社會(huì)及經(jīng)濟(jì)效益。
[0060] 當(dāng)然，本發(fā)明還可有其它多種實(shí)施例，在不背離本發(fā)明精神及其實(shí)質(zhì)的情況下，熟 悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員當(dāng)可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變 形都應(yīng)屬于本發(fā)明所附的權(quán)利要求的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，采用水熱液化抗生素菌渣以制取 生物油，包括如下步驟： 51、 物料制備，將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪拌均勻成漿 狀物料； 52、 水熱液化反應(yīng)，將所述漿狀物料送入水熱液化反應(yīng)器中進(jìn)行水熱液化反應(yīng)，使所述 漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素； 53、 分離，對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離并得到所述生物油。
2. 如權(quán)利要求1所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述抗生素菌渣為 發(fā)酵類(lèi)抗生素生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)生的固體廢物，主要成分包括菌絲體、剩余培養(yǎng)基、代謝中間產(chǎn) 物、有機(jī)溶劑和少量殘留的抗生素。
3. 如權(quán)利要求1所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述催化劑為堿及 其金屬鹽中的一種或堿及其金屬鹽中的幾種的混合物，所述催化劑與所述抗生素菌渣的干 基重量比為（0?20) : 100。
4. 如權(quán)利要求1、2或3所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述水熱液化 反應(yīng)的反應(yīng)溫度為200?400°C、反應(yīng)壓力為5?25MPa、反應(yīng)時(shí)間為5?120min。
5. 如權(quán)利要求1、2或3所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述水熱液化 反應(yīng)器為連續(xù)管式反應(yīng)器、半連續(xù)管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式 反應(yīng)器。
6. 如權(quán)利要求4所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述水熱液化反應(yīng) 器為連續(xù)管式反應(yīng)器、半連續(xù)管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式反應(yīng) 器。
7. 如權(quán)利要求1、2、3或6所述抗生素菌渣制取生物油的方法，其特征在于，所述的生物 油為包含脂肪酸、酚類(lèi)、酯類(lèi)、酮類(lèi)的油狀可燃液體，能直接作為燃料或進(jìn)一步精制為不同 等級(jí)的液體燃料或化工產(chǎn)品。
8. -種抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，其特征在于，采用水熱液化抗生素菌渣以制取 生物油，包括： 物料制備裝置，用于將含水率為70%?95%的抗生素菌渣與催化劑按比例混合攪拌均 勻成漿狀物料； 水熱液化反應(yīng)器，與所述物料制備裝置連接，用于將所述漿狀物料進(jìn)行水熱液化反應(yīng)， 使所述漿狀物料中的有機(jī)質(zhì)轉(zhuǎn)化為生物油并去除所述漿狀物料中的殘留抗生素； 分離裝置，與所述水熱液化反應(yīng)器連接，用于對(duì)水熱液化反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行分離并得 到所述生物油。
9. 如權(quán)利要求8所述抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，其特征在于，還包括： 第一管路，用于連接所述物料制備裝置和所述水熱液化反應(yīng)器，并將所述漿狀物料送 入水熱液化反應(yīng)器中； 第二管路，用于連接所述水熱液化反應(yīng)器和所述分離裝置，并將所述水熱液化反應(yīng)后 的產(chǎn)物送入所述分離裝置以進(jìn)行分離。
10. 如權(quán)利要求8或9所述抗生素菌渣制取生物油的系統(tǒng)，其特征在于，所述水熱液化 反應(yīng)器為連續(xù)管式反應(yīng)器、半連續(xù)管式反應(yīng)器、攪拌反應(yīng)釜、連續(xù)罐式反應(yīng)器或半連續(xù)罐式 反應(yīng)器。
【文檔編號(hào)】C10G1/00GK104109550SQ201310141967
【公開(kāi)日】2014年10月22日 申請(qǐng)日期:2013年4月22日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月22日
【發(fā)明者】李樹(shù)君, 李道義, 景全榮, 楊軍太, 吳麗麗, 燕曉輝, 尹玲玉 申請(qǐng)人:中國(guó)農(nóng)業(yè)機(jī)械化科學(xué)研究院