專利名稱：一種挺桿自動檢測分選機的制作方法
技術領域：
一種挺桿自動檢測分選機技術領域[0001]本實用新型涉及汽車配件生產技術領域，尤其涉及一種挺桿自動檢測分選機。
背景技術：
[0002]挺桿是發(fā)動機配氣系統的一種關鍵零部件，其質量對于汽車的動力和舒適性有著重要的影響，挺桿的多項測量參數在生產中，均需100%檢測。目前，國內大多數挺桿企業(yè)使用人工檢測的方法，檢測精度不高，效率較低。在大規(guī)模生產條件下，提高質量，節(jié)約能源是各生產廠家的首要大事，這就要求檢測水平的提高，便于及時發(fā)現影響產品質量的因素。因而，開發(fā)挺桿尺寸以及外觀檢測自動檢測裝置勢在必行。實用新型內容[0003]本實用新型的目的是提供一種挺桿自動檢測分選機，采用模塊化結構，各模塊可級聯組合，工位可并聯組合(單工位/雙工位)，測量精度高，效率高，可靠性高；可廣泛應用于汽車零部件行業(yè)相關產品及類似精密零件生產過程中的批量在線測量與分選。[0004]本實用新型的目的是通過以下技術方案來實現:[0005]一種挺桿自動檢測分選機，包括自動檢測主機和控制柜，所述自動檢測主機包括基座，所述基座頂面的一端設有自動上料系統，自動上料系統的右側設有自動檢測硬度系統和自動測量裂紋系統，自動測量裂紋系統的右側設有自動測量外觀系統，自動測量外觀系統的右側設有自動測量底厚系統，自動測量底厚系統的右側設有自動傳輸系統，自動傳輸系統的后側分別設有自動測量外徑系統、自動測量厚度T值系統和激光打標系統，激光打標系統的右側設有自動下料系統，自動下料系統的右側設有自動下料分選系統，自動下料分選系統的右側設有自動涂油系統，上述的從所述自動上料系統到自動涂油系統的各系統相鄰的系統之間均設有自動移料系統，上述系統均模塊化安裝在基座上。[0006]進一步的，所述自動測量硬度系統、自動測量外徑系統、自動下料分選系統上方均設有智能化測控系統。[0007]進一步的，所述自動上料系統為兩條并列的輸送帶。[0008]進一步的，所述自動移料系統為機械手、滑臺或傳送帶。[0009]進一步的，所述自動測量裂紋系統包括工件旋轉裝置和裂紋傳感器。[0010]進一步的，所述自動下料分選系統包 括合格料道和不合格料道。[0011]本實用新型的有益效果為:采用模塊化結構，各模塊組合，完成同一測量項目的工位并聯組合；采用機械手自動上料、自動測量裂紋以及硬度、自動測量外觀缺陷(如:τ臺未磨起，孔口缺口，端面砂眼等)、自動測量直徑、自動測量厚度Τ、自動分選下料及涂油系統， 自動激光打標，能以2.8s/件的高效率、± 1.5μπι的重復測量精度檢測機械挺桿的直徑， ±0.6 μ m的重復測量機械挺桿的T值厚度，測量T臺未磨起，孔口缺陷，端面等缺陷，測量裂紋和硬度，測量底厚，節(jié)約人力成本，大幅提高檢測效率和檢測精度，并且在檢測中不會對工件造成任何劃傷或者壓痕。適合于生產現場使用，雙工位同時測量兩個工件，檢測效率可達到2.8s/件。


[0012]下面根據附圖對本實用新型作進一步詳細說明。[0013]圖1是本實用新型實施例所述挺桿自動檢測分選機的主視圖；[0014]圖2是本實用新型實施例所述挺桿自動檢測分選機的俯視圖；[0015]圖3是本實用新型實施例所述自動檢測主機和控制柜的位置示意圖。[0016]圖中:[0017]1、自動檢測主機；2、控制柜；3、基座；4、自動上料系統；5、自動移料系統；6、智能 化測控系統；7、自動檢測硬度系統；8、自動測量裂紋系統；9、自動測量外觀系統；10、自動 測量底厚系統；11、自動傳輸系統；12、自動測量外徑系統；13、自動測量厚度T值系統；14、 激光打標系統；15、自動下料系統；16、自動下料分選系統；17、自動涂油系統。
具體實施方式
[0018]如圖1-3所示，本實用新型實施例所述的一種挺桿自動檢測分選機，包括自動檢 測主機I和控制柜2，所述自動檢測主機I包括基座3，所述基座3頂面的一端設有自動上 料系統4，自動上料系統4的右側設有自動檢測硬度系統7和自動測量裂紋系統8，自動測 量裂紋系統8的右側設有自動測量外觀系統9，自動測量外觀系統9的右側設有自動測量底 厚系統10，自動測量底厚系統10的右側設有自動傳輸系統11，自動傳輸系統11的后側分 別設有自動測量外徑系統12、自動測量厚度T值系統13和激光打標系統14，激光打標系統 14的右側設有自動下料系統15，自動下料系統15的右側設有自動下料分選系統16，自動下 料分選系統16的右側設有自動涂油系統17，從所述自動上料系統4到自動涂油系統17的 上述各系統中相鄰的系統之間均設有自動移料系統5。所述自動測量硬度系統7、自動測量 外徑系統12、自動下料分選系統16的上方均設有智能化測控系統6。所述自動上料系統4 為兩條并列的輸送帶。所述自動移料系統5為機械手、滑臺或傳送帶。所述自動測量裂紋 系統8包括工件旋轉裝置和裂紋傳感器。所述自動下料分選系統16包括合格料道和不合 格料道。[0019]本實用新型提供的一種挺桿自動檢測分選機，采用模塊化系統結構，各模塊可級 聯組合，工位可并聯組合，按照被測參數的項目，可增減模塊，按照同時測量的工件數，可增 減工位，各個系統均為現有人工挺桿檢測設備的自動化，智能化和標準化，通過將機械設備 控制檢測以替代人工控制檢測。[0020]自動上料系統4采用輸送帶方式，工件底部置于步進輸送帶上，自動輸送至測量 上料位置，到位自動判斷，自動識別工件放置方向，輸送帶上的工件到位后，自動停止輸送。 當工件到位后，自動移料系統3的機械手抓取工件，送至自動檢測硬度系統7，自動檢測硬 度系統7包含兩個測量工位，自動測量硬度后，機械手抓取工件，傳送至自動測量裂紋系統 8，自動測量裂紋系統8由兩個測量工位構成，通過帶動工件旋轉，保證并滿足了裂紋傳感 器的測量精度要求，自動測量裂紋，此系統旋轉的精度優(yōu)選控制在0.02_以內。該系統充 分考慮了更換被測工件品種時，調整方便快捷。[0021]結束測量裂紋后，通過自動傳輸系統11包括機械手、滑臺、高精度傳送系統等，將工件傳送至自動測量外徑系統12，此系統共分為3個工位，分別進行T臺未磨起，孔口缺陷，端面缺陷的檢測，其中自動測量外觀系統9為兩臺高精度CCD照相系統，外觀檢測結束后，由機械手傳送系統將工件傳送至自動測量厚度T值系統13，此工位優(yōu)選測量精度為 ±0.6μπι;;測量底厚結束后，將工件送至挺桿外徑及凸臺高度檢測機。測量結束后，機械手將工件送至激光打標系統14。[0022]打標結束后，傳送至自動下料系統15，自動下料系統15中，合格工件直接通過輸送帶傳至自動下料分選系統16末端，不合格工件分別進入五個不合格料道。兩套高速直傳輸系統分別帶動機械手同時動作，每次取放一個工件，設備工作穩(wěn)定迅速。傳送皮帶繼續(xù)傳送合格件，根據客戶需求進行分組涂油。[0023]本實用新型不局限于上述最佳實施方式，任何人在本實用新型的啟示下都可得出其他各種形式的產品，但不論在其形狀或結構上作任何變化，凡 是具有與本申請相同或相近似的技術方案，均落在本實用新型的保護范圍之內。
權利要求1.一種挺桿自動檢測分選機，包括自動檢測主機(I)和控制柜(2)，所述自動檢測主機(I)包括基座(3)，其特征在于:所述基座(3)頂面的一端設有自動上料系統(4)，自動上料系統(4)的右側設有自動檢測硬度系統(7)和自動測量裂紋系統(8)，自動測量裂紋系統(8)的右側設有自動測量外觀系統(9)，自動測量外觀系統(9)的右側設有自動測量底厚系統(10 )，自動測量底厚系統(10 )的右側設有自動傳輸系統(11)，自動傳輸系統(11)的后側分別設有自動測量外徑系統(12)、自動測量厚度T值系統(13)和激光打標系統(14)，激光打標系統(14)的右側設有自動下料系統(15)，自動下料系統(15)的右側設有自動下料分選系統(16)，自動下料分選系統(16)的右側設有自動涂油系統(17)，上述的各系統中相鄰的系統之間均設有自動移料系統(5)。
2.根據權利要求1所述的挺桿自動檢測分選機，其特征在于:所述自動測量硬度系統(7)、自動測量外徑系統(12)和自動下料分選系統(16)的上方均設有智能化測控系統(6)。
3.根據權利要求2所述的挺桿自動檢測分選機，其特征在于:所述自動上料系統(4)為兩條并列的輸送帶。
4.根據權利要求3所述的挺桿自動檢測分選機，其特征在于:所述自動移料系統(5)為機械手、滑臺或傳送帶。
5.根據權利要求4所述的挺桿自動檢測分選機，其特征在于:所述自動測量裂紋系統(8)包括工件旋轉裝置和裂紋傳感器。
6.根據權利要求1-5任一項所述的挺桿自動檢測分選機，其特征在于:所述自動下料分選系統(16)包括合格料道和不合格料道?！?br> 專利摘要本實用新型涉及一種挺桿自動檢測分選機，包括自動檢測主機和控制柜，自動檢測主機包括自動上料系統、自動檢測硬度系統、自動測量裂紋系統、自動測量外觀系統、自動測量底厚系統、自動傳輸系統、自動測量外徑系統、自動測量厚度T值系統、激光打標系統、自動下料系統、自動下料分選系統和自動涂油系統，從自動上料系統到自動涂油系統的上述各系統中相鄰的系統之間均設有自動移料系統，上述系統均模塊化安裝在基座上。本實用新型的有益效果為適合于生產現場使用，能以2.8s/件的高效率、±1.5μm的重復測量精度檢測機械挺桿的直徑，±0.6μm的重復測量機械挺桿的T值厚度，測量T臺未磨起，孔口缺陷，端面等缺陷，測量裂紋和硬度等。
文檔編號B07C5/00GK203155569SQ20132017833
公開日2013年8月28日 申請日期2013年4月11日 優(yōu)先權日2013年4月11日
發(fā)明者李芳 , 郭祥振, 鄧媞, 劉國棟, 檀學瑩, 梁蓉, 劉昆 申請人:機科發(fā)展科技股份有限公司