本公開涉及氣體處理裝置，尤其涉及一種煙氣預(yù)處理裝置。

背景技術(shù)：

1、目前燃煤電廠煙氣碳捕集裝置主要采用化學(xué)吸收法工藝，以對煙氣中的酸性物質(zhì)進(jìn)行中和，并對粉塵顆粒進(jìn)行吸收捕獲。

2、通常情況下煙氣處理是將煙氣通入富含堿液的環(huán)境中進(jìn)行反應(yīng)，利用堿液對煙氣中酸性物質(zhì)進(jìn)行中和并利用堿液較低的溫度對煙氣進(jìn)行降溫。

3、但是在煙氣通入堿液進(jìn)行中和反應(yīng)的過程中，煙氣中的水氣將會冷凝并進(jìn)入到堿液中，導(dǎo)致循環(huán)堿液量越來越多濃度越來越低，在排走多余循環(huán)液時不可避免會導(dǎo)致堿性溶液的流失與浪費。

4、因此，需要提供一種煙氣預(yù)處理裝置在煙氣處理前對煙氣中的含水量進(jìn)行調(diào)節(jié)。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本公開所要解決的一個技術(shù)問題是：對煙氣進(jìn)行降溫中和的過程中，煙氣內(nèi)的水分冷凝成水混入堿洗溶液內(nèi)，導(dǎo)致堿洗溶液的水量變多，排出多余溶液會造成資源浪費。

2、為解決上述技術(shù)問題，本公開實施例提供一種煙氣預(yù)處理裝置。

3、一種煙氣預(yù)處理裝置，包括：至少一個冷卻單元和至少一個堿洗單元，所述冷卻單元和所述堿洗單元沿待凈化尾氣的流通方向順序設(shè)置，所述冷卻單元與所述堿洗單元相連通形成供所述待凈化尾氣流通的尾氣通道；所述冷卻單元配置為能夠?qū)λ龃齼艋矚膺M(jìn)行降溫和除水；所述堿洗單元配置為能夠吸收所述待凈化尾氣中的酸性物質(zhì)。通過這樣的設(shè)計，冷卻單元先一步對待凈化尾氣進(jìn)行冷卻，以使得帶待凈化尾氣冷卻產(chǎn)生的冷凝水，再由堿洗單元與待凈化尾氣進(jìn)行中和反應(yīng)除酸，從而使得進(jìn)入堿洗單元的待凈化尾氣中的含水量大幅減少，避免了待凈化尾氣攜帶大量水分在堿洗單元內(nèi)冷凝造成堿液的提前失效和浪費的情況。

4、在一些實施例中，所述冷卻單元包括噴淋冷卻單元和冷凝冷卻單元，沿待凈化尾氣的流通方向順序包括至少一個冷凝冷卻單元、至少一個噴淋冷卻單元和至少一個堿洗單元。

5、在一些實施例中，所述噴淋冷卻單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)、填料層和冷卻液噴頭；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)和所述填料層，所述冷卻液噴頭噴出的冷卻水能夠透過所述填料層并蓄積在所述通氣積液結(jié)構(gòu)上，所述殼體上設(shè)有排液口，所述排液口與所述通氣積液結(jié)構(gòu)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)儲存的液體排出。

6、在一些實施例中，所述冷凝冷卻單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)和換熱管；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)，所述待凈化尾氣經(jīng)過所述換熱管所產(chǎn)生的冷凝水能夠積蓄在所述通氣積液結(jié)構(gòu)上，所述殼體上設(shè)有排液口，所述排液口與所述通氣積液結(jié)構(gòu)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)儲存液體排出，所述換熱管具有與殼體外的冷卻介質(zhì)供應(yīng)裝置連通的進(jìn)口端和出口端。

7、在一些實施例中，所述堿洗單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)、填料層和堿液噴頭；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)和所述填料層，所述堿液噴頭噴出的堿液能夠透過所述填料層并蓄積在所述通氣積液結(jié)構(gòu)上，所述殼體上設(shè)有排液口，所述排液口與所述通氣積液結(jié)構(gòu)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)儲存液體排出。

8、在一些實施例中，所述通氣積液結(jié)構(gòu)包括隔板、貫穿密布于所述隔板的出氣孔和防水排氣結(jié)構(gòu)，所述隔板水平攔設(shè)于所述尾氣通道中，所述防水排氣結(jié)構(gòu)與所述出氣孔一一對應(yīng)設(shè)置，所述防水排氣結(jié)構(gòu)的出氣端位于所述積液結(jié)構(gòu)承載的液體下方。

9、在一些實施例中，所述防水排氣結(jié)構(gòu)包括排氣管和防水傘蓋，所述排氣管豎直設(shè)置且所述排氣管的出氣高度為h1，所述排氣管的底端與所述出氣孔固定配合連接，所述防水傘蓋設(shè)于所述排氣管的出氣口的上方，且所述防水傘蓋與所述排氣管的出氣口之間形成有供所述待凈化尾氣流通的間隙，所述防水傘蓋的底部與所述隔板的距離為h2。

10、在一些實施例中，所述排液口的底部與所述隔板的上板面齊平，所述排液口處設(shè)置有電磁閥和液位傳感器，所述電磁閥與所述液位傳感器信號連接，所述液位傳感器配置為監(jiān)測積液結(jié)構(gòu)儲存的液體液位高度并控制電磁閥開合。

11、在一些實施例中，所述液位傳感器固定安裝于所述殼體內(nèi)壁，所述液位傳感器與所述隔板的距離為h3，且h1＞h3＞h2。

12、在一些實施例中，所述填料層的填裝物包括階梯環(huán)、多面空心球、海爾環(huán)、共軛環(huán)、三y環(huán)、十字隔板環(huán)和異鞍環(huán)中的至少一種。

13、通過上述技術(shù)方案，本公開提供的一種煙氣預(yù)處理裝置的冷卻單元先一步對待凈化尾氣進(jìn)行冷卻，以使得帶待凈化尾氣冷卻產(chǎn)生的冷凝水，再由堿洗單元與待凈化尾氣進(jìn)行中和反應(yīng)除酸，從而使得進(jìn)入堿洗單元的待凈化尾氣中的含水量大幅減少，避免了待凈化尾氣攜帶大量水分在堿洗單元內(nèi)冷凝造成堿液的提前失效和浪費的情況。

技術(shù)特征：

1.一種煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，包括：至少一個冷卻單元和至少一個堿洗單元，所述冷卻單元和所述堿洗單元沿待凈化尾氣的流通方向順序設(shè)置，所述冷卻單元與所述堿洗單元相連通形成供所述待凈化尾氣流通的尾氣通道；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述冷卻單元包括噴淋冷卻單元和冷凝冷卻單元，沿待凈化尾氣的流通方向順序包括至少一個冷凝冷卻單元、至少一個噴淋冷卻單元和至少一個堿洗單元。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述噴淋冷卻單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)(1)、填料層(2)和冷卻液噴頭(3)；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)和所述填料層(2)，所述冷卻液噴頭(3)噴出的冷卻水能夠透過所述填料層(2)并蓄積在所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)上，所述殼體上設(shè)有排液口(5)，所述排液口(5)與所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)(1)儲存的液體排出。

4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述冷凝冷卻單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)(1)和換熱管(4)；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)，所述待凈化尾氣經(jīng)過所述換熱管(4)所產(chǎn)生的冷凝水能夠積蓄在所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)上，所述殼體上設(shè)有排液口(5)，所述排液口(5)與所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)(1)儲存液體排出，所述換熱管(4)具有與殼體外的冷卻介質(zhì)供應(yīng)裝置連通的進(jìn)口端和出口端。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述堿洗單元包括殼體以及在所述殼體內(nèi)沿所述待凈化尾氣的流通方向順次設(shè)置的通氣積液結(jié)構(gòu)(1)、填料層(2)和堿液噴頭(6)；所述待凈化尾氣能夠透過所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)和所述填料層(2)，所述堿液噴頭(6)噴出的堿液能夠透過所述填料層(2)并蓄積在所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)上，所述殼體上設(shè)有排液口(5)，所述排液口(5)與所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)連通以能夠?qū)⑺鐾夥e液結(jié)構(gòu)(1)儲存液體排出。

6.根據(jù)權(quán)利要求3至5中任一項所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述通氣積液結(jié)構(gòu)(1)包括隔板(11)、貫穿密布于所述隔板(11)的出氣孔(12)和防水排氣結(jié)構(gòu)(13)，所述隔板(11)水平攔設(shè)于所述尾氣通道中，所述防水排氣結(jié)構(gòu)(13)與所述出氣孔(12)一一對應(yīng)設(shè)置，所述防水排氣結(jié)構(gòu)(13)的出氣端位于所述積液結(jié)構(gòu)承載的液體下方。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述防水排氣結(jié)構(gòu)(13)包括排氣管(131)和防水傘蓋(132)，所述排氣管(131)豎直設(shè)置且所述排氣管(131)的出氣高度為h1，所述排氣管(131)的底端與所述出氣孔(12)固定配合連接，所述防水傘蓋(132)設(shè)于所述排氣管(131)的出氣口的上方，且所述防水傘蓋(132)與所述排氣管(131)的出氣口之間形成有供所述待凈化尾氣流通的間隙，所述防水傘蓋(132)的底部與所述隔板(11)的距離為h2。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述排液口(5)的底部與所述隔板(11)的上板面齊平，所述排液口(5)處設(shè)置有電磁閥(7)和液位傳感器(8)，所述電磁閥(7)與所述液位傳感器(8)信號連接，所述液位傳感器(8)配置為監(jiān)測積液結(jié)構(gòu)儲存的液體液位高度并控制電磁閥(7)開合。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述液位傳感器(8)固定安裝于所述殼體的內(nèi)壁上，所述液位傳感器(8)與所述隔板(11)的距離為h3，且h1＞h3＞h2。

10.根據(jù)權(quán)利要求3或5所述的煙氣預(yù)處理裝置，其特征在于，所述填料層(2)的填裝物包括階梯環(huán)、多面空心球、海爾環(huán)、共軛環(huán)、三y環(huán)、十字隔板環(huán)和異鞍環(huán)中的至少一種。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種煙氣預(yù)處理裝置，包括：至少一個冷卻單元和至少一個堿洗單元，所述冷卻單元和所述堿洗單元沿待凈化尾氣的流通方向順序設(shè)置，所述冷卻單元與所述堿洗單元相連通形成供所述待凈化尾氣流通的尾氣通道；所述冷卻單元配置為能夠?qū)λ龃齼艋矚膺M(jìn)行降溫和除水；所述堿洗單元配置為能夠吸收所述待凈化尾氣中的酸性物質(zhì)。本發(fā)明的煙氣預(yù)處理裝置能對待凈化尾氣中的水分進(jìn)行預(yù)先去除，避免了待凈化尾氣攜帶的大量水分在堿洗單元內(nèi)冷凝造成堿液的提前失效和浪費的情況。

技術(shù)研發(fā)人員：吳國興,姚紀(jì)偉,馬駿馳,鮑悅,楊綺,邵寧,張軍軍,王崇實,錢俊平,陸銳杰,周偉,吳炫辰,許蕓,張乾,樊騰飛,楊陽,徐冬,余學(xué)海
受保護(hù)的技術(shù)使用者：國能常州第二發(fā)電有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/23