專利名稱：真空分離罐的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種工業(yè)用油凈化裝置，具體地說涉及一種真空濾油機的真空分離罐。
背景技術(shù)：
工業(yè)用油(如潤滑油、絕緣油、透平油、壓縮機油、冷凍機油等)在使用中，因受潮、
進水、氧化、顆粒污染等原因，使油的品質(zhì)下降，需經(jīng)凈化、再生后恢復油質(zhì)。真空濾油機就
是一種工業(yè)用油凈化設備，主要部件包括過濾器、加熱器、真空分離罐、真空泵、輸油泵、進
油管、出油管和閥門等，其間通過管道連接。待處理油在真空濾油機中經(jīng)過過濾器過濾去除
油中的雜質(zhì)，經(jīng)過加熱器加熱油液，使油中的水分蒸發(fā)為氣體，經(jīng)加熱后的油液經(jīng)進油管注
入到真空分離罐內(nèi)進行油水、油氣分離，去除油中的水、氣。由真空分離罐脫出的氣體通過
真空泵從抽氣管抽出；去除水、氣的凈化油通過輸油泵由出油管中排出。 現(xiàn)有真空分離罐主要由設置在罐內(nèi)的噴油器、分離器、真空管路、液位計等組成，
其分離器一般采用絲網(wǎng)組合分離器或者填料分離器，霧化后的油液流到隔網(wǎng)或填料分離
器進一步實現(xiàn)脫水、脫氣，此時油液在分離器表面成線狀分布，同分離器接觸不充分，油滴
易于匯集而并沒有被延展拉薄，導致脫水脫氣效果差。為提高脫水脫氣效果，公告號為
CN2316311Y的中國專利文獻公開了"一種濾油機油分離器"，其中真空罐內(nèi)設置的油水分離
架由上下排列的至少五片具有褶皺的油水分離片構(gòu)成，油滴在分離片上翻滾、拉伸，便于油
水、油氣分離，同時在其所述分離片的褶峰和褶谷處設置了開孔，以使在其所述分離片上翻
滾和拉伸的油滴，從而由褶谷處設置的開孔滴落到下面一層分離片上，由于其所述分離片
采用相錯設置，從上一層分離片褶谷開孔處滴落的油滴可以落在下一層分離片的褶峰處，
這樣油滴可以繼續(xù)沿著分離片的褶皺翻滾、拉伸和再繼續(xù)向下滴落。但該文獻中的分離片
上的開孔是設置于褶皺處，目的是讓油滴可以從開孔流到下一層分離片上去，而油滴不可
能從位于褶皺處的小孔流到分離片的背面而不滴落，也就是說，在上述分離器中主要利用
了其分離板的上表面，而沒有利用分離板的下表面來延展和拉伸油滴，分離片的利用率低，
所需分離片占用空間大，油水、油氣分離效果差。 另外，現(xiàn)有技術(shù)中的分離器都為整體式的，非常不便于安裝。而且噴油器管路通常 是兩端固定在真空分離罐殼體兩側(cè)的內(nèi)壁上，但是由于噴油器管路非常笨重，在真空分離 罐殼體內(nèi)的狹小空間內(nèi)安裝噴油器管路時，又長又重的噴油器管路非常難于與真空分離罐 殼體里側(cè)安裝機構(gòu)準確定位，安裝難度大。 現(xiàn)有技術(shù)的噴油器一般采用圓盤形噴淋裝置，設置于殼體上部的霧化器是利用油中 水分在真空狀態(tài)下產(chǎn)生低溫沸騰，汽化為氣體，以及在真空狀態(tài)下各種氣體的氣泡破裂成霧狀 的原理，進行自然霧化。其霧化效果差，從而導致現(xiàn)有真空分離罐對油液的脫水、脫氣效果差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，為克服公知技術(shù)存在的弊病，而提供一種分離
3板利用率高，油液、油氣分離效率高，分離效果好的真空分離罐。 本發(fā)明解決的技術(shù)方案是一種真空分離罐，包括殼體，所述殼體的上部設有真空 抽氣管口和進油管口，所述殼體的底部設有出油管口，在所述殼體內(nèi)設有分離器以及與所 述進油管口連接的噴油器，所述分離器設置于所述噴油器下方，所述分離器包括至少十五 片相對水平面傾斜設置的分離板，所述分離板上設有便于油液從所述分離板上表面流到所 述分離板下表面的小孔。 上述真空分離罐，所述分離板為平面或曲面或折面，所述分離板互相之間為平行 設置，所述分離板與水平面的夾角為30-80度。 上述真空分離罐，所述殼體在位于所述分離器上方的內(nèi)壁上還設有固定壓桿，以 將所述分離器固定在所述固定壓桿和所述殼體底部內(nèi)壁之間。 上述真空分離罐，所述分離板互相之間通過穿過所述分離板板面的固定桿固定形 成所述分離器。 上述真空分離罐，所述分離器包括至少兩組子分離器，所述子分離器為臨近的所 述分離板互相之間通過穿過所述分離板板面的固定桿固定形成。 上述真空分離罐，所述固定桿水平設置，所述分離板上具有為便于所述固定桿固 定的豎直部。 上述真空分離罐，相鄰所述分離板之間的距離為5-20mm。 上述真空分離罐，所述殼體的頂部在相應于所述噴油器中段的位置處設有固定所 述噴油器的固定裝置。 上述真空分離罐，所述殼體內(nèi)還設有液位計和光電泡沫檢測開關。 上述真空分離罐，所述噴油器與分離器之間的間距為200-400mm。 本發(fā)明的上述技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點(l)本發(fā)明的真空分離罐中
分離器采用多片傾斜設置的多孔分離板組合而成，所有油液都可以被分離板承接住，油滴
可在傾斜設置的分離板上翻滾、拉薄，并且由于本發(fā)明的分離板上設有開孔，油滴可以從小
孔中流到分離板的下表面，并且沿著分離板的下表面翻滾、拉伸，使得每一片分離板的雙面
面積都得到充分利用，油液在分離板的上、下表面停留長，汽化的水蒸氣等雜質(zhì)可以有足夠
的時間通過真空抽氣管抽走，可以達到理想的油液、油氣分離效果。并且本發(fā)明的真空分
離罐的分離器包括至少十五片分離板，可以有效地確保油液、油氣分離效果和分離效率。所
述分離板與水平面的夾角為30-80度時，油滴在傾斜設置的分離板上翻滾的速度最適合于
拉薄，避免了角度過小時，油滴翻滾速度過慢而降低油氣分離效率，而在角度過大時，油滴
翻滾速度過快而降低油氣分離效果，因此可以有效地確保油液、油氣分離效果和分離效率。
(2)本發(fā)明的真空分離罐，分離器的多個分離板傾斜緊密排列，在同等體積下，與水平設置
的分離板相比，分離板的總面積大，空間利用率高。(3)本發(fā)明的真空分離罐，分離板上具
有為便于水平固定桿固定的豎直部，使得安裝、拆卸方便，固定可靠。當所述分離器由多個
子分離器組成時，克服了整體式分離器笨重、不便于拆卸安裝的缺點，更加便于安裝、拆卸。
(4)本發(fā)明的真空分離罐，在噴油器中設置了旋轉(zhuǎn)噴嘴，可以做到最大范圍的噴射，噴出的
油液霧化效果好。(5)本發(fā)明的真空分離罐，在出油管口上方設有液位計，可以檢測罐內(nèi)油
位的高低，進而方便的控制進、排油泵的出力，以達到罐內(nèi)油位平衡的目的，從而保證濾油
機的正常運行。本發(fā)明的真空分離罐，在殼體內(nèi)部上方設有光電檢測開關，可以檢測和控制油液在真空罐內(nèi)脫水、脫氣過程中產(chǎn)生的泡沫，保障真空泵的穩(wěn)定運行。(6)殼體的頂部在 相應于所述噴油器中段的位置處設有固定所述噴油器的固定裝置，可以使得噴油器不必再 與殼體最里端的安裝機構(gòu)定位，安裝簡便，而且不會出現(xiàn)又長又重的噴油器因一端無法固 定而產(chǎn)生過長的懸臂，非?？煽俊?7)本發(fā)明的真空分離罐，殼體為沿豎直方向的縱截面為 T形，適合水平管狀結(jié)構(gòu)的噴油器和多層分離片傾斜排列的分離器的結(jié)構(gòu)，空間分配合理， 利用率高。(8)本發(fā)明的分離器通過固定在殼體內(nèi)壁上的固定壓桿擠壓固定在所述固定壓 桿和所述殼體底部內(nèi)壁之間，固定可靠，并且結(jié)構(gòu)簡單，便于安裝、清潔和更換。


為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合
附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明，其中 圖1是本發(fā)明真空分離罐的縱截面示意圖； 圖2是本發(fā)明霧化噴油管縱截面示意圖； 圖3是本發(fā)明組合分離器的一段的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4是本發(fā)明分離板示意圖； 圖5是本發(fā)明分離板的截面剖視圖； 圖6是本發(fā)明另一種分離板的截面剖視圖； 圖7是本發(fā)明另一種分離板的截面剖視圖。 圖中附圖標記表示為l-真空抽氣管口、2-噴油器、3-分離器、4-出油管口、5-液 位計、6_殼體、7_光電泡沫檢測開關、8_進油管口 、9-旋轉(zhuǎn)噴嘴、10-分離板、101-分離板上 表面、102-分離板下表面、103-分離板上的小孔、104-分離板的豎直部、105-分離板上的固 定桿穿孔、106-分離板上的支撐桿穿孔、12-固定桿、13-固定裝置、14-固定壓桿、31-第一 子分離器、32-第二子分離器、33-第三子分離器。
具體實施例方式
茲配合附圖及具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步說明。 本發(fā)明的原理是在真空分離罐中采用多片傾斜設置的多孔分離板組合而成的分
離器，以使所有油液都可以被分離板承接住，油滴可在傾斜設置的分離板上翻滾、拉薄，并
且由于本發(fā)明的分離板上設有開孔，油滴可以從小孔中流到分離板的下表面，并且沿著分
離板的下表面翻滾、拉伸，使得每一片分離板的雙面面積都得到充分利用，油液在分離板的
上、下表面停留時間被盡量拉長，汽化的水蒸氣等雜質(zhì)可以有足夠的時間通過真空抽氣管
抽走，可以達到理想的油液、油氣分離效果。 實施例1 如圖1所示，本實施例的真空分離罐，包括T形殼體6，所述殼體6的上部設有真空 抽氣管口 1和進油管口 8，所述殼體6的底部設有出油管口 4，在所述殼體6內(nèi)設有分離器3 以及與所述進油管口 8連接的噴油器2，所述分離器3設置于所述噴油器2下方，本實施例 中，所述噴油器2包括一根中空不銹鋼管，以及設置于所述中空不銹鋼管上的旋轉(zhuǎn)噴嘴9， 所述旋轉(zhuǎn)噴嘴9可以不同角度不同間距設置在所述中空不銹鋼管上(如圖2所示)。所述 殼體6的頂部在相應于所述噴油器2中段的位置處設有固定所述噴油器2的固定裝置13，本實施例中所述固定裝置13為一個套設于所述噴油器2上的固定環(huán)。所述分離器3包括 六十片與水平面成夾角a為60度傾斜設置的分離板IO，所述分離板10為平面，所述分離 板10上設有多個便于油液從所述分離板10上表面101流到所述分離板10下表面102的 小孔103。所述分離板10互相之間為平行設置，間距為10mm。所述噴油器2與分離器3之 間的間距為300mm。 所述殼體6內(nèi)真空抽氣管口 1進行抽真空，然后需要進行處理的油液通過進油管 口 8進入所述殼體6內(nèi)的噴油器2，通過噴油器2上的旋轉(zhuǎn)噴嘴9噴淋，可以盡可能地離散、 霧化，然后落到所述分離器3的分離板10上表面101上，并在分離板10上表面101上翻 滾、拉薄、向下流動，形成液態(tài)薄膜，易于使溶解于油中的水份和氣體在真空環(huán)境中從油中 析出，并被真空泵從所述真空抽氣管口 1中抽出。在油液沿分離板10上表面101向下流動 的同時，有部分油液可以從分離板10上的小孔103流到分離板10的下表面102，由于所述 分離板10為傾斜設置，所以流到分離板10下表面102的油液也可以在分離板10下表面被 拉薄、鋪開、并向下流動，使溶解于油中的水份和氣體繼續(xù)從油中析出，從而能夠同時充分 利用分離板10的上、下表面，這樣使得油液在分離板的上、下表面停留時間被拉長，汽化的 水蒸氣等雜質(zhì)可以有足夠的時間通過真空抽氣管抽走，可以達到理想的油液、油氣分離效 果。處理后的油液由排油泵經(jīng)過出油管口 4從真空罐內(nèi)排出、收集后從而完成整個真空濾 油的全過程。 所述殼體6內(nèi)還設有液位計5，可以檢測罐內(nèi)油位的高低，進而方便的控制進、排 油泵的出力，以達到罐內(nèi)油位平衡的目的，從而保證濾油機的正常運行。所述殼體6內(nèi)還設 有光電泡沫檢測開關7可以檢測和控制油液在真空罐內(nèi)脫水、脫氣過程中產(chǎn)生的泡沫，保 障真空泵的穩(wěn)定運行。 如圖1和圖4所示，在本實施例中，所述分離器3包括三組子分離器第一子分離 器31、第二子分離器32、第三子分離器33，每組所述子分離器為臨近的所述分離板10通過 穿過所述分離板10板面上的固定桿穿孔105的固定桿12連接。所述殼體6在位于所述分 離器3上方的內(nèi)壁上還設有固定壓桿14，以將所述分離器3固定在所述固定壓桿14和所述 殼體6底部內(nèi)壁之間。 在如圖3-5所示的實施例中，構(gòu)成所述分離器3的所述分離板10通過穿過所述分 離板10板面上的固定桿穿孔105的固定桿12連接，并通過穿過所述分離板10板面上的支 撐桿穿孔106的支撐桿固定于所述殼體6上，本實施例中所述支撐桿水平設置，所述分離板 IO上具有為便于所述支撐桿固定的豎直部104，使得安裝、拆卸方便，固定可靠。如圖4所 示，分離板IO可以加工成斜Z字形結(jié)構(gòu)，其中間部分為豎直部104，可方便安裝、固定，上下 兩端為傾斜結(jié)構(gòu)，易于實現(xiàn)油液的拉薄。 當然，如圖6所示，在其它實施例中，在分離板IO上也可以不加設豎直部，所述分 離板10為傾斜設置的平面，而通過在與所述支撐桿或固定桿12穿過的部位加設墊片等方 式實現(xiàn)緊固連接。在另外的實施例中，所述支撐桿或固定桿12也可以傾斜設置。
實施例2 如圖6所示，本實施例中的真空分離罐與實施例1中的基本相同，其差別在于，在 實施例1中，所述分離板10上設有豎直部104，而在本實施例中所述分離板10為不具有豎 直部的平面；在實施例1中，所述分離器3與噴油器2之間的距離為300mm，而在本實施例中
6該距離為200mm ;在實施例1中，所述分離器3的相鄰分離板IO之間的間距為10mm，而在本 實施例中該間距為5mm ;在實施例1中，所述分離器3的分離板10與水平方向的夾角a為 60度，而在本實施例中為30度，而且在本實施例中，所述分離器3包括八十五片分離板10。
實施例3 本實施例中的真空分離罐與實施例1中的基本相同，其差別在于，在實施例1中， 所述分離器3與噴油器2之間的距離為300mm，而在本實施例中該距離為400mm ;在實施例 1中，所述分離器3的相鄰分離板10之間的間距為lOmm，而在本實施例中該間距為20mm ; 在實施例1中，所述分離器3的分離板10與水平方向的夾角a為60度，而在本實施例中為 80度，而且在本實施例中，所述分離器3包括十五片分離板10。 如圖7所示，在其它實施例中，本發(fā)明的所述分離板10還可以為曲面、折面或者其
它可以實現(xiàn)本發(fā)明目的的形狀，在此不再一一列舉，在所述分離板io為曲面或折面時，所
述分離板10與水平面的夾角a為分離板10主體方向與水平面的夾角。 顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對
于所屬領域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或
變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或
變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護范圍之中。
權(quán)利要求
一種真空分離罐，包括殼體(6)，所述殼體(6)的上部設有真空抽氣管口(1)和進油管口(8)，所述殼體(6)的底部設有出油管口(4)，在所述殼體(6)內(nèi)設有分離器(3)以及與所述進油管口(8)連接的噴油器(2)，其特征在于所述分離器(3)設置于所述噴油器(2)下方，所述分離器(3)包括至少十五片相對水平面傾斜設置的分離板(10)，所述分離板(10)上設有便于油液從所述分離板(10)上表面(101)流到所述分離板(10)下表面(102)的小孔(103)。
2. 按照權(quán)利要求l所述的真空分離罐，其特征在于所述分離板(10)為平面或曲面 或折面，所述分離板(10)互相之間為平行設置，所述分離板(10)與水平面的夾角為30-80 度。
3. 按照權(quán)利要求1或2所述的真空分離罐，其特征在于所述殼體(6)在位于所述分離 器(3)上方的內(nèi)壁上還設有固定壓桿(14)，以將所述分離器(3)固定在所述固定壓桿(14) 和所述殼體(6)底部內(nèi)壁之間。
4. 按照權(quán)利要求1所述的真空分離罐，其特征在于所述分離板(10)互相之間通過穿 過所述分離板(10)板面的固定桿(12)固定形成所述分離器(3)。
5. 按照權(quán)利要求4所述的真空分離罐，其特征在于所述分離器(3)包括至少兩組子 分離器，所述子分離器為臨近的所述分離板(10)互相之間通過穿過所述分離板(10)板面 的固定桿(12)固定形成。
6. 按照權(quán)利要求4或5所述的真空分離罐，其特征在于所述固定桿(12)水平設置， 所述分離板(10)上具有為便于所述固定桿(12)固定的豎直部(104)。
7. 按照權(quán)利要求1或2所述的真空分離罐，其特征在于相鄰所述分離板(10)之間的 距離為5-20mm。
8. 按照權(quán)利要求1或2所述的真空分離罐，其特征在于所述殼體(6)的頂部在相應 于所述噴油器(2)中段的位置處設有固定所述噴油器(2)的固定裝置(13)。
9. 按照權(quán)利要求1或2所述的真空分離罐，其特征在于所述殼體(6)內(nèi)還設有液位 計(5)和光電泡沫檢測開關(7)。
10. 按照權(quán)利要求1或2所述的真空分離罐，其特征在于所述噴油器(2)與分離器(3) 之間的間距為200-400mm。
全文摘要
一種真空分離罐，包括殼體，所述殼體上設有真空抽氣管口、進油管口和出油管口，在所述殼體內(nèi)設有分離器以及與所述進油管口連接的噴油器，所述分離器設置于所述噴油器下方，所述分離器包括至少十五片相對水平面傾斜設置的分離板，所述分離板上設有便于油液從所述分離板上表面流到所述分離板下表面的小孔。本發(fā)明的真空分離罐的每一片分離板的雙面面積都得到充分利用，油液在分離板的上、下表面停留長，汽化的水蒸氣等雜質(zhì)可以有足夠的時間通過真空抽氣管抽走，可以達到理想的油液、油氣分離效果。
文檔編號B01D3/00GK101732880SQ20081017268
公開日2010年6月16日 申請日期2008年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月7日
發(fā)明者劉振強, 徐善軍, 沈雷, 苗文華, 賈瑞清 申請人:中國電力科學研究院