本發(fā)明涉及一種帶廢氣處理的真空清洗裝置。

背景技術(shù)：

在化纖行業(yè)中,真空清洗裝置主要用來對滌綸、錦綸、丙綸、無紡布生產(chǎn)用的組件、噴絲板、過濾芯等的清潔處理，也適用于塑料、電纜、樹脂行業(yè)的模頭的清潔處理。其基本理是通過化纖高分子聚合物在高溫真空狀態(tài)下裂解來達到清洗目的。現(xiàn)有的真空清洗裝置在清洗過程中，高分子聚合物在高溫真空狀態(tài)下裂解所產(chǎn)生的廢氣，通過氣體冷卻裝置冷卻后，排入大氣。由于廢氣中含有不少的乙二醇、乙醛、乙酸、二甘醇、對苯二甲酸及聚合物等有機物，因此達不到國家規(guī)定的排放標準，從而污染了環(huán)境。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題提供一種帶廢氣處理的真空清洗裝置，該帶廢氣處理的真空清洗裝置能夠?qū)崿F(xiàn)達標排放。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明一種帶廢氣處理的真空清洗裝置，含有爐體和氣體冷卻裝置，爐體內(nèi)頂部設(shè)有氮氣管和補氣盤管，爐體內(nèi)底部設(shè)有底部加熱管，爐體的下部連接廢料收集罐，補氣盤管與設(shè)置在爐體外部的補氣加熱裝置相連，補氣加熱裝置上設(shè)有補氣管，該補氣管上設(shè)有比例閥，補氣加熱裝置上設(shè)有控溫儀t3，爐體上設(shè)有控溫儀t1，爐體的一端口設(shè)有爐蓋，爐體的另一端面設(shè)有廢氣排出管，氣體冷卻裝置包括氣體冷卻器、儲水罐、真空泵和氣水分離器，氣體冷卻器的頂部設(shè)有進水管，氣體冷卻器的上部設(shè)有進氣管，儲水罐通過水管一與氣體冷卻器的進水管相連，儲水罐通過水管二與真空泵相連，氣體冷卻器的出口與真空泵的進氣管相連，真空泵的出氣管與氣水分離器相連；還含有尾氣凈化系統(tǒng)，尾氣凈化系統(tǒng)包括加熱器和催化凈化裝置，加熱器包括外殼體和加熱管，加熱管位于外殼體的內(nèi)部，外殼體的上部設(shè)有補氣管，殼體的下端口與催化凈化裝置的上端口相通連，催化凈化裝置的下端出氣管與所述氣體冷卻器上部的進氣管相連，所述爐體另一端面設(shè)有的廢氣排出管與催化凈化裝置的上端口相通連，催化凈化裝置內(nèi)設(shè)有以堇青石陶瓷蜂窩為第一載體，改性氧化鋁、稀土復合氧化物為第二載體的凈化催化劑。

所述凈化催化劑為柱體結(jié)構(gòu)，該柱體結(jié)構(gòu)上設(shè)有方形孔，方形孔的密度為一平方英寸400個，堆積密度一立方米為500-550公斤。

所述加熱器外殼體的上部設(shè)有的補氣管上依次設(shè)有比例閥一、氣體流量計和閥門一，所述殼體的內(nèi)下部設(shè)有控溫儀t4，所述述催化凈化裝置的上端口內(nèi)設(shè)有控溫儀t5、催化凈化裝置內(nèi)下部設(shè)有控溫儀6。

所述儲水罐上設(shè)有進水管、水泵和壓力控制器。

所述爐體的上部設(shè)有泄爆閥。

所述爐體的上部設(shè)有的泄爆閥為三個。

所述爐體上設(shè)有超溫聯(lián)鎖保護系統(tǒng)的控溫儀t2。

氣體冷卻器的出口與真空泵的進氣管相之間設(shè)有止回閥。

在上述帶廢氣處理的真空清洗裝置中，由于爐體的廢氣排出管與氣體冷卻裝置之間設(shè)有尾氣凈化系統(tǒng)，尾氣凈化系統(tǒng)包括加熱器和催化凈化裝置，且催化凈化裝置內(nèi)設(shè)有以堇青石陶瓷蜂窩為第一載體，改性氧化鋁、稀土復合氧化物為第二載體的凈化催化劑，因此當從爐體內(nèi)排出的廢氣經(jīng)過尾氣凈化系統(tǒng)時，廢氣經(jīng)過加熱器的加熱溫度上升，加熱后的廢氣經(jīng)過凈化催化劑時，大大降低了有機物與氧氣反應的活化能，同時使反應物分子附集在催化劑表面，提高反應速率，借助凈化催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度下發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解生成二氧化碳和水蒸氣，同時放出大量熱能，最后二氧化碳和水蒸氣經(jīng)氣體冷卻裝置冷卻排入大氣，因此與現(xiàn)有技術(shù)廢氣中含有不少的乙二醇、乙醛、乙酸、二甘醇、對苯二甲酸及聚合物等有機物相比，實現(xiàn)了廢氣的達標排放，保護了環(huán)境。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種帶廢氣處理的真空清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的和技術(shù)方案更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例的附圖，對本發(fā)明實施例的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于所描述的本發(fā)明的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在無需創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1所示，一種帶廢氣處理的真空清洗裝置，含有爐體4和氣體冷卻裝置。爐體4內(nèi)頂部設(shè)有氮氣管22和補氣盤管6，爐體4內(nèi)底部設(shè)有底部加熱管3，爐體4的下部連接廢料收集罐5。補氣盤管6與設(shè)置在爐體4外部的補氣加熱裝置21相連，補氣加熱裝置21上設(shè)有補氣管，該補氣管上設(shè)有比例閥20，補氣加熱裝置21上設(shè)有控溫儀t3。爐體4上設(shè)有控溫儀t1。爐體4的一端口2設(shè)有爐蓋1，爐體4的另一端面設(shè)有廢氣排出管24。氣體冷卻裝置包括氣體冷卻器8、儲水罐14、真空泵10和氣水分離器11。氣體冷卻器8的頂部設(shè)有進水管，氣體冷卻器8的上部設(shè)有進氣管，儲水罐14通過水管一17與氣體冷卻器8的進水管相連，儲水罐14通過水管二12與真空泵10相連，氣體冷卻器8的出口與真空泵10的進氣管相連，真空泵10的出氣管與氣水分離器10相連。還含有尾氣凈化系統(tǒng)，尾氣凈化系統(tǒng)包括加熱器19和催化凈化裝置7，加熱器19包括外殼體和加熱管，加熱管位于外殼體的內(nèi)部，外殼體的上部設(shè)有補氣管18，殼體的下端口與催化凈化裝置7的上端口相通連。催化凈化裝置7的下端出氣管與所述氣體冷卻器8上部的進氣管相連。所述爐體4另一端面設(shè)有的廢氣排出管24與催化凈化裝置7的上端口相通連，催化凈化裝置7內(nèi)設(shè)有以堇青石陶瓷蜂窩為第一載體，改性氧化鋁、稀土復合氧化物為第二載體的凈化催化劑。

為進一步提高廢氣處理效果，所述凈化催化劑為柱體結(jié)構(gòu)，該柱體結(jié)構(gòu)上設(shè)有方形孔，方形孔的密度為一平方英寸400個，堆積密度一立方米為500-550公斤。

為降低生產(chǎn)成本和提高廢氣處理效果，所述柱體結(jié)構(gòu)的凈化催化劑的尺寸為直徑123毫米，長100毫米。

為進一步提高廢氣處理效果，所述加熱器19外殼體的上部設(shè)有的補氣管18上依次設(shè)有比例閥一、氣體流量計和閥門一，所述殼體的內(nèi)下部設(shè)有控溫儀t4，所述述催化凈化裝置7的上端口內(nèi)設(shè)有控溫儀t5、催化凈化裝置7內(nèi)下部設(shè)有控溫儀t6。

為了便于作業(yè)，所述儲水罐14上設(shè)有進水管13、水泵16和壓力控制器15。

為了安全起見，所述爐體4的上部設(shè)有泄爆閥23。

為了進一步提高安全性，所述爐體4的上部設(shè)有的泄爆閥23為三個。

為了安全起見，所述爐體4上設(shè)有超溫聯(lián)鎖保護系統(tǒng)的控溫儀t2。

為防止氣體回流，氣體冷卻器8的出口與真空泵10的進氣管相之間設(shè)有止回閥。

在上述帶廢氣處理的真空清洗裝置中，由于爐體4的廢氣排出管24與氣體冷卻裝置之間設(shè)有尾氣凈化系統(tǒng)，尾氣凈化系統(tǒng)包括加熱器19和催化凈化裝置7，且催化凈化裝置7內(nèi)設(shè)有以堇青石陶瓷蜂窩為第一載體，改性氧化鋁、稀土復合氧化物為第二載體的凈化催化劑，因此當從爐體4內(nèi)排出的廢氣經(jīng)過尾氣凈化系統(tǒng)時，廢氣經(jīng)過加熱器19的加熱溫度上升，加熱后的廢氣經(jīng)過催化凈化裝置7內(nèi)的凈化催化劑時，大大降低了有機物與氧氣反應的活化能，同時使反應物分子附集在催化劑表面，提高反應速率，借助凈化催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度下發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解生成二氧化碳和水蒸氣，同時放出大量熱能，最后二氧化碳和水蒸氣經(jīng)氣體冷卻裝置冷卻排入大氣。因此與現(xiàn)有技術(shù)廢氣中含有不少的乙二醇、乙醛、乙酸、二甘醇、對苯二甲酸及聚合物等有機物相比，實現(xiàn)了廢氣的達標排放，保護了環(huán)境。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應該以權(quán)利要求的保護范圍為準。