含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝及處理裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝及綜合處理裝置。它包括將來自化工生產(chǎn)裝置的廢液經(jīng)沉降固液分離，將仍含有一部分含鈣固體懸浮物的廢液清液送入管式混合器中，同時向管式混合器中送入鹽酸，廢液清液和鹽酸在管式混合器內(nèi)反應(yīng)后經(jīng)氣液分離器分離將廢液清液中的ClO-和鹽酸反應(yīng)產(chǎn)生的氯氣經(jīng)堿液吸收后生成次氯酸鈉，其余液相混合液部分換熱降溫后送入氯化反應(yīng)精調(diào)罐，同時向氯化反應(yīng)精調(diào)罐中送入鹽酸使其再次進(jìn)行充分反應(yīng)，反應(yīng)后的體系經(jīng)換熱降溫并脫氯后回注到井下采鹵，用于生產(chǎn)低硝鹵水。該發(fā)明工藝不僅能實現(xiàn)含鈣、含氯、含鹽廢液的零排放，而且能實現(xiàn)有效成分的回收、以廢治廢、減少或降低污染因子。
【專利說明】含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝及處理裝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬廢水處理領(lǐng)域，具體涉及一種含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝及處理裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有化工生產(chǎn)裝置每天的廢液排放量巨大，加上其它的用水及生活用水，每天產(chǎn)生大量的污水排放，廢液達(dá)標(biāo)排放已經(jīng)成為制約化工生產(chǎn)和環(huán)保及未來產(chǎn)能擴張的瓶頸。將廢液經(jīng)過合理處理后重復(fù)利用從而實現(xiàn)廢液深度處理和綜合利用，可以從根本上解決廢液排放的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝及處理裝置。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝:將來自化工生產(chǎn)裝置的廢液送入廢液收集罐中，然后經(jīng)廢液加料泵泵入沉降器沉降進(jìn)行固液分離，待大部分含鈣固體懸浮物沉降分離完成后，將分離得到的稠液送入稠液罐，然后經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置進(jìn)行回用，將仍含有少量含鈣固體懸浮物的廢液清液送入清液罐，然后經(jīng)清液泵送到管式混合器中，同時將儲放在鹽酸罐中的鹽酸經(jīng)酸泵向管式混合器中送入鹽酸，廢液清液和鹽酸在管式混合器內(nèi)反應(yīng)后經(jīng)氣液分離器分離將廢液清液中的(:10_和鹽酸反應(yīng)產(chǎn)生的氯氣送入氯氣吸收裝置經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，生成的次氯酸鈉儲存?zhèn)溆?，其余液相混合液部分?jīng)換熱器換熱降溫后送入氯化反應(yīng)精調(diào)罐，同時向氯化反應(yīng)精調(diào)罐中送入鹽酸使未充分反應(yīng)完全的液相混和液和鹽酸再次進(jìn)行充分反應(yīng)，反應(yīng)生成的氯氣經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，反應(yīng)后的體系經(jīng)換熱降溫并脫氯后回注到井下采鹵，用于生產(chǎn)低硝鹵水。
[0005]按上述方案，所述的沉降分離為將廢液加料泵泵入斜面沉降槽中沉降2_3h將70—80wt%的含鈣固體懸浮物進(jìn)行分離再利用。
[0006]按上述方案，所述的管式混合器中廢液清液與鹽酸反應(yīng)時控制反應(yīng)后的液相混合液部分的PH值為4-5 ;所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐中未充分反應(yīng)完全的液相混和液和鹽酸反應(yīng)時控制氯化反應(yīng)精調(diào)罐中體系ORP值為400-500mV。
[0007]按上述方案，所述鹽酸的濃度為29_31wt%，所述氯氣吸收裝置中用于吸收氯氣的堿液的濃度為27-32wt%。
[0008]按上述方案，所述脫氯采用真空脫氯法脫氯，脫氯后脫除液體中游離氯氣的含量為 5_20ppm。
[0009]含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:它包括廢液收集罐，廢液加料泵，沉降器，稠液罐，稠液泵，清液罐，清液泵，管式混合器，氣液分離器，換熱裝置，氯化反應(yīng)精調(diào)罐，氯氣吸收裝置，鹽酸罐和酸泵，所述的廢液收集罐與廢液加料泵的泵入口通過管道相連，所述的廢液加料泵的泵出口與沉降器的入口通過管道相連，所述的沉降器下部設(shè)有稠液出口，上部設(shè)有廢液清液出口，所述的稠液出口與稠液罐相連，所述的稠液罐與稠液泵的泵入口相連，所述的稠液經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置回用，所述廢液清液出口與清液罐通過管道相連，所述的清液罐與清液泵的泵入口通過管道相連，所述的管式混合器上設(shè)有廢液清液入口和鹽酸入口，所述的廢液清液入口與清液泵的泵出口相連，所述的氣液分離器設(shè)置在管式混合器的末端，所述氣液分離器的氣相出口和氯氣吸收裝置相連，所述的鹽酸罐與酸泵的泵入口相連，所述與酸泵泵出口相連的管道分成兩個支路，一路用于與管式混合器的鹽酸入口相連，另一路用于與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連，所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐上部設(shè)有兩個入口，分別為鹽酸入口和未充分反應(yīng)完全的液相混和液入口，所述的液相混合液入口與管式混合器的出口相連，所述氯化反應(yīng)精調(diào)罐底部設(shè)有反應(yīng)物出口，所述與反應(yīng)物出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置，所述液相混合液入口與管式混合器的出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置。
[0010]按上述方案，所述的管式混合器出口和氯化反應(yīng)精調(diào)罐的液相混合液入口相連的管道上設(shè)有在線PH監(jiān)測計，所述的酸泵泵出口與管式混合器的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第一流量調(diào)節(jié)控制閥，所述清液泵泵出口與管式混合器廢液清液入口相連的管道上設(shè)有第二流量調(diào)節(jié)控制閥，所述DCS控制系統(tǒng)分別與在線pH監(jiān)測計相連，接收其檢測信號，并與第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線監(jiān)測的PH值相應(yīng)控制第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控廢液清液與鹽酸在管式混合器中反應(yīng)后的液相混合液的PH值。
[0011]按上述方案，所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐中設(shè)有在線ORP監(jiān)測計，所述的酸泵泵出口與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第三流量調(diào)節(jié)控制閥，所述DCS控制系統(tǒng)與在線ORP監(jiān)測計相連，接收其檢測信號，并與第三流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線pH值相應(yīng)控制第三流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控氯化反應(yīng)調(diào)節(jié)槽中體系的ORP值。
[0012]按上述方案，所述的沉降器為斜面沉降槽。
[0013]按上述方案，所述的換熱裝置為以循環(huán)水為冷源的鈦管換熱器。
[0014]本發(fā)明的有益效果:
1.本發(fā)明工藝技術(shù)具有不僅能實現(xiàn)含鈣、含氯、含鹽廢液的零排放，而且能實現(xiàn)有效成分的回收、以廢治廢、減少或降低污染因子等資源化綜合利用的效果。
[0015]2.本發(fā)明提供的廢液處理工藝中只將大部分含鈣固體懸浮物經(jīng)沉降處理去除，而在沉降后的廢液清液中余留有少部分的含鈣組分，一方面可大大加快沉降時間，提高沉降效率，另外更重要的是廢液清液中余留的少部分鈣可在后續(xù)反應(yīng)中轉(zhuǎn)化成氯化鈣，而最終在脫氯清液中形成少量Ca2+，如此當(dāng)其回用于生產(chǎn)鹵水時可與井下的硫酸根發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鈣沉淀，有益于采出低硝鹵水。
[0016]3.本發(fā)明通過先管式混合器反應(yīng)再送入氯化反應(yīng)精調(diào)罐進(jìn)行反應(yīng)的設(shè)置，可進(jìn)一步降低脫氯清液的腐蝕性和結(jié)垢性，使脫氯清液符合回注水質(zhì)要求，大大降低了回注管線和設(shè)備的故障率。
[0017]4.本發(fā)明使用管式混合器進(jìn)行反應(yīng)，可實現(xiàn)鹽酸和廢液清液兩種反應(yīng)介質(zhì)在該混合器內(nèi)迅速充分混合進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)效率高，克服了目前設(shè)備混合效果差，以及反應(yīng)殘夜滯留設(shè)備內(nèi)，并易結(jié)垢等不足的問題。同時通過該管式混合器上的在線PH監(jiān)測儀結(jié)合流量調(diào)節(jié)控制閥的設(shè)置可實現(xiàn)不同組分的流量調(diào)節(jié)及反應(yīng)終點精確控制。
[0018]5.本發(fā)明通過ORP監(jiān)測計及相應(yīng)流量調(diào)節(jié)控制閥的配制可精準(zhǔn)控制管式混合器后的液相混合液中次氯酸根的含量降至最低，保證含氯廢液的充分利用，同時可將液相混合液中的游離氯降至最低，為后序處理工段減輕了處理壓力和成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明工藝流程圖。圖中:1廢液收集罐，2廢液加料泵，3沉降器，4稠液罐，5稠液泵，6清液罐，7清液泵，8管式混合器，9氣液分離器，10換熱裝置，11氯化反應(yīng)精調(diào)罐，12氯氣吸收裝置，13鹽酸罐，14酸泵，15第一流量調(diào)節(jié)控制閥，16第二流量調(diào)節(jié)控制閥，17第三流量調(diào)節(jié)控制閥，18在線pH監(jiān)測計，19在線ORP監(jiān)測計。

【具體實施方式】
[0020]如圖1所示:含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，包括廢液收集罐，廢液加料泵，沉降器，稠液罐，稠液泵，清液罐，清液泵，管式混合器，氣液分離器，換熱裝置，氯化反應(yīng)精調(diào)罐，氯氣吸收裝置，鹽酸罐和酸泵，所述的廢液收集罐I與廢液加料泵2的泵入口通過管道相連，所述的廢液加料泵的泵出口與沉降器3的入口通過管道相連，所述的沉降器下部設(shè)有稠液出口，上部設(shè)有廢液清液出口，所述的稠液出口與稠液罐4相連，所述的稠液罐與稠液泵5的泵入口相連，所述的稠液經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置回用，所述廢液清液出口與清液罐6通過管道相連，所述的清液罐與清液泵7的泵入口通過管道相連，所述的管式混合器8上設(shè)有廢液清液入口和鹽酸入口，所述的廢液清液入口與清液泵的泵出口相連，所述氣液分離器9設(shè)置在管式混合器的末端，所述氣液分離器的氣相出口和氯氣吸收裝置相連12，所述的鹽酸罐13與酸泵14的泵入口相連，所述與酸泵泵出口相連的管道分成兩個支路，一路用于與管式混合器的鹽酸入口相連，另一路用于與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連，所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐上部設(shè)有兩個入口，分別為鹽酸入口和未充分反應(yīng)完全的液相混和液入口，所述的液相混合液入口與管式混合器的出口相連，所述氯化反應(yīng)精調(diào)罐底部設(shè)有反應(yīng)物出口，所述與反應(yīng)物出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置，所述液相混合液入口與氣液分離器的液相出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置。
[0021]上述管式混合器出口和氯化反應(yīng)精調(diào)罐的液相混合液入口相連的管道上設(shè)有第一在線pH監(jiān)測計，所述的酸泵泵出口與管式混合器的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第一流量調(diào)節(jié)控制閥15，所述清液泵泵出口與管式混合器廢液清液入口相連的管道上設(shè)有第二流量調(diào)節(jié)控制閥16，所述DCS控制系統(tǒng)分別與第一在線pH監(jiān)測計18相連，接收其檢測信號，并與第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線PH值相應(yīng)控制第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控廢液清液與鹽酸在管式混合器中反應(yīng)后的液相混合液的PH值。
[0022]上述氯化反應(yīng)精調(diào)罐中設(shè)有在線ORP監(jiān)測計19，所述的酸泵泵出口與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第三流量調(diào)節(jié)控制閥17，所述DCS控制系統(tǒng)與在線ORP監(jiān)測計相連，接收其檢測信號，并與第三流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線ORP監(jiān)測值相應(yīng)控制第三流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控氯化反應(yīng)精調(diào)罐中體系的ORP值。
[0023]上述沉降器為斜面沉降槽。
[0024]上述換熱裝置為以循環(huán)水為冷源的鈦管換熱器。
[0025]含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝:將來自化工生產(chǎn)裝置的含鈣固體懸浮物含量4wt%、次氯酸根含量5wt%的含鹽廢液送入廢液收集罐中，然后經(jīng)廢液加料泵泵入斜面沉降槽沉降2.5小時進(jìn)行固液分離，待70-80wt%的含鈣固體懸浮物沉降分離完成后，將分離得到的稠液送入稠液罐，然后經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置進(jìn)行回用，將仍含有一部分含鈣固體懸浮物的廢液清液送入清液罐，然后經(jīng)清液泵送到管式混合器中，同時將儲放在鹽酸罐中的鹽酸經(jīng)酸泵向管式混合器中送入鹽酸，同時在反應(yīng)時通過在線PH監(jiān)測計檢測的在線PH值相應(yīng)控制第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控管式混合器中體系的PH值為4-5，廢液清液和鹽酸在管式混合器內(nèi)反應(yīng)后經(jīng)氣液分離器分離后將廢液清液中的(:10_和鹽酸反應(yīng)產(chǎn)生的氯氣送入氯氣吸收裝置經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，生成的次氯酸鈉儲存?zhèn)溆?，其余未反?yīng)完全的液相混合液經(jīng)過換熱器換熱降溫后送入氯化反應(yīng)精調(diào)器，同時向氯化反應(yīng)精調(diào)器中送入鹽酸使未充分反應(yīng)完全的液相混和液和鹽酸再次進(jìn)行充分反應(yīng)，同時在反應(yīng)時通過在線ORP監(jiān)測計檢測相應(yīng)控制第三流量調(diào)節(jié)閥的開度而調(diào)控氯化反應(yīng)精調(diào)罐中體系的ORP為400-500mV，反應(yīng)生成的氯氣經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，反應(yīng)后得到的游離氯含量40-50ppm的脫氯清液體系經(jīng)換熱降溫，真空脫氯法脫氯后將體系中游離氯含量降至5-20ppm后回注到井下采鹵，脫氯清液體系中總鈣含量為3-4%，其回注井下后，可使鹵水中硫酸鈉的含量由20-30g/L降低至10-20g/L，由此可用于生產(chǎn)低硝鹵水。
【權(quán)利要求】
1.含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝，其特征在于:將來自化工生產(chǎn)裝置的廢液送入廢液收集罐中，然后經(jīng)廢液加料泵泵入沉降器沉降進(jìn)行固液分離，待大部分含鈣固體懸浮物沉降分離完成后，將分離得到的稠液送入稠液罐，然后經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置進(jìn)行回用，將仍含有少量含鈣固體懸浮物的廢液清液送入清液罐，然后經(jīng)清液泵送到管式混合器中，同時將儲放在鹽酸罐中的鹽酸經(jīng)酸泵向管式混合器中送入鹽酸，廢液清液和鹽酸在管式混合器內(nèi)反應(yīng)后經(jīng)氣液分離器分離將廢液清液中的ClO-和鹽酸反應(yīng)產(chǎn)生的氯氣送入氯氣吸收裝置經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，生成的次氯酸鈉儲存?zhèn)溆?，其余液相混合液部分?jīng)換熱器換熱降溫后送入氯化反應(yīng)精調(diào)罐，同時向氯化反應(yīng)精調(diào)罐中送入鹽酸使未充分反應(yīng)完全的液相混和液和鹽酸再次進(jìn)行充分反應(yīng)，反應(yīng)生成的氯氣經(jīng)氯氣吸收裝置中的堿液吸收后生成次氯酸鈉，反應(yīng)后的體系經(jīng)換熱降溫并脫氯后回注到井下采鹵，用于生產(chǎn)低硝鹵水。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝，其特征在于:所述的沉降分離為將廢液加料泵泵入斜面沉降槽中沉降2-3h將70—80wt%的含鈣固體懸浮物進(jìn)行分離再利用。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝，其特征在于:所述的管式混合器中廢液清液與鹽酸反應(yīng)時控制反應(yīng)后的液相混合液部分的PH值為4-5 ;所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐中未充分反應(yīng)完全的液相混和液和鹽酸反應(yīng)時控制氯化反應(yīng)精調(diào)罐中體系ORP值為400-500mV。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝，其特征在于:所述鹽酸的濃度為29-31wt%，所述氯氣吸收裝置中用于吸收氯氣的堿液的濃度為27~32wt%0
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理工藝，其特征在于:所述脫氯采用真空脫氯法脫氯，脫氯后脫除液體中游離氯氣的含量為5-20ppm。
6.含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:它包括廢液收集罐，廢液加料泵，沉降器，稠液罐，稠液泵，清液罐，清液泵，管式混合器，氣液分離器，換熱裝置，氯化反應(yīng)精調(diào)罐，氯氣吸收裝置，鹽酸罐和酸泵，所述的廢液收集罐與廢液加料泵的泵入口通過管道相連，所述的廢液加料泵的泵出口與沉降器的入口通過管道相連，所述的沉降器下部設(shè)有稠液出口，上部設(shè)有廢液清液出口，所述的稠液出口與稠液罐相連，所述的稠液罐與稠液泵的泵入口相連，所述的稠液經(jīng)稠液泵泵入稠液利用裝置回用，所述廢液清液出口與清液罐通過管道相連，所述的清液罐與清液泵的泵入口通過管道相連，所述的管式混合器上設(shè)有廢液清液入口和鹽酸入口，所述的廢液清液入口與清液泵的泵出口相連，所述的氣液分離器設(shè)置在管式混合器的末端，所述氣液分離器的氣相出口和氯氣吸收裝置相連，所述的鹽酸罐與酸泵的泵入口相連，所述與酸泵泵出口相連的管道分成兩個支路，一路用于與管式混合器的鹽酸入口相連，另一路用于與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連，所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐上部設(shè)有兩個入口，分別為鹽酸入口和未充分反應(yīng)完全的液相混和液入口，所述的液相混合液入口與管式混合器的出口相連，所述氯化反應(yīng)精調(diào)罐底部設(shè)有反應(yīng)物出口，所述與反應(yīng)物出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置，所述液相混合液入口與管式混合器的出口相連的管道上設(shè)有換熱裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:所述的管式混合器出口和氯化反應(yīng)精調(diào)罐的液相混合液入口相連的管道上設(shè)有在線PH監(jiān)測計，所述的酸泵泵出口與管式混合器的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第一流量調(diào)節(jié)控制閥，所述清液泵泵出口與管式混合器廢液清液入口相連的管道上設(shè)有第二流量調(diào)節(jié)控制閥，所述DCS控制系統(tǒng)分別與在線pH監(jiān)測計相連，接收其檢測信號，并與第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線監(jiān)測的PH值相應(yīng)控制第一流量調(diào)節(jié)控制閥和第二流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而而調(diào)控廢液清液與鹽酸在管式混合器中反應(yīng)后的液相混合液的pH值。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:所述的氯化反應(yīng)精調(diào)罐中設(shè)有在線ORP監(jiān)測計，所述的酸泵泵出口與氯化反應(yīng)精調(diào)罐的鹽酸入口相連的管道上設(shè)有第三流量調(diào)節(jié)控制閥，所述DCS控制系統(tǒng)與在線ORP監(jiān)測計相連，接收其檢測信號，并與第三流量調(diào)節(jié)控制閥相連，根據(jù)在線PH值相應(yīng)控制第三流量調(diào)節(jié)控制閥的開度而調(diào)控氯化反應(yīng)調(diào)節(jié)槽中體系的ORP值。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:所述的沉降器為斜面沉降槽。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的含鈣固體懸浮物、含氯、含鹽廢液的綜合處理裝置，其特征在于:所述的換熱裝置為以循環(huán)水為冷源的鈦管換熱器。
【文檔編號】C02F9/04GK104276697SQ201410551788
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月17日
【發(fā)明者】葉學(xué)良, 李俊, 胡墨濤, 吳威武 申請人:中國石化江漢油田分公司鹽化工總廠