專利名稱：：一種高濃度堿渣廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種高效的堿洗廢水(俗稱煉油堿渣)的處理方法，尤其適合經(jīng)過緩和型濕式氧化系統(tǒng)預(yù)處理后的堿渣出水。
背景技術(shù)：
：石油煉制工業(yè)是以石油為主要原料，通過常減壓蒸餾、催化裂化、加氫裂化、延遲焦化等生產(chǎn)工藝轉(zhuǎn)化為石油產(chǎn)品的生產(chǎn)工業(yè)，其主要產(chǎn)品有汽油、柴油、煤油、液態(tài)烴、潤滑油、瀝青等。對(duì)于高含硫原油二次加工的產(chǎn)品，常常含有濃度比較高的非烴化合物和二稀烴等雜質(zhì)，致使油品性質(zhì)不穩(wěn)定，質(zhì)量差，需要進(jìn)行精制。目前我國煉油廠普遍采用堿洗電精制(也稱"電-化學(xué)精制")法，該法是早期酸堿精制方法的一種改進(jìn)工藝。所謂堿洗電精制即是用一定濃度的NaOH溶液洗滌油品，在高壓電的作用下實(shí)現(xiàn)油水分離，洗油堿液循環(huán)使用，直至堿液中NaOH低于一定值后排出循環(huán)系統(tǒng)。排放掉的廢堿液即為堿洗廢水，俗稱煉油堿渣。目前我國煉油廠普遍采用堿洗電精制(也稱"電-化學(xué)精制")法，該法是早期酸堿精制方法的一種改進(jìn)工藝。所謂堿洗電精制即是用一定濃度的NaOH溶液洗滌油品，在高壓電的作用下實(shí)現(xiàn)油水分離，洗油堿液循環(huán)使用，直至堿液中NaOH低于一定值后排出循環(huán)系統(tǒng)。排放掉的廢堿液即為堿洗廢水，俗稱煉油堿渣。表l國內(nèi)各種煉油堿渣主要組成成分<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>注因原油種類不同，硫化物和環(huán)烷酸含量各有不同。煉油堿渣屬高濃度、有毒、難降解特種有機(jī)廢液，已被列入《國家危險(xiǎn)廢物名錄》(編號(hào)為HW35)。堿渣色深、惡臭和強(qiáng)腐蝕性，是煉油廠的主要污染源之一，其C0D、硫化物、酚、色度產(chǎn)生量占整個(gè)石化煉油系統(tǒng)總污染量的30%以上。對(duì)于堿渣廢水處理，國內(nèi)外比較廣泛采用的作法是濕式氧化工藝，分為空氣濕式氧化和催化劑條件下的催化濕式氧化?？諝鉂袷窖趸鶕?jù)處理目的不同可分為高溫高壓濕式氧化及緩和濕式氧化。鑒于高投資與運(yùn)行費(fèi)用，高溫高壓濕式氧化工藝在國內(nèi)使用單位較少，目前普遍使用的濕式氧化工藝是撫順化工研究院研究的緩和型濕式氧化系統(tǒng)，通過緩和型濕式氧化工藝可以去除堿渣廢水絕大部分硫化物、硫醇、硫醚，苯酚類物質(zhì)通過與氧氣發(fā)生非均相反應(yīng)(產(chǎn)物為酸或醛)、共聚反應(yīng)(酚類物質(zhì)間相互聚合及聚合物與苯酚的再聚合)也能夠得到有效去除。緩和型濕式氧化系統(tǒng)預(yù)處理后的出水，一般與煉油廠大系統(tǒng)混合后(體積比約為i:ioo)處理，處理的主要方式為活性污泥法及其衍生技術(shù)(接觸氧化、CASS、氧化溝等)。堿渣與煉油廠其他廢水混合處理存在如下問題(1)堿渣對(duì)大系統(tǒng)具有沖擊負(fù)荷，破壞大系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行，導(dǎo)致出水水質(zhì)惡化；(2)堿渣的高色度導(dǎo)致出水具有影響表觀的顏色；(3)堿渣中的持久性有機(jī)污染物長期積累，一定時(shí)期后，將影響生化系統(tǒng)的效能；中國專利CN200710150191.X采用預(yù)處理系統(tǒng)與生物系統(tǒng)共同處理堿渣廢水與廢氣，預(yù)處理包括有效的回收過程，預(yù)處理后的堿渣在生化系統(tǒng)中，能夠處理到COD小于1000mg/L，硫化物小于20mg/L的水平。同時(shí)，生物凈化塔也能夠去除大部分惡臭。中國專利CN00110702.X利用膜生物處理系統(tǒng)(MBR)處理堿渣廢液，提高了進(jìn)水的濃度和鹽份，當(dāng)進(jìn)水堿渣濃度為500010000mg/L時(shí)，使用超濾或者微濾膜維持較高的污泥濃度，無機(jī)鹽耐受濃度可以達(dá)到4X，大大降低了出水的C0D濃度，并維持?jǐn)?shù)月的穩(wěn)定運(yùn)行。其對(duì)催化汽油和催化柴油堿渣皆有較好的處理效果，但其未解決堿渣廢水可生化性差的問題，此外膜清洗、置換、濃液處理也是不菲的費(fèi)用。中國專利ZL200720169916.5采用微電解-混凝沉淀_多級(jí)生物濾池處理方式，處理不經(jīng)過預(yù)處理的堿渣廢水。其需要將堿渣廢水COD稀釋至1100mg/L以下(稀釋倍數(shù)達(dá)到80倍左右)，需要消耗大量的稀釋水。中國專利CN98121082.1采用SBR(序批式活性污泥法)處理堿渣廢水，堿渣廢水通過預(yù)處理后與冷凝水稀釋進(jìn)入SBR系統(tǒng)，通過污泥馴化、培養(yǎng)等工藝，控制污泥的COD負(fù)荷基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)COD的削減過程，其也難以處理高濃度的堿渣廢水，SBR反應(yīng)器需要設(shè)置高回流比，動(dòng)力消耗高，同時(shí)未解決堿渣毒性和可生化性差的問題。目前，現(xiàn)有技術(shù)沒有對(duì)此類廢水取得良好的處理效果，其出水的COD含量高、色度高、氣味重、毒性高，成為環(huán)境產(chǎn)業(yè)臭名昭著的廢水?，F(xiàn)有的技術(shù)難以抗擊堿渣廢水的毒性和有機(jī)物負(fù)荷，系統(tǒng)中持久性污染物存在將影響系統(tǒng)長久穩(wěn)定的運(yùn)行。為提高堿渣廢水的處理效果，為煉油廠提供全新的污水解決方案，特別是針對(duì)堿渣廢水可生化性差、處理流程可行性差等存在問題，提出可行、經(jīng)濟(jì)、高效的解決方案。
發(fā)明內(nèi)容為解決目前堿渣廢水存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種堿渣處理方法。本發(fā)明的發(fā)明目的是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的?！N高濃度堿渣廢水的處理方法，包括如下步驟1)、堿渣廢水為濕式氧化出水，堿渣廢水進(jìn)入調(diào)節(jié)池后進(jìn)行水量與水質(zhì)調(diào)節(jié)后進(jìn)入微電解預(yù)處理系統(tǒng)，微電解處理系統(tǒng)中懸掛鐵/碳、鐵/銅、鋅/鐵、錳/鐵、鐵/銀的合金棒作為填料，其結(jié)構(gòu)布置可采用垂直或者水平的排列方式，底部布有曝氣系統(tǒng)，填料填充率為30-80%，停留時(shí)間為4-24h;2)、經(jīng)微電解預(yù)處理系統(tǒng)后進(jìn)入混凝沉淀系統(tǒng)，混凝攪拌池分為3格，第一格為pH值調(diào)節(jié)池，第二格為混凝劑投加段，第三格為絮凝劑投加段；3)、然后經(jīng)沉淀池出水后進(jìn)入水解酸化系統(tǒng)，水解酸化系統(tǒng)含有懸浮填料結(jié)構(gòu)，池底選擇液下攪拌系統(tǒng)進(jìn)行污泥攪拌，水解酸化污泥不需要外排，維持兼氧系統(tǒng)污泥濃度為3-5g/L，溶解氧小于0.5mg/L;4)、水解酸化系統(tǒng)出水進(jìn)入好氧處理系統(tǒng)，好氧系統(tǒng)中曝氣方式采用射流曝氣系統(tǒng)，氣水比為20:1-40:l，氧利用率為30-40%，維持活性污泥濃度為3-5g/L，維持溶解氧濃度為2-4mg/L;5)、好氧系統(tǒng)中的活性污泥在沉淀池中充分沉淀，污泥通過閥門和回流泵回流到好氧處理系統(tǒng)中，沉淀池出水消毒后排放到受納系統(tǒng)中。所述堿渣廢水為濕式氧化出水，COD濃度為40000-300000mg/L，色度為10000-50000倍，揮發(fā)酚含量為800-1500mg/L。所述微電解處理系統(tǒng)中懸掛鐵碳或者鐵銅的合金棒中的鐵為生鐵，碳為焦碳，銅為黃銅。酸化水解系統(tǒng)可以使用厭氧系統(tǒng)替代，酸化水解中的污泥可以使用顆粒污泥或者其他類型的污泥，酸化水解系統(tǒng)可以使用填料掛膜或者單一污泥系統(tǒng)?；旌线^程建議使用液下攪拌系統(tǒng)混合，但需要維持備用液下攪拌系統(tǒng)。混凝沉淀系統(tǒng)可以使用聚合氯化鋁、硫酸鋁、高分子脫色劑、聚合硫酸鐵、高分子絮凝劑、硫酸鋅等作為混凝劑，沉淀池可以使用斜板或者輻流式沉淀形式，在攪拌階段維持充分的傳質(zhì)效率?；钚晕勰嘞到y(tǒng)建議使用接觸氧化形式，其他形式如完全混合式污泥系統(tǒng)、CAST、氧化溝、SBR亦可使用，曝氣方式選擇高傳質(zhì)的射流曝氣系統(tǒng)，傳統(tǒng)穿孔或者軟管曝氣方式也可應(yīng)用于本系統(tǒng)。本發(fā)明過程采用物化和生化系統(tǒng)相結(jié)合的方法，活性污泥可以取自煉油廠或者城市污水水質(zhì)凈化廠，通過馴化后，污泥可用作本發(fā)明中的好氧處理系統(tǒng)。水解酸化系統(tǒng)與活性污泥系統(tǒng)污泥盡可能保持100%的回流，從而保證微生物系統(tǒng)處于最佳運(yùn)行和競(jìng)爭狀態(tài)，維持每個(gè)系統(tǒng)的高效性能。污泥脫水可以選擇板框脫水機(jī)、離心脫水機(jī)、帶式脫水機(jī)、疊螺脫水機(jī)，建議使用疊螺脫水機(jī)，從而減少設(shè)備用房的數(shù)量和惡臭的排放。本發(fā)明處理方法達(dá)到如下效果(l)濕式氧化系統(tǒng)大大降低堿渣廢水中的硫化物、硫醚及硫醇等惡臭類物質(zhì)，削減水體的毒性，因各煉油系統(tǒng)已經(jīng)普遍采用濕式氧化預(yù)處理系統(tǒng)，本發(fā)明不涉及此系統(tǒng)；(2)預(yù)處理系統(tǒng)能夠有效削減堿渣廢水的毒性、降低C0D、消除大部分色度、提高堿渣可生化性；(3)高分子混凝脫色系統(tǒng)可以進(jìn)一步削減有機(jī)物負(fù)荷、消除色度，滿足后續(xù)處理系統(tǒng)的負(fù)荷；(4)酸化水解系統(tǒng)利用兼性微生物對(duì)抑制性物質(zhì)去除并水解大分子有機(jī)物為易生化性的小分子物質(zhì)；(5)高效好氧系統(tǒng)利用微生物系統(tǒng)對(duì)水體中有機(jī)物的高效分解，從而保證出水達(dá)到國家或者地方標(biāo)準(zhǔn)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供了一條高效的堿渣廢水處理方法，與傳統(tǒng)的處理方法相比，本發(fā)明不產(chǎn)生二次污染，針對(duì)堿渣廢水的特點(diǎn)每一段工藝都能夠有效削減堿渣廢水的毒性、有機(jī)物負(fù)荷，同時(shí)預(yù)處理工藝能夠有效提高廢水的可生化性、有效削減水體的毒性。常規(guī)工藝因堿渣廢水毒性高，需要將其COD稀釋至5000mg/L以下才能穩(wěn)定運(yùn)行，即使?jié)舛冉档秃筮\(yùn)行，也存在因長期運(yùn)行導(dǎo)致的生物毒性積累問題。圖1為本發(fā)明高濃度堿渣廢水處理方法的工藝流程圖。圖2為本發(fā)明所使用的填料結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖1和2進(jìn)一步說明本發(fā)明是如何實(shí)現(xiàn)的。實(shí)施例1如圖1所示，堿渣廢水進(jìn)入調(diào)節(jié)池1后進(jìn)行水量與水質(zhì)調(diào)節(jié)，經(jīng)提升泵2(耐腐蝕處理)進(jìn)入微電解預(yù)處理系統(tǒng)3，由底部進(jìn)水。微電解預(yù)處理系統(tǒng)底部布有曝氣管，具有充分傳質(zhì)和防止填料結(jié)構(gòu)的雙重作用。微電解填料構(gòu)建成棒狀，按照30%_80%的體積率進(jìn)行填充。通過布水和曝氣雙重構(gòu)造保證微電解預(yù)處理系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行，整個(gè)微電解預(yù)處理工藝的停留時(shí)間為2-8h，建議為4-6h，從而保證預(yù)處理的效果。預(yù)處理系統(tǒng)通過閥門C2進(jìn)入混凝沉淀系統(tǒng)，混凝攪拌池5分為3段，第一格為pH值調(diào)節(jié)池，第二格為混凝劑投加段，第三格為絮凝劑投加段，通過投加三種不同的藥劑達(dá)到水質(zhì)穩(wěn)定、提供水解酸化系統(tǒng)的堿度、出水有機(jī)物負(fù)荷進(jìn)一步削減的目的。沉淀池6出水經(jīng)過閥門C3進(jìn)入水解酸化系統(tǒng)8，在此系統(tǒng)內(nèi)，通過液下攪拌系統(tǒng)7完成水解酸化系統(tǒng)的兼性微生物的充分混合，從而達(dá)到進(jìn)一步提高可生化性、削減大分子有機(jī)物為小分子化合物，堿渣在水解酸化階段的停留時(shí)間為16-48h，建議停留時(shí)間為24-36h，保證微生物在受抑制環(huán)境內(nèi)對(duì)廢水的充分降解。水解酸化系統(tǒng)中污泥濃度維持3-5g/L，幾乎不需要污泥，可以使用填料或者完全混合式活性污泥系統(tǒng)，當(dāng)?shù)撞课勰嗪穸确e累到一定程度時(shí)，系統(tǒng)中污泥將自動(dòng)厭氧分解，維持污泥層厚度在一定范圍內(nèi)。水解酸化系統(tǒng)出水通過閥門C4調(diào)節(jié)進(jìn)入好氧處理系統(tǒng)ll，好氧系統(tǒng)中采用的曝氣形式是射流曝氣系統(tǒng)9，其具有氧利用效率高、易于維修、適合各種池深等特點(diǎn)，整個(gè)好氧處理系統(tǒng)維持溶解氧在2-4mg/L，使用溶解氧檢測(cè)儀在線檢測(cè)控制。接種活性污泥可以來自煉油廠本身具備的活性污泥系統(tǒng)或者周邊生活污水廠活性污泥，通過1-2個(gè)月的馴化，從而能夠高效處理好氧系統(tǒng)中的堿渣污水。為實(shí)現(xiàn)活性污泥系統(tǒng)之間的相互競(jìng)爭租用，好氧系統(tǒng)11排泥周期相對(duì)較長。好氧系統(tǒng)11中活性污泥通過控制閥C5在沉淀池12充分沉淀，污泥通過閥門C6和污泥回流泵10回流到好氧處理系統(tǒng)中，滿足活性污泥濃度和硝化雙重作用。沉淀池12出水經(jīng)過閥門管道C7排入中間水池13，消毒后經(jīng)過管道14排放到受納系統(tǒng)中。混凝沉淀池6和12的殘余污泥通過螺桿泵17和18進(jìn)入疊螺脫水系統(tǒng)15，利用疊螺脫水系統(tǒng)15—體化的污泥濃縮和碟片間的摩擦壓擠進(jìn)行脫水，產(chǎn)出污泥通過螺旋出口16外運(yùn)后處理。本發(fā)明方法中所使用的填料結(jié)構(gòu)為空間三維結(jié)構(gòu)，如圖2所示，此種填料具有傳質(zhì)充分、反應(yīng)速率快、易更換、填料不容易板結(jié)等優(yōu)點(diǎn)。實(shí)施例2取某石化煉化廠經(jīng)過緩和式濕式氧化技術(shù)出水的綜合堿渣，廢水特性是高有機(jī)物、高毒性、高酚類物質(zhì)、可生化性差，C0D濃度81000mg/L，揮發(fā)酚含量910mg/L，B0D/C0D小于0.05，色度為12500倍。微電解預(yù)處理反應(yīng)器使用鐵碳混合物為填料層，填充率為20%，反應(yīng)器控制溫度為室溫，當(dāng)堿渣廢水停留時(shí)間為8-12h時(shí)，出水COD濃度為6000mg/L，BOD/COD=0.34，揮發(fā)酚濃度為76mg/L，整個(gè)出水具有酸牛奶的味道，剌鼻的味道基本消失，色度降低為800倍左右。微電解系統(tǒng)出水經(jīng)過混凝系統(tǒng)處理，COD與色度進(jìn)一步削減，削減幅度分別20X和50%，出水與部分煉油廠其他廢水混合，當(dāng)COD為3000mg/L時(shí)，通過酸化水解系統(tǒng)和好氧曝氣系統(tǒng)處理后，總停留時(shí)間為36h，酸化水解系統(tǒng)和好氧曝氣系統(tǒng)皆使用填料，提高生物膜的強(qiáng)度，出水COD小于100mg/L，揮發(fā)酚小于0.5mg/L，色度小于40倍，如果在好氧系統(tǒng)中投加lg/L的粉末活性碳，出水COD濃度小于60mg/L，達(dá)到回用的標(biāo)準(zhǔn)。整個(gè)系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行數(shù)月，污泥使用疊螺脫水機(jī)進(jìn)行脫水，污泥含水率小于80%。表2本發(fā)明處理流程與傳統(tǒng)處理流程效果對(duì)比<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例3某石化煉油廠經(jīng)過緩和型濕式氧化處理后，存放在儲(chǔ)罐中的堿渣廢水，取上層濃液與小層清液按l:3混合，混合COD濃度為300000mg/L，色度為50000倍。分別使用鐵碳和鐵銅系統(tǒng)進(jìn)行處理，當(dāng)水力停留時(shí)間為6h時(shí)，經(jīng)過鐵碳系統(tǒng)處理后COD濃度為16984mg/L，出水色度為1200倍，經(jīng)過鐵銅系統(tǒng)處理后的COD濃度為19864mg/L，出水色度為900倍，經(jīng)過鐵碳和鐵銅處理后廢水的可生化性BOD/COD分別為0.43和0.52，廢水可生化性得到極大提高。鐵銅微電解出水經(jīng)過混凝沉淀，選擇分子量位于4000-8000的高分子絮凝劑，出水COD削減濃度為25%，色度小于50倍，后續(xù)處理中有機(jī)物和色度大部分削減，而顯色物質(zhì)往往為難生化降解類物質(zhì)?；炷撋恋硐到y(tǒng)處理后出水進(jìn)入水解酸化和好氧曝氣系統(tǒng)，總停留時(shí)間為48h時(shí)，進(jìn)水與稀廢水混合后，維持進(jìn)水COD為4000mg/L時(shí)，出水COD濃度小于150mg/L，色度小于20倍，填料更換時(shí)間為1次/月，耗電量為5.5度/t水。實(shí)施例4某石化煉油廠經(jīng)過濕式氧化后堿渣出水COD為150000mg/L，色度為80000倍，使用鐵銅支架作為填料，曝氣時(shí)間為8h時(shí)，氣水比為15:1-30:1時(shí)，微電解系統(tǒng)出水COD為15000-16000mg/L，色度小于400倍，廢水可生化BOD/COD提升至0.64，經(jīng)過后續(xù)混凝沉淀、酸化水解系統(tǒng)、好氧曝氣系統(tǒng)，出水C0D小于120mg/L，揮發(fā)酚小于0.5mg/L，色度小于40倍，出水氣味明顯減弱，沒有顯著的剌鼻味道。實(shí)施例5對(duì)實(shí)施例2中的堿渣原液和生化出水進(jìn)行GC-MS(液相色譜_質(zhì)譜)分析，其主要污染物苯酚及其衍生物、硫醚類物質(zhì)、苯胺類物質(zhì)、硫醇類物質(zhì)，皆有95%_99%的去除效率，這也證明本發(fā)明所選擇的工藝流程對(duì)本廢水，實(shí)際可行，并具有很強(qiáng)的操作性。通過一個(gè)月的穩(wěn)定運(yùn)行后，相對(duì)于某煉化廠原有處理流程，COD濃度由從前60士5mg/L的出水水平降低為45士5mg/L的出水水平，COD總量削減了20%左右，平均每年能夠削減COD負(fù)荷為27.4t/a。權(quán)利要求一種高濃度堿渣廢水的處理方法，包括如下步驟1)堿渣廢水為濕式氧化出水，堿渣廢水進(jìn)入調(diào)節(jié)池后進(jìn)行水量與水質(zhì)調(diào)節(jié)后進(jìn)入微電解預(yù)處理系統(tǒng)，微電解處理系統(tǒng)中懸掛鐵/碳、鐵/銅、鋅/鐵、錳/鐵、鐵/銀的合金棒作為填料，底部布有曝氣系統(tǒng)，填料填充率為30-80％，停留時(shí)間為4-24h；2)經(jīng)微電解預(yù)處理系統(tǒng)后進(jìn)入混凝沉淀系統(tǒng)，混凝攪拌池分為3格，第一格為pH值調(diào)節(jié)池，第二格為混凝劑投加段，第三格為絮凝劑投加段；3)然后經(jīng)沉淀池出水后進(jìn)入水解酸化系統(tǒng)，水解酸化系統(tǒng)含有懸浮填料結(jié)構(gòu)，池底選擇液下攪拌系統(tǒng)進(jìn)行污泥攪拌，水解酸化污泥不需要外排，維持兼氧系統(tǒng)污泥濃度為3-5g/L，溶解氧小于0.5mg/L；4)水解酸化系統(tǒng)出水進(jìn)入好氧處理系統(tǒng)，好氧系統(tǒng)中曝氣方式采用射流曝氣系統(tǒng)，氣水比為20∶1-40∶1，氧利用率為30-40％，維持活性污泥濃度為3-5g/L，維持溶解氧濃度為2-4mg/L；5)好氧系統(tǒng)中的活性污泥在沉淀池中充分沉淀，污泥通過閥門和回流泵回流到好氧處理系統(tǒng)中，沉淀池出水消毒后排放到受納系統(tǒng)中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高濃度堿渣廢水的處理方法，其特征在于所述堿渣廢水為濕式氧化出水，COD濃度為40000-300000mg/L，色度為10000-50000倍，揮發(fā)酚含量為800-1500mg/L。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高濃度堿渣廢水的處理方法，其特征在于所述微電解處理系統(tǒng)中懸掛鐵碳或者鐵銅的合金棒中的鐵為生鐵，碳為焦碳，銅為黃銅。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高濃度堿渣廢水的處理方法，其特征在于酸化水解系統(tǒng)使用填料掛膜或者單一污泥系統(tǒng)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高濃度堿渣廢水的處理方法，其特征在于所述混凝沉淀系統(tǒng)使用聚合氯化鋁、硫酸鋁、高分子脫色劑、聚合硫酸鐵、高分子絮凝劑或硫酸鋅作為混凝劑。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高濃度堿渣廢水的處理方法，其特征在于所述混凝沉淀系統(tǒng)中的沉淀池使用斜板或者輻流式沉淀方式。全文摘要本發(fā)明公開了一種高COD濃度、高毒性、低可生化性、高色度堿渣廢水的處理方法。本發(fā)明采用微電解預(yù)處理和絮凝脫色工藝降低COD濃度和色度、提高可生化性，為后續(xù)酸化水解、好氧處理系統(tǒng)進(jìn)一步削減堿渣污染物負(fù)荷提供了前提條件，最終出水經(jīng)過沉淀池沉淀后消毒排出。本發(fā)明最大限度到提高了進(jìn)水的COD濃度(80000-300000mg/L)和色度(12500-50000倍)，充分考慮了系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性，節(jié)省了目前運(yùn)行過程中需要的大量稀釋水，出水可直接排放至城市污水管道、受納水體或者并入其他系統(tǒng)處理，也可滿足回用標(biāo)準(zhǔn)。在整個(gè)處理過程中，不產(chǎn)生二次污染，降低了COD排放總量。整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行便捷，投資和運(yùn)行費(fèi)用遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)膜處理系統(tǒng)。文檔編號(hào)C02F3/30GK101693579SQ20091019732公開日2010年4月14日申請(qǐng)日期2009年10月16日優(yōu)先權(quán)日2009年10月16日發(fā)明者龐維海,張亞雷,王海峰,章明申請(qǐng)人:同濟(jì)大學(xué);上海明諾環(huán)境科技有限公司;